如何提高材料表面的焊接性能

❶ 如何提高材料的机械性能

般都是通过热处理来提高材料某方面的机械性能。如淬火可以提高材料的硬度、调质（淬火加高温回火）可以提高材料的稳定性和韧性，改善材料的强度加工性能、表面镀铬，可以提高材料的表面硬度和耐磨性，抗腐蚀性、表面离子氮化，也可以提高表面硬度从而提高耐磨性、退伙可以使材料的硬度降低，减少脆性增加韧性、回火可以细化组织，提高材料的稳定性、对材料表面进行喷砂或喷丸处理，可以提高材料表面张力，提高表面硬度，还可以提高抗腐蚀的能力。等等等等，还有很多方法可以提高或改善材料的机械性能。

❷ 材料表面如何影响材料性能....

通常讲材料表面对性能的影响来说,举几个例子供参考.
1,金属材料表面的影响: 如果导轨,刹车轨等表面不处理,首先不容易耐磨,很容易导致材料损耗.这样子安全性能受到影响,最后导致翻车或者整机故障.
2.另外有些工程塑料表面不处理,很容易被相关药液腐蚀掉,那么其它东西通过空气进入,导致性能失效.或者电路故障等等..
3,材料表面一般要处理是耐磨,耐腐蚀,美观等原因都需要表面进行物理,化学等等处理.

❸ 如何提高凸焊质量

凸焊的工艺特点：
凸焊是在一焊件的结合面上预先加工出一个或多个凸起点，使其与另一焊件表面相接触、加压，并通电加热，凸起点压溃后，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。
凸焊点的形成过程：
凸焊是在点焊基础上发展起来的，凸焊点的形成机理与点焊基本相似，是点焊的一种变型。图 4-4-1表示了，一个凸焊点的形成过程。图中a是带凸点工件与不带凸点工件相接触，图中b是电流以开始流过凸点从而将其加热至焊接温度。电极力将己加热的凸点迅速压溃，然后发生熔合形成核心，见图中c。完成后的焊点如图中d。在这里看出，凸点的存在提高了接合面的压强和电流密度，有利于接合面氧化膜破裂与热量集中，使熔核迅速形成。

凸焊的优缺点：
优点：
在焊机的一个焊接循环内可同时焊接多个焊点，一次能焊多少焊点，取决于焊机对每个凸点能施加的均匀电极力和焊接电流大小。
由于焊接电流集中在凸点上，并且不存在通过相邻焊点的分流问题，所以可以采用较小的搭接量和较小的点距。
凸焊点的位置比电焊焊点的位置更精确，而且由于凸点大小均匀，所以凸焊焊点质量更为稳定，因而，凸焊焊点的尺寸可比点焊焊点小。
由于可以将凸点设置于一个零件上，所以可以最大限度地减轻另一零件外露表面的压痕。
凸焊采用的平面大电极，其受热和磨损程度比电焊电极小得多，延长了使用寿命因而节省了修整和拆换电极时间，并降低了电极保养费用。
由于能用较小的凸点同时焊接多点，故可获得变形小的焊接构件。
凸焊可以有效地克服熔核偏移，因而可焊厚度比大的（达6:1）的零件。
缺点：
有时为了预制一个或多个凸点而需要额外工序；
在用同一电极同时焊数个焊点时，工件的对准和凸点的尺寸（尤其是高度）必须保持高精度公差，以保证均匀的电极力和焊接电流，才能使各焊点质量均匀一致。
同时焊接多个焊点，需使用高电极压力、高机械精度的大功率焊机，其加压机构应有较高的随动性。
凸焊的工艺参数：
1、 电极力：
凸焊的电极力应足以在凸焊点达到焊接温度时将其完全压溃，并使两工件紧密贴合。故电极力的大小必须根据被焊金属的性能，凸点的尺寸和一次焊成凸点的数量等确定。
电极力大小影响着析热与散热，在其他参数不变时电极力过大会过早地压溃凸点，失去凸点的固有作用。同时会因电流密度减小而降低接头的强度；压力过小时又会引起严重飞溅。
除此之外，电极压力的速度也应合适，需平稳而无冲击。
2、 焊接电流：
凸焊每一个焊点所需电流比电焊同样一个焊点时小。但在凸焊点完全压溃前电流必须能使凸点融化。应该是在采用合适的电极力下不致于挤出过多金属的最大电流。通常是根据被焊金属的性能和厚度来确定焊接电流大小。
随着焊接电流增大，熔核尺寸和接头强度是增加的，但这种影响比点焊时小。多点凸焊时，总的焊接电流大约为每个凸点所需电流乘以凸点数，然后根据凸点的公差、工件的形状以及焊接二次回路阻抗等因素作适当调整。
3、 焊接时间：
当焊件材料和厚度给定后，焊接时间由焊接电流和凸点刚性决定，对于焊接性能较好的低碳钢或低合金钢，与电极力和焊接电流相比，焊接时间是次要的。通常是确定合适的电极力和焊接电流后，再调节焊接时间。
基本规律是随着焊接时间增长，熔核尺寸和街头强度增大，但这种增大有限，因熔核增大会引起后期飞溅，使接头质量下降。一般凸焊的焊接时间比普通点焊长，而电流比电焊小。多点凸焊的焊接时间稍长于单点凸焊，以减少因凸点高度不一致而引起各点加热上的差异。
当焊接工艺参数选择不当或焊机加压机构随动性不良时，将发生凸点位移现象，为了避免产生这种现象，除设法改善机头的随动性外，可适当增大点距，或在保证足够dw的条件下减小焊接电流。
不锈钢板凸焊要点：
焊前钢材表面应清洁，去除表面氧化膜、油漆、油脂和油污等。凸焊时，需用比低碳钢高的电极压力。

❹ 焊接性能最好的材料

焊接性能好的材料也是要看母体的材料，应该表达就是说什么样的焊接材料性能比较优异和通用性比较广，针对这个我可以回答你以下几点
1、如果母体是铸铁，通用性广并且抗裂性能好的就是WEWELDING777铸铁焊条，不同于308常规焊接灰口铸铁，408焊接球磨铸铁，这种WEWELDING777是适合几乎所有的铸铁件包括常见的灰口铸铁，球磨铸铁，冷凌铸铁等。
2、如果母体是碳钢或者合金钢，不管是高碳钢，还是高合金钢，都可以选用通用性比较广的就用一种焊条WEWELDING600焊条焊接材料焊接。
3、如果母体是铝合金，不管是什么牌号的比如纯铝，6061，5052的铝合金都可以用这种WEWELDING555的铝电焊条焊接，通用性比较广。

❺ 提高焊接件质量的方法 工艺方面

有点长，兄弟耐心看吧，不过我劝你再去找本书研究下，我的资料也是来自于网络。没书来得透彻
对焊件馈电进行电焊时，应遵循下列原则：①尽量缩短二次回路长度及减小回路所包含的空间面积，以节省能耗；②尽量减少伸入二次回路的铁磁体体积，特别是避免在焊接不同焊点时伸入体积有较大的变化，以减小焊接电流的波动，保证各点质量衡定（在使用工频交流时）。

1.双面单点焊 所有的通用焊机均采用这个方案。从焊件两侧馈电，适用于小型零件和大型零件周边各焊点的焊接。

2.单面单点焊 当零件的一侧电极可达性很差或零件较大、二次回路过长时，可采用这个方案。从焊件单侧馈电，需考虑另一侧加铜垫以减小分流并作为反作用力支点（图1d）。图1c为一个特例。

3.单面双点焊 从一侧馈电时尽可能同时焊两点以提高生产率。单面馈电往往存在无效分流现象（图1f及g），浪费电能，当点距过小时将无法焊接。在某些场合，如设计允许，在上板二点之间冲一窄长缺口（图1f）可使分流电流大幅下降。

4.双面双点焊 图1b及j为双面双点的方案示意。图2-12b方案虽可在通用焊机上实施，但两点间电流难以均匀分配，较难保证两点质量一致。而图1j由于采用推挽式馈电方式，使分流和上下板不均匀加热现象大为改善，而且焊点可布置在任意位置。其唯一不足之处是须制作二个变压器，分别置于焊件两侧，这种方案亦称推挽式点焊。两变压器的通电需按极性进行。

5.多点焊 当零件上焊点数较多，大规模生产时，常采用多点焊方案以提高生产率。多点焊机均为专用设备，大部分采用单侧馈电方式见图1h、i，以i方式较灵活，二次回路不受焊件尺寸牵制，在要求较高的情况下，亦可采用推挽式点焊方案。目前一般采用一组变压器同时焊二或四点（后者有二组二次回路）。一台多点焊机可由多个变压器组成。可采用同时加压同时通电、同时加压分组通电和分组加压分组通电三种方案。可根据生产率、电网容量来选择合适方案。

二、点焊循环

点焊过程由预压、焊接、维持和休止四个基本程序组成焊接循环，必要时可增附加程序，其基本参数为电流和电极力随时间变化的规律。

1.预压（F＞0，I=0） 这个阶段包括电极压力的上升和恒定两部分。为保证在通电时电极压力恒定，预压时间必须保证，尤其当需连续点焊时，须充分考虑焊机运动机构动作所需时间，不能无限缩短。

预压的目的是建立稳定的电流通道，以保证焊接过程获得重复性好的电流密度。对厚板或刚度大的冲压零件，有条件时可在此期间先加大预压力，而后再回复到焊接时的电极力，使接触电阻恒定而又不太小，以提高热效率。

2.焊接（F=Fω，I=Iω） 这个阶段是焊件加热熔化形成熔核的阶段。焊接电流可基本不变（指有效值），亦可为渐升或阶跃上升。在此期间焊件焊接区的温度分布经历复杂的变化后趋向稳定。起初输入热量大于散失热量，温度上升，形成高温塑性状态的连接区，并使中心与大气隔绝，保证随后熔化的金属不氧化，而后在中心部位首先出现熔化区。随着加热的进行熔化区扩大，而其外围的塑性壳（在金相试片上呈环状故称塑性环）亦向外扩大，最后当输入热量与散失热量平衡时达到稳定状态。当焊接参数适当时，可获得尺寸波动小于15%的熔化核心。在此期间可产生下列现象：

⑴ 液态金属的搅拌作用 液态金属通电时受电磁力作用产生漩涡状流动，当把熔核视作地球状且电极端处为二极，其运动方向为——赤道部分由周围向球心流动而后流经两极再沿外表向赤道呈封闭状流动。对于同种金属点焊，搅拌仅需将焊件表面的氧化膜搅碎即可，但异种金属点焊时，必须充分搅拌以获得均质的熔化核心。如通电时间太短，搅拌不充分将产生漩涡状的非均质熔核。

⑵ 飞溅 飞溅按产生时期可分为前期和后期两种；按产生部位可分为内飞溅（处于两焊件间）和外飞溅（焊件与电极接触侧）两种。

前期飞溅产生的原因大致是：焊件表面清理不佳或接触面上压强分布严重不匀，造成局部电流密度过高引起早期熔化，此时因无塑性环保护必发生飞溅。

防止前期飞溅的措施有：加强焊件清理质量，注意预压前的对中。有条件时可采用渐升电流或增加预热电流来减慢加热速度，避免早期熔化而引起飞溅。

后期飞溅产生的原因是：熔化核心长大过度，超出电极压力有效作用范围，从而冲破塑性环在径向造成内飞溅，在轴向冲破板表面造成外飞溅。这种情况一般产生在电流较大、通电时间过长的场合。可用缩短通电时间及减小电流的方法来防止。

飞溅在外表面首先影响外观，其次产生的疤痕影响耐腐蚀及疲劳性能。内部飞溅的残迹有可能在运行时脱落，如进入管路（如油管）将造成堵塞等严重事故。

⑶ 胡须 在加热到半熔化温度的熔核边缘，当某些材料（如高温合金）中低熔点夹杂物较多聚集在晶界处时，这部分杂质首先熔化并在电极压力的作用下被挤出呈空隙。在随后的过程中，空间有时能被液态金属充填满，但亦可能未充填满，这种组织形貌在金相试样上称为胡须，而未充填满的胡须犹如裂纹是一种危险缺陷。

3.维持（F＞0，I=0） 此阶段不再输入热量，熔核快速散热、冷却结晶。结晶过程遵循凝固理论。由于熔核体积小，且夹持在水冷电极间，冷却速度甚高，一般在几周内凝固结束。由于液态金属处于封闭的塑性壳内，如无外力，冷却收缩时将产生三维拉应力，极易产生缩孔、裂纹等缺陷，故在冷却时必须保持足够的电极压力来压缩熔核体积，补偿收缩。对厚板、铝合金和高温合金等零件希望增加顶锻力来达到防止缩孔、裂纹。这时必须精确控制加顶锻力的时刻。过早将因液态金属因压强突然升高使塑性环被冲破，产生飞溅；过晚则因凝固缺陷已形成而无效。此外加后热缓冷电流，降低凝固速度，亦有利于防止缩孔和裂纹的产生。

4.休止（F＞0，I=0） 此阶段仅在焊接淬硬钢时采用，一般插在维持时间内，当焊接电流结束，熔核完全凝固且冷却到完成马氏体转变之后再插入，其目的是改善金相组织。

三、点焊焊接参数

当采用工频交流电源时，点焊参数主要有焊接电流、焊接（通电）时间、电极压力和电极尺寸。

1.焊接电流Iω 析出热量与电流的平方成正比，所以焊接电流对焊点性能影响最敏感。在其它参数不变时，当电流小于某值熔核不能形成，超过此值后，随电流增加熔核快速增大，焊点强度上升（图3中AB段），而后因散热量的增大而熔核增长速度减缓，焊点强度增加缓慢（图3中BC段），如进一步提高电流则导致产生飞溅，焊点强度反而下降。所以一般建议选用对熔核直径变化不敏感的适中电流（BC段）来焊接。

在实际生产中，焊接电流的波动有时甚大，其原因有：

①电网电压本身波动或多台焊机同时通电；②铁磁体焊件伸入焊接回路的变化；③前点对后点的分流等。除选择对焊接电流变化较不敏感的参数外，解决上述问题的方法是反馈控制。目前最常用的有网压补偿法、恒流法与群控法。网压补偿法可用于所有各种情况，恒流法主要用于第②种情况，不能用于第③种情况，群控法仅用于第①种情况。

2.焊接时间tω 通电时间的长短直接影响输入热量的大小，在目前广为采用的同期控制点焊机上，通电时间是周（我国一周为20ms）的整倍数。在其它参数固定的情况下，只有通电时间超过某最小值时才开始出现熔核，而后随通电时间的增长，熔核先快速增大，拉剪力亦提高。当选用的电流适中时，进一步增加通电时间熔核增长变慢，渐趋恒定。但由于加热时间过长，组织变差，正拉力下降，会使塑性指标（延性比Fσ/Fτ）下降（图4）。当选用的电流较大时，则熔核长大到一定极限后会产生飞溅。

3.电极压力F 电极压力的大小一方面影响电阻的数值，从而影响析热量的多少，另一方面影响焊件向电极的散热情况。过小的电极压力将导致电阻增大、析热量过多且散热较差，引起前期飞溅；过大的电极压力将导致电阻减小、析热量少、散热良好、熔核尺寸缩小，尤其是焊透率显著下降。因此从节能角度来考虑，应选择不产生飞溅的最小电极压力。此值与电流值有关，可参照文献中广为推荐的临界飞溅曲线见图5。目前均建议选用临界飞溅曲线附近无飞溅区内的工作点。

4.电极工作面尺寸 其工作面尺寸参见下表。目前点焊时主要采用锥台形和球面形两种电极。锥台形的端面直径d或球面形的端部圆弧半径R的大小，决定了电极与焊件接触面积的多少，在同等电流时，它决定了电流密度大小和电极压强分布范围。一般应选用比期望获得熔核直径大20%左右的工作面直径所需的端部尺寸。其次由于电极是内水冷却的，电极上散失的热量往往高达50%的输入总热量，因此端部工作面的波动或水冷孔端到电极表面的距离变化均将严重影响散热量的多少，从而引起熔核尺寸的波动。因此要求锥台形电极工作面直径在工作期间每增大15%左右必须修复。而水冷孔端至表面距离在耗损至仅存3～4mm时即应更换新电极。

点焊时各参数是相互影响的，对大多数场合均可选取多种各参数的组合。

目前常用材料的点焊参数均可在资料中以表格或计算图形式找到，但采用前应根据具体条件作调整试焊。

由于材料表面状态及清理情况每批不尽相同，生产车间网压有波动、设备状况有变化，为保证焊接质量，避免批量次品，往往希望事先取得焊接参数允许波动的区间。所以大批量生产的场合，对每批材料、每台刚大修后的设备须作点焊时允许参数波动区间的试验，其试验步骤如下：

1）确定质量指标，例如熔核直径或单点拉剪力的上下限。

2）固定其它参数，作某参数（例如电流）与质量指标的关系曲线，而后改变固定参数中之一（例如通电时间），再作焊接电流与质量的关系曲线，如此获得关系曲线族。

3）再把质量指标中合格部分用作图法形成此二参数（例如电流与时间）允许波动区间的叶状曲线。

可同样获得例如焊接电流与电极压力等的叶状曲线。在生产中把参数控制在叶状曲线内的工作点上即可。

参考资料：http://www.china-weldnet.com/chinese/hanjiejishu/onews108.htm

❻ 怎么提高自己的焊接技术

1、要学好焊接技术，首先要严肃课堂纪律，形成乐学、勤学的良好风气，激发学生的学习兴趣，努力克服急功近利、不求质量的松懈态度，从而为提高教学质量打下基础。必要时可采用适当的奖评措施。2、讲清步骤与要领，同时加强示范，增大示范的可见度。教师在讲解焊接步骤时，一定要仔细讲清操作要领。如刮脚与上锡时要转动元件；上锡时烙铁头上所蘸焊锡不能过多，并且要使烙铁头斜口朝下；插装元件时要注意整齐美观；正式焊接前需蘸取松香，且二个步骤的时间间隔要尽量短；蘸焊锡与松香的方法要正确；焊接时使烙铁头斜口方向朝上等等。另外，在讲解步骤、要领的同时，一定要配以示范，边讲边示范，最好能用大屏幕投影演示，以增大可见度。3、讲练结合，加强巡视。练习时教师要随时提醒学生操作要领，督促学生养成正确的操作习惯，要及时纠正错误，解决难点

❼ 简述改善钢材可焊性的措施有哪些

改善高强度钢焊接性能的措施是多方面的，主要包括以下三个方面：一是钢内材的化学成分设计容时即充分考虑可焊性方面的要求，严格控制钢材的碳当量在一定的范围内，尽量减少钢材自身的脆性；二是从冶炼生产工艺上尽量降低甚至消除各种有害杂质如S、P、Sn、Sb、As等，并通过工艺措施控制夹杂物的形态；三是改善焊接工艺，避免造成很大的焊接应力，尽量减轻或避免脆性的发生。

❽ 如何改善金属材料的焊接性能

1：预热：可改变焊接接头各区的冷却速度，减小焊接区温度梯度，扩大焊接区的温度场。有利于减小和遏制淬硬组织的形成，减低焊接接头内应力，延长焊接区在100摄氏度以上温度的停留时间，有利于氢从焊缝金属中逸出。
2：控制焊接能力参数
3:多层焊和多道焊
4：紧急后热
5：焊条烘干和坡口清理

❾ 如何评价焊接性能

焊接的观感质量检查主要看以下几个：
1、表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
2、不得有咬边现象。
3、焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δh≤1+0.2b1，且不大于3mm。
4、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
5、焊接物无变形或者翘曲。

❿ 如何提高钢与铜的焊接性能

铜和铁焊接常规的是用钎焊焊接，也可以用熔焊焊接。

一、如果是钎焊专焊接，则可属以选用火焰钎焊或者高频钎焊焊接两种常用的方法。

1）火焰钎焊：焊丝则可以有很多选择性比如铜基的威欧丁201焊丝，还有银基的威欧丁203焊丝，这些都是需要配合助焊膏辅助使用。

2）如果是高频钎焊：焊丝也可以同火焰钎焊同样选择。

二、如果是熔焊焊接，则可以用直流氩弧焊接的焊接方法。

1）如果是氩弧焊，在焊接材料的选择上则会选用黄铜氩弧焊丝，比如威欧丁204S的黄铜氩弧焊丝。

2）如果是气体保护焊焊接的话，则会选用黄铜氩弧焊丝的盘丝焊接，高纯氩气保护，比如采用威欧丁204SM的盘丝用双脉冲气体保护焊机焊接。

铁表面焊铜