㈠ 什么叫模具的毛刺大有什么坏处解决方法
一般说模具的毛刺大，不是说模具本身加工的毛刺，而是说模具出活的毛刺，比如冷冲模，冲压的活，边角不干净，有毛刺。一般产生的原因是模具凸模和凹模的间隙不合适，比如间隙大或者间隙偏，或者模具刃口磨损，毛刺大的坏处一是不好看，影响外观质量。
㈡ 模具设计中的段差与毛边是什么意思
其实在模具设计中是不存在毛边的说法的，毛边是相对模具来说的，是指模具两零件没有配合好，而产生多余的东西。
段差，在模具设计做出段差是为了防止加工不到位形成多胶的假象。有些段差是故意设计出来的，但是有些段差是不能接受的，例如外观上，出现段差。
㈢ 模具专业词汇汉译日
下面按照顺序的翻译如下：
铣床扎孔、
攻牙
工艺单
FG对刀
下料
开粗量
开粗
工艺台
砂轮
开粗时应将余着留到最小
磁台
红宝石油石
打毛刺
垂直度
屁股方向无需留量
六面体
光洁度
粗磨纹路
沙粒眼
碰伤
挂台未标逃角，
让位的只做清根。
千分尺、
投影仪、
高度规。
FG hrc 遗漏工位
塌边塌角
余量
分中去量
打上油在一块硬料上磨几刀。
以确认砂轮上无沙粒和砂轮的光洁度。
フライスZakon、
タッピング
シングルプロセス
fgにツール
切削
オープン原油処理能力
ラフを开く
技术台湾
砥石车
ラフ开口以上を最小限に左にする必要があります
磁気ユニット
Rubyの油砥石
ヒットグリッチ
垂直
ボトムは方向量を左
6面体
完了
粗テクスチャ
サンド目
バンプス
台湾は标准のエスケープ角度にリンクされていません
収量はrootだけ明确にしないの。
マイクロメーター、
プロジェクター、
高さ。
fgにHRCの不作为駅
Tabiantajiao
マージン
の点の量に
研削Jiに硬い素材でマークオイル。
ホイールホイールを确认するためには砂の仕上がりです。
㈣ 披锋和毛刺具体怎么区分
披锋和毛刺具体怎么区分？
披锋:方言即-毛刺
一般出现在模具冲制的产品上：
软披锋（软毛刺）：橡胶、塑料制品的毛刺。
硬披锋：金属制品的冲压件的毛刺。
㈤ 模具加工中都有哪些专用术语
模具加工中经常挂在嘴上的名词有：垂直度、平行度、光洁度、对称度、加工余量、粗加工、精加工、抛光、打磨、组装、试模、毛刺、硬度、韧性、崩口、划伤、开裂、变形、返修、报废。
㈥ 急求模具术语解释
看这个能不能帮到你。
上极点
上极点是压力机滑块上下运动的上端终点。
下极点
下极点是压力机滑块上下运动的下端终点。
毛刺
毛刺是冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。
毛刺面
毛刺面是边缘有毛刺的冲裁件平面。对于落料，毛刺面是接触凸模的平面；对于冲孔，毛刺面是接触凹模的平面。
毛面
毛面是冲裁件被撕裂的毛糙的断面）。
中性层
中性层是指弯曲的冲件中应变为零的一层材料。
突耳
突耳是拉深件上口边缘的耳形突起。
中性层系数
中性层系数是用以确定中性层位置的系统。
双面间隙
双面间隙是从一侧至对面另一侧的间隙或两侧空隙之和（。参阅"间隙"。
出件装置
出件装置是使已冲过的工（序）件从模具中外出的装置。
正回弹
正回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径增大的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体增大的回弹。参阅"回单"。
冲件
冲件是坯料经过一道或多道冲压工序后的统称，也就是工序件和工件的统称。
光面
光面是冲裁件被切出的光亮断面。
回弹
回弹有两种，一种是成形冲件从模具内取出后的尺寸与模具相应尺寸的差值。对于弯曲件，一般以角度差或半径差表示。另一种是从模具中逸出的冲裁件外形尺寸与凹模相应尺寸的差值或内形尺寸与凸模相应尺寸的差值。
闭合高度闭
闭合高度是冲模在工作位置下极点时上模座上平面或下模座平面的距离。
行程
行程是压力机滑块上下运动两端终点间的距离。习惯上把压力机滑块的上下运动也称为行程，如"行程向下"、"行程向上"、"每分钟行程次数"等等。
负回弹
负回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径减小的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体缩小的回弹。参阅"回弹"。
夹持送料装置
夹持送料装置是利用机械、气压或液压机的夹紧、放松和往复动作将原材料送入冲模的装置。
寿命
寿命是指冲模每修磨一次能冲压的次数或模具报废前能冲压的次数。前者称为刃磨寿命，后者称为总寿命。
步距
步距是可用于多次冲压的原材料每次送进的距离。
间隙
间隙是相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的空隙。
单面间隙
单面间隙是从中心至一侧的间隙或一侧的空隙。参阅"间隙"。
坯料
坯料是未经过冲压的，大多只用于一次冲压的原材料。坯料有时称为毛坯或毛料。
卷料
卷料是可用于多次冲压的成卷原材料。
板料
板料是可用于多次冲压的板状原材料。
条料
条料是可用于多次冲压的条状原材料。
拉痕
拉痕是冲件在成形过程中，材料表面与模具工作面的摩擦印痕。
拉深比
拉深比是拉深系数的倒数。参阅"拉深系数"。
拉深系数
拉深系数是本工序圆筒形拉深件直径与前工序拉深件直径的比值。对于第一道拉深，拉深系数是拉深件直径与展开直径的比值。
突耳
突耳是拉深件上口边缘的耳形突起。
送料
送料是将原材料送入模具以供冲压。
送料装置
送料装置是将原材料送入模具的装置。常见的送料装置有滚轴式、夹持式、钩式等，参阅有关名词。
料斗
料斗是带有使成形冲件自动定向送出机构的斗形容器。
弯曲半径
弯曲半径是冲件弯曲处的内半径。
展开图
展开图是与成形冲件相对应的平面工序件图形。
展开尺寸
展开尺寸是与成形冲件尺寸相对应的平面工序件尺寸。
起拱
起拱是冲件表面产生拱形不平的现象名称。
起皱
起皱是拉深件凸缘产生波浪形皱裥的现象名称。
料槽
料槽是使冲件顺序进入或离开模具的槽形通道。
钩式送料装置
钩式送料装置是利用往复运动的钩子伸入孔内带动原材料送入冲模的装置。
理件
理件是将冲件（绝大多数为冲裁件）理齐堆叠。
理件装置
理件装置是将冲件理齐堆叠的装置。
排样
排样是完成排样图的冲模设计过程。有时也把排样图简称为排样。参阅"排样图"。排样图排样图是描述冲件在条（带、卷）料上逐步形成的过程，最终占有的位置和相邻冲件间关系的布局图。
粘模
粘模是冲模工作表面与冲件材料粘合的现象名称。
崩刃
崩刃是凸模或凹模刃口小块剥落的现象名称。
最小弯曲半径
最小弯曲半径是指能成功地进行弯曲的最小的弯曲半径。参阅"弯曲半径"。
搭边
搭边是排样图中相邻冲件轮廓间的最小距离，或冲件轮廓与条料边缘的最小距离。
塌角
塌角有两个含义，一个是指冲裁件外缘近凹模面或内缘近凸模面呈圆角的现象，另一是指冲裁件断面呈塌角现象部分的高度hg。
塌角面
塌角面是边缘呈塌角的冲裁件平面，即毛刺面的对面。参阅"毛刺面"。
试模
试模是指模具装配完成后进行的试验性冲压，以考核模具性能及冲件质量。
滚轴送料装置
滚轴送料装置是利用成对滚轴将原材料夹紧并送入冲模的装置。材料的送进是通过滚轴的周期性旋转完成的。
㈦ 模具设计有哪些专业术语
上极点
上极点是压力机滑块上下运动的上端终点。
下极点
下极点是压力机滑块上下运动的下端终点。
毛刺
毛刺是冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。
毛刺面
毛刺面是边缘有毛刺的冲裁件平面。对于落料，毛刺面是接触凸模的平面；对于冲孔，毛刺面是接触凹模的平面。
毛面
毛面是冲裁件被撕裂的毛糙的断面）。
中性层
中性层是指弯曲的冲件中应变为零的一层材料。
突耳
突耳是拉深件上口边缘的耳形突起。
中性层系数
中性层系数是用以确定中性层位置的系统。
双面间隙
双面间隙是从一侧至对面另一侧的间隙或两侧空隙之和（。参阅"间隙"。
出件装置
出件装置是使已冲过的工（序）件从模具中外出的装置。
正回弹
正回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径增大的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体增大的回弹。参阅"回单"。
冲件
冲件是坯料经过一道或多道冲压工序后的统称，也就是工序件和工件的统称。
光面
光面是冲裁件被切出的光亮断面。
回弹
回弹有两种，一种是成形冲件从模具内取出后的尺寸与模具相应尺寸的差值。对于弯曲件，一般以角度差或半径差表示。另一种是从模具中逸出的冲裁件外形尺寸与凹模相应尺寸的差值或内形尺寸与凸模相应尺寸的差值。
闭合高度闭
闭合高度是冲模在工作位置下极点时上模座上平面或下模座平面的距离。
行程
行程是压力机滑块上下运动两端终点间的距离。习惯上把压力机滑块的上下运动也称为行程，如"行程向下"、"行程向上"、"每分钟行程次数"等等。
负回弹
负回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径减小的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体缩小的回弹。参阅"回弹"。
夹持送料装置
夹持送料装置是利用机械、气压或液压机的夹紧、放松和往复动作将原材料送入冲模的装置。
寿命
寿命是指冲模每修磨一次能冲压的次数或模具报废前能冲压的次数。前者称为刃磨寿命，后者称为总寿命。
步距
步距是可用于多次冲压的原材料每次送进的距离。
间隙
间隙是相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的空隙。
单面间隙
单面间隙是从中心至一侧的间隙或一侧的空隙。参阅"间隙"。
坯料
坯料是未经过冲压的，大多只用于一次冲压的原材料。坯料有时称为毛坯或毛料。
卷料
卷料是可用于多次冲压的成卷原材料。
板料
板料是可用于多次冲压的板状原材料。
㈧ 毛刺的定义与检测
术语一、金属铸造、铣切、电镀术语。毛刺
veining[1]金属件表面出现余屑和表面极细小的显微金属颗粒，这些被称为毛刺。毛刺越多，其质量标准越低。钢材表面缺陷之一，表现为冷切、热锯或火焰切割的钢材端部有不齐的飞边，焊管时焊缝处有挤出的多余金属。冷切产品端部毛刺的厚度取决于刀刃间的缝隙。一般产品允许有一定高度的毛刺存在；但焊管的内外毛刺必须刮除。毛刺产生的原因是：(1)剪切刀刃变钝，间隙过大；锯片迟钝，或安装不当；(2)冲头磨损或安装不当；(3)火焰切割操作不当；(4)焊接制度不规范。防止和消除毛刺的办法有：(1)正确安装剪切、锯切和冲孔装置；(2)及时更换磨损的刀刃、锯片和冲具；(3)加强产品切割操作的管理；(4)调整焊接制度.一般产品允许有一定高度的毛刺存在；焊管的内外毛刺必须刮除.类型[1]
毛刺类型
描述
1
串珠状毛刺
呈柱状或水滴状，金属表面光亮，附着牢固
2
碎土状毛刺
呈细碎土状，毛刺附着，较容易去除
3
碎玻璃状毛刺
呈碎玻璃状，边缘锋利。部分高强度附着，切割表面的下侧毛糙
4
细齿状毛刺
呈细齿边缘锋利附着在切割面下侧
㈨ 去毛刺的原理是什么，什么是去毛刺
谈到毛刺，首先我们来了解一下什么是毛刺？毛刺是指工件加工表面形成的极细小显微金属颗粒。它们是在金属铸造、磨削、切割、铣削以及其他类似的切削加工过程中形成的余屑或极细小的显微金属颗粒。
毛刺的产生随加工方法的不同而变化，根据加工方法的不同毛刺大致可分为:
1.铸造毛刺:在铸模的接缝处或浇口根部产生的多余材料， 毛刺的大小一般用毫米表示。
2.锻造毛刺:在金属模的接缝处， 由于锻压材料的塑性变形而产生的。电焊、气焊毛刺:电焊毛刺， 是焊缝处的填料凸出于零件表面上的毛刺;气焊毛刺， 是瓦斯切断时从切口溢出的熔渣。
3.冲压毛刺:冲压时， 由于冲模上的冲头与下模之间有间隙， 或切口处刀具之间有间隙， 以及因模具磨损产生毛刺。冲压毛刺的形状， 根据板的材料、板的厚度、上下模之间的间隙， 冲压零件的形状等而有所不同。
4.切削加工毛刺:车、铣、刨、磨、钻、铰等加工方法也能产生毛刺。各种加工方法产生的毛刺， 随刀具和工艺参数的不同而产生不同的形状。塑料成型毛刺:与铸造毛刺一样， 在塑料模的接缝处产生的毛刺。
因为模具与模具之间结合处的缝隙，造成毛刺的产生，模具与模具之间目前并不能做到完美结合，所以毛刺的产生是很难完全去避免的。然而金属材料向高硬、高强、高韧方向的发展，而机械产品中复杂的、各式各样的整体构件越来越多，去除毛刺的难度也在不断增大。随着科技的发展、我们产品性能不断迭代提高，对产品质量的要求也越来越严格，去除工件的毛刺就越来越重要。
毛刺的出现，不仅影响着产品的外观，还会大大降低金属工件的质量标准，而且影响产品的装配、使用性能和寿命。因此应当尽量在加工过程中选择好的切削刀具来防止毛刺，例如富兰地生产的铣刀，光洁度好，能有效避免毛刺。
为了去除毛刺，除了选用好的刀具来避免，通常还需要进行去毛刺的二次操作。精密部件的3次去毛刺和边缘精加工可能占成品部件成本的30％。此外，二次精加工操作难以自动化，所以毛刺真的变成了很棘手的问题。
传统的手工除毛刺作业很难满足上述发展对除毛刺的要求，各种机械化、自动化除毛刺新技术、新工艺应运而生。接下来富兰地为大家带来以下几种去毛刺的方法：
1、冲模去毛刺
采用制作冲模配合冲床的方法进行毛刺的去除。冲模去毛刺需要一定的粗模和精冲模制作费，可能还需要制作整形模，模块可能需要长期更换。适合分型面较简单的产品，去毛刺的效率及效果比人工方法要好一些。
2、研磨去毛刺
研磨去毛刺是通过振动、喷砂、滚筒等方式去除毛刺的方法，目前也广泛地被企业所采用。研磨去毛刺的问题是，有时去除不是很干净，可能需要后续人工处理或者配合其他方式去毛刺。这种方法适合批量较大的小件产品。
3、高温去毛刺
高温去毛刺也称为热能去毛刺、热爆去毛刺，这是将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，使气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺的方法。这种方法所需要的设备价格昂贵，通常都达到了人民币百万元以上，而且对操作技术的要求也很高。去除毛刺效率低，还会引起生锈、变形等副作用。热爆去毛刺主要应用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
4、冷冻去毛刺
这是利用温度骤降使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺的方法。冷冻去毛刺适合毛刺壁厚较小且工件也较小的产品，整套设备价格不低，大概在人民币二三十万元左右。
5、化学去毛刺
化学去毛刺方法是利用电化学反应原理，对金属材料制成的零件进行自动地、有选择地去除毛刺的过程。它适用于那些难于去除的内部毛刺，尤其适合去除泵体、阀体等产品上的细小毛刺。
6、雕刻机去毛刺
用雕刻机去除工件上的毛刺，该套设备价格不是很贵，通常只需几万元人民币，适用于去除空间结构简单，位置简单有规律的毛刺。
7、电解去毛刺
利用电解作用去除金属零件毛刺的方法。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙，加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。让低压电解液流过工件与阴极之间，接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。
优点：用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，效率高，时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。
缺点：零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。而电解液具有腐蚀作用，去毛刺后还需要清洗和防锈处理。
8、超声波去毛刺
超声波的传播也能够产生瞬间高压，可以利用其去除零件上的毛刺。这种方法精度较高，主要用于去除一些只有通过显微镜才能观测到的微观毛刺。
9、高压水喷射去毛刺
利用水的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。并且分为工件移动式和喷嘴移动式两种。
工件移动式——造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好。
喷嘴移动式——通过 CNC 控制可有效的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高。
优点：去除效果好，速度快。
缺点：简单的设备不理想，理想的设备不便宜。
10、机电一体化装置去毛刺
机电一体化装置，综合运用了机械与精密机械、微电子与计算机、自动控制与驱动、传感器与信息处理以及人工智能等多学科的最新研究成果，典型零件有——铝轮毂、变频器壳、同步器壳、同步器齿毂、轴承盖、缸体、阀体、阀盖、输出轴、发动机齿轮等。
优点：成本中等，效果好精度高，效率高。
缺点：发展中阶段，还没有达到普及的程度，并且需要非常精准的数据支持。
11、磁力去毛刺
利用独特的磁场分布,产生强劲平稳的磁感效应，使磁力钢针与工件进行全方位,多角度地充分研磨，达到快速去除毛刺的效果。
优点：对形状复杂,多孔夹缝，内外螺纹等有特别的效果。
缺点：对于自身有磁性的产品，容易破坏产品自身的磁性，慎用。
12、手工去毛刺
手工去毛刺，也是目前大多数小厂家使用的。大多是小型毛刺，还有就是毛刺去除率要求并不高，只要没有毛刺就行。
而手工去毛刺使用的工具，以前使用的锉刀，刮刀，砂纸等，而现在主要用的是修边刀。
优点：人工灵活，可通过更换不同工具针对工件不同部位的毛刺去除。
缺点：人工费用较贵，效率偏低，对某些交叉孔和复杂工件不容易去除。
13、手动工具去毛刺
这种呢，和人工去毛刺相差不大，只是使用的东西不一样。人工去毛刺，使用的是冷工具去毛刺。而这里主要是一些工具。比如，打磨机，电钻等工具，配合铣刀，钻头，磨削头等材料，也可以实现去毛刺倒角。通过不同的工具，能够完成大部分工件的去毛刺。
优点：灵活度高，可适应大部分工件环境的打磨。
缺点：速度慢，容易使工件产生一定损失。
此此外还有别处生面的去毛刺手段，并没有相关的数据依据，所以就不列举出来了。
14、工艺去毛刺
工艺设计中避免毛刺的基本措施
1）、采用合理的加工方法：在金属切削加工过程中，各种加工方法所产生的毛刺大小、形状都不相同，在工艺设计时，应尽量选择使用生成毛刺较小的加工方法。例如在加工平面时，采用顺铣会比逆铣的效果好。
2）、合理安排加工顺序：在安排零件的加工顺序时，应尽量将生成毛刺较大的工序安排在前，而把生成毛刺较小的工序安排在后，用后道工序的加工来清除前道工序所生成的毛刺。例如，带键槽轴类零件的加工，改变一般先车后铣的加工顺序为先铣后车比较合理。
3）、合理选择走到方向：根据毛刺的棱角效应，在金属切削加工时，应使出口位于零件棱角较大的部位，以减少毛刺的生成。同时还应注意到使出刀口位于容易去除毛刺的部位，以减少去毛刺的成本。
4）、合理选择切削用量：零件在切削加工过程中，凡是采用生产较大切屑的加工方法，则生成的毛刺都是较大的。因为产生较大的切屑时，切削抗力增大，切削热增多，刀具磨损加剧，耐用度降低，工件材料塑性变形也加剧，从而使生成的毛刺变大。因此，在零件加工时，一般都是以减少切削深度和走刀量来减少毛刺的生成，尤其是零件的精密加工。
5）、合理安排热处理工序：热处理工序合理安排在加工工艺过程的不同阶段，以改变工件材料硬度、延伸率等物理机械性能，可以减少零件在加工过程中生成的毛刺。例如在生产批量的零件时，轴类零件卡环槽的加工，若在热处理后采用成型砂轮一次磨出比采用车削后再热处理的工艺所生成的毛刺要多。
6）、采用附件加工：在零件切削加工过程中，可以在零件加工出刀口处采用各种不同的附件，如辅助支承件、心轴或低熔点合金填料等。用来提高加工零件出刀口处的刚性，使之切削变形减小，从而减少出刀口处毛刺的生成。
在加工的过程中，毛刺无可避免，所以最好还是要从工艺上解决毛刺问题，避免人工的过多介入。使用富兰地高光倒角立铣刀能缩减毛刺产生的空间，能有效去除毛刺，也是清除毛刺很适用的方法。
㈩ 您好 模具的毛刺面指什么 剪断面指什么 塌角面指什么 断裂面指什么可以帮我解答下吗非常感谢
模具的毛刺面是指冲孔时，贴着凹模的面；落料时，贴着凸模的面；塌角面是指冲孔时，对着凸模的面，落料时，对着凹模的面；剪断面和断裂面是指冲孔或者落料时，材料厚度的冲裁断面。