西北钢管金属加工中心怎么样

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⑵ 大连理工大学怎么样

大连理工大学挺不错的。

大连理工大学是教育部直属全国重点大学，是国家“211工程”和“985工程”重点建设高校，也是世界一流大学A类建设高校。

学校以培养精英人才、促进科技进步、传承优秀文化、引领社会风尚为宗旨，秉承“海纳百川、自强不息、厚德笃学、知行合一”为基本特质的大工精神，致力于创造、发现、传授、保存和应用知识，勇于担当社会责任，服务国家，造福人类。

师资队伍：

学校现有教职工4473人，其中专任教师2945人。学校有中国科学院和中国工程院院士15人、中国科学院外籍院士1人、瑞典皇家工程院院士1人，兼职教师中的两院院士34人，专任教师中正高级职称1004人，副高级职称1225人。

以上内容参考：大连理工大学官网——学校简介

⑶ 安宁工业机械回收价格

废旧物资回收大致分为以下几类：
一、电子电器设备类：回收打印机、复印件、传真机、废旧电脑及配件、中央空调、手提电脑、冰箱、线路板、电子元件、洗衣机、发电机、电动机、点焊机、旧变压器等。
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⑷ 模具是什么模具设计与应用谢谢了，大神帮忙啊

模具 mújù （mold; mould; die; tooling；matrix; pattern） 工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。 简介 简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。中国余姚模具产业群有1300余家模具企业 [编辑本段]简单分类 按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为：铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关。塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等。 大规模生产的非钣金钢件——冷镦、模锻、金属模等 钣金出料——热轧、冷轧、热卷、冷卷 钣金加工——拉深、涨型、折弯，冲孔，落料 有色金属——压铸，粉末冶金 塑料件——注塑、吹塑（塑料瓶），挤塑（管件） 模具其他分类： 合金模具 钣金模具 塑料模具 冲压模具 铸造模具 挤出模具 压铸模具 汽车模具 滚丝模具 其他模具 模具材料 模具材料最重要的因素是热强度和热稳定性，常用模具材料：工作温度 成形材料 模具材料＜30℃ 锌合金 Cr12、Cr12MoV、GCr15、T8、T10 300～500℃ 铝合金、铜合金 5CrMnMo、3Cr2W8、9CrSi、W18Cr4V、5CrNiMo、W6Mo5Cr4V2、M2 500～800℃ 铝合金、铜合金、钢钛 GH130、GH33、GH37 800～1000℃ 钛合金、钢、不锈钢、镍合金 K3、K5、K17、K19、GH99、IN100、ЖC-6NX88、MAR-M200、TRW-NASA、WA ＞1000℃ 镍合金 铜基合金模具 [编辑本段]模具生产的流程 模具就是一个模型,按照这个模型做出产品来,但是模具是怎样生产出来的呢,可能除了模具专业人士大多数回答不出来.模具已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开模具,如,电脑,电话机,传真机,键盘,杯子等等这些塑胶制品就不用说了,另外像汽车和摩托发动机的外罩也是用模具做出来的,光一个汽车各种各样的模具就要用到2万多个.所以说现代生活模具的作用不可替代.只要批量生产就离不开模具，至少在最近50年内离不开。 那么模具是怎样做成的呢? 下面对现代模具生产流程做一个简单的介绍。 1）ESI（Earlier Supplier Evolvement 供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。 2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、模具的交货期。 3）订单（Purchase Order）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。 4）模具生产计划及排工安排（Proction Planning and Schele Arrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。 5）模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等 6）采购材料 7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、座标磨（JIG GRINGING）、激光刻字、抛光等。 8）模具装配（Assembly） 9）模具试模（Trial Run) 10）样板评估报告（SER） 11）样板评估报告批核（SER Approval） [编辑本段]模具的基本设计原理 因为不同的成型模具已应用很多领域，加之专业模具的制造技术在这些年也有了一定的变化发展，因此在这部分，总结了真空吸塑成型模具的一般设计规则。 真空吸塑成型模具的设计包括了批量大小、成型设备、精度条件、几何形状设计、尺寸稳定性及表面质量等内容。 1、 批量的大小实验用，模具产量小时，可采用木材或树脂进行制造。但是，如果实验用模具是为了获得制品有关收缩、尺寸稳定性及循环时间等的数据时，应该使用单型腔模具来实验，且能保证其能在生产条件下运用。 模具一般用石膏、铜、铝或铝-钢合金制造，很少用到铝-树脂。 2、 几何形状设计，设计时，经常要综合考虑尺寸稳定性及表面质量。例如，制品设计和尺寸稳定性要求采用阴模，但是表面要求光泽度较高的制品却要求使用阳模，这样一来，塑件订购方会综合考虑到这两点，以使制品能在最佳条件下进行生产。经验证明，不符合实际加工条件的设计往往是失败的。 3 、 尺寸稳定，在成型过程中，塑件与模具接触的面要比离开模具部分的尺寸稳定性更好。如果日后由于材料刚度的需要要求改变材料厚度，可能导致要将阳模转换为阴模。塑件的尺寸公差不能低于收缩率的10％。 4 、 塑件表面 ，就成型材料能够包住的范围而言，塑件可见面的表面结构应在与模具接触处成型。如果可能的话，塑件的光洁面不要与模具表面接触。就像采用阴模制造浴盆和洗衣盆的情况。 5、 修饰， 如果使用机械式水平锯锯掉塑件的夹持边，在高度方向上，至少要有6～8mm的余量。其他的修整工作，如磨削、激光切削或射流，也必须留有余量。刀口模切割线间的间隙最小，冲孔模修整时的分布宽度也很小，这些都是要注意的。 6 、 收缩和变形 ，塑料易收缩（如PE) ，有些塑件易变形，无论如何预防，塑件在冷却阶段都会发生变形。在这种条件下，就要改变成型模具的外形来适应塑件的几何偏差。例如：尽管塑件壁保持平直，但其基准中心已偏离10mm ；可以抬高模具底座，以调整这种变形的收缩量。 7、 收缩量， 在制造吸塑成型模具时一定要考虑到下列的收缩因素。 ① 成型制品收缩。如果不能清楚地知道塑料的收缩率，则必须取样或用相似形状的模具通过试验来得到。注意：通过这种方法只能得到收缩率，不能得到变形尺寸。 ② 中间介质的不利影响造成的收缩，如陶瓷、硅橡胶等。 ③ 模具所用材料的收缩，如铸造铝时的收缩。 [编辑本段]模具如何修补 据不完全统计，机械加工行业中每年模具的消耗量价值是各种机床总价值的五倍，可显而知，机械、冶金、轻工、电子等行业中模具市场是如此的巨大。又如：在冶金行业，每年仅热轧轧辊消耗量就在三十万吨以上，热轧辊价值占钢材生产成本的5%以上。模具的大量消耗，不仅直接增加生产成本，而且因频繁更换工模具而造成大量生产线频繁停产越成更大的经济损失。 模具的失效事实上均因其表层局部材料磨损等原因而报废，而且模具的加工周期很长、加工费用极高（尤其是精密复杂模具或大型模具制造加工费高达数十万元乃至数百万元）。因此，对模具真正承受磨损作用的特定部位进行表面强化，以大幅度延长、提高工模具的使用寿命，无疑是一种具有重要经济意义的方法。另外，大多数模具只因表面很薄一层材料被磨损后即失效报废，因此，只须对模具及关键金属零部件表面磨损局部区域进行修复，并在修复过程中把模具表面真正实际承受磨损的表面涂上一层高硬度高耐磨金属层，就可“变废为宝”，不仅使模具得到修复，修复后的模具的使用寿命还将较原模具大幅度提高，经济效益巨大（例如：修复一根电厂电机大型轴包括各种准备时间在内用微束冷焊机也仅需数天时间，但可创造上百万元的经济效益）。 模具修补机是修复模具表面磨损、加工缺陷的高新设备。模具修补机的原理是利用高频电火花放电原理，对工件进行无热堆焊，来修补金属模具的表面缺陷与磨损，主要特点是热影响区域小，模具修复后不会变形、不退火、无应力集中、不出现裂纹，保证了模具的完好性；也可以利用它的强化功能对模具工件进行表面强化处理，实现模具的耐磨性、耐热性、耐蚀性等。 模具修补机强化模具寿命长，经济效益好。可以应用各种铁基合金（碳钢、合金钢、铸铁）等、镍基合金等各种金属材料模具及工件的表面强化及修复并大幅提高使用寿命。 应用范围：机械、汽车、轻工、家电、石油、化工、电力等工业装备制造部门及使用部门，航空发动机关键耐磨件、热挤压模具、温挤压膜具、热锻摸、轧钢滚动导卫、轧辊、汽车发动机凸轮轴等零件及模具 模具-机械制造 模具设计制作的要求是：尺寸精确、表面光洁；结构合理、生产效率高、易于自动化；制造容易、寿命高、成本低；设计符合工艺需要，经济合理。 模具结构设计和参数选择须考虑刚性、导向性、卸料机构、定位方法、间隙大小等因素。模具上的易损件应容易更换。对于塑料模和压铸模，还需要考虑合理的浇注系统、熔融塑料或金属流动状态、进入型腔的位置与方向。为了提高生产率、减少流道浇注损失，可采用多型腔模具，在一模具内能同时完成多个相同或不同的制品。在大批量生产中应采用高效率、高精度、高寿命的模具。 冲压模应采用多工位级进模，可采用硬质合金镶块级进模，以提高寿命。在小批量生产和新产品试制中，应采用结构简单、制造快、成本低的简易模具，如组合冲模、薄板冲模、聚氨酯橡胶模、低熔点合金模、锌合金模、超塑性合金模等。模具已开始采用计算机辅助设计(CAD)，即通过以计算机为中心的一整套系统对模具进行最优化设计。这是模具设计的发展方向。 模具制造按结构特点，分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。冲裁模利用凸模与凹模的尺寸精确配合，有的甚至是无间隙配合。其他锻模如冷挤压模、压铸模、粉末冶金模、塑料模、橡胶模等都属于型腔模，用于成形立体形状的工件。型腔模在长、宽、高 3个方向都有尺寸要求，形状复杂，制造困难。模具生产一般为单件、小批生产，制造要求严格、精确，多采用精密的加工设备和测量装置。 平面冲裁模可用线切割加工初成形，再用成形磨削，坐标磨削等方法进一步提高精度。成形磨削可用光学投影曲线磨床，或带有缩仿、修打砂轮机构的平面磨床，也可在精密平面磨床上采用专用成形磨削工具磨削。坐标磨床可用于模具的精密定位，以保证精密孔径和孔距。也可用计算机数控 (CNC)连续轨迹坐标磨床磨削任何曲线形状的凸模和凹模。 型腔模多用数控加工中心、电火花加工和电解加工。电火花加工中增加三向平动头装置，可提高型腔的加工质量。电解加工中增加充气电解可提高生产效率。 计算机数控多轴铣床加工、坐标磨削和加工中心机床，是型腔模加工的重要设备。型腔的表面研磨和抛光一般采用电动或风动工具，配以各种研磨、抛光轮和研磨膏粉，也可采用超声波研磨、挤压珩磨、化学抛光等方法。三坐标测量机和光学投影比较仪是模具制造中常用的精密测量设备。

⑸ 谁有包钢的实习报告啊炼铁厂，炼钢厂，球团厂，薄板厂的 谢谢了 还有二机厂的电炉炼钢 在线等

包钢企业集团实习报告
一、实习概况
2009年11月2日开始了我们为期两周的实习生活，我们在老师的带领下参观了包钢企业集团，收获良多。
包钢是我国重要的钢铁工业基地和全国最大的稀土生产、科研基地，是内蒙古自治区最大的工业企业。1954年建厂，1998年改制为公司制企业。公司总部位于内蒙古自治区包头市河西工业区，中心厂区占地面积36平方公里。包钢拥有“包钢股份”和“包钢稀土”两个上市公司。2008年，包钢经济总量和主要技术经济指标达到历史最好水平，销售收入首次突破400亿元大关，达到432.64亿元，同比增加100亿元以上，增长31.7%；钢产量达到983.9万吨，同比增加100万吨，增长11.32%；上缴税金达到37.96亿元，同比增加10亿元以上，增长38.8%，为地方经济社会发展做出了应有的贡献。
包钢具有得天独厚的资源优势。包钢白云鄂博矿是举世瞩目的铁、稀土等多元素共生矿，是西北地区储量最大的铁矿，稀土储量居世界第一位，铌储量居世界第二位，包头也因白云鄂博矿而被誉为“世界稀土之都”。
包钢已经进入我国千万吨级钢铁企业行列。拥有具备国际国内先进水平的冷轧和热轧薄板及宽厚板、无缝钢管、重轨及大型材、线棒生产线，是我国主要钢轨生产基地之一、品种规格最齐全的无缝钢管生产基地之一、西北地区最大的薄板生产基地。
包钢稀土产业在国内外具有举足轻重的地位。稀土氧化物总量占全国市场份额的40%以上，钕铁硼、负极粉、抛光粉等功能材料产能占全国市场份额20%以上，稀土金属镨钕占全国市场份额的30%。拥有我国的权威稀土科研机构——包钢稀土研究院、“瑞科稀土冶金及功能材料国家工程中心”，曾为美国发现号航天飞机阿尔法磁谱仪、我国“神舟”飞船
运载火箭和“嫦娥一号”运载火箭提供重要磁性材料。
包钢始终致力于科技进步和自主创新。CSP和高速钢轨领域的两项技术成果获国家科技进步二等奖。是德国西马克公司亚洲第一家、世界第二家CSP技术培训基地，是意大利Pomini公司在中国唯一的磨床培训中心，薄板的生产、管理和无缝管生产技术等实现对国外输出。
包钢始终致力于提高品质和打造名牌。热轧薄板、无缝钢管等产品通过国际权威机构认证，钢轨和无缝钢管被授予“中国名牌产品”称号，无缝钢管被国家质检总局确定为“免检产品”，“白云鄂博”牌稀土系列产品享誉国内外。
包钢始终以宽广的胸怀推进开放合作、共赢发展。与宝钢签署战略联盟框架协议，不断加强与国内外原燃料供应商的战略伙伴关系。产品销售网络遍布全国各地，在13个省市设有包钢的销售分公司或售后服务网点，在日本、美国等国家设有销售分支机构。

包钢始终以高度的社会责任感节约资源、保护环境。在行业内首家实现高炉全干法除尘，率先建设全国示范生态工业园区，被列为全国首批循环经济试点单位之一，在我国2007年首次评比的“中国能源绿色企业50佳”中，包钢位列第一。
包钢秉承“坚韧不拔，超越自我”的企业精神，“十一五”末计划实现销售收入和资产总值双百亿美元。我们将坚持以结构调整为主线，实现由侧重规模向“精品+规模”提升并重的转变；坚持以节能减排为重点，实现由初见成效向全面系统改进转变。
在我国由钢铁大国向钢铁强国转变的进程中，包钢愿以大草原特有的热情和开放结交四海朋友，共创美好未来。

二、实习内容
1、包钢炼钢厂
11月5日我们到炼钢厂参观。包钢炼钢厂是包钢下属的重要二级工厂之一，不仅生产各种市场需要的钢材，同时也承担着为包钢其他二级厂矿提供原始坯料的任务。
进了厂房后我们登上楼梯便看见了两个大型转炉，包钢现有两台210吨转炉，210转炉炼钢工程是国家“九五”重点建设项目，是包钢薄板坯连铸连轧项目的配套工程，它承担着为包钢新建薄板坯连铸连轧生产线提供优质钢水的任务。据介绍，该工程所采用的转炉设备是1994年首钢为建设山东齐鲁钢铁公司而引进的美国设备，因山东项目取消而转让于包钢。包钢转炉是一套高科技转炉设备，其中包钢转炉干法除尘工程具有明显的节能环保效果，使包钢的循环经济建设又迈出了新的步伐。包钢薄板厂建成投产时，炼钢工艺除尘方式采用湿法除尘，随着国际钢铁业，企业环保意识的增强，湿法除尘能耗大、环保效果不理想等弱点逐步暴露出来，并逐步被成熟的干法除尘技术所取代。
包钢炼钢厂1954年建厂，最初由前苏联引进专家和技术，有三座平炉和三座转炉。2000年底，该厂停止了最后一台平炉炼钢，并于3年前拆除了所有的平炉，全部使用转炉炼钢。现共有7座转炉。5台连铸机。现主要钢产品为：重轨用钢、石油套管用钢等。主要铸钢坯有：大方坯、大圆坯、小方坯、小圆坯、钢水浇注方式除连铸外，还根据客户或实际需要采用部分型铸。炼钢原理就是在高温条件下，用氧气或铁的氧化物把生铁中所含的过量的碳和其它杂质转为气体或炉渣而除去。把生铁冶炼成钢的实质，就是适当地降低生铁里的含碳量，除去大部分硫、磷等有害杂质，调整钢里合金元素含量到规定范围之内。炼钢的主要反应原理，也是利用氧化还原反应，在高温下，用氧化剂把生铁里过多的碳和其它杂质氧化成为气体或炉渣除去。因此，炼钢和炼铁虽然都是利用的氧化还原反应，但是炼铁主要是用还原剂把铁从铁矿石里还原出来，而炼钢主要是用氧化剂把生铁里过多的碳和其它杂质氧化而除去。
炼钢工艺的流程大致如下：

前期：铁矿石→矿石→炼铁

炼钢：铁水→钢厂→熔炼→钢水→浇注→钢坯

转炉炼钢法：这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。
转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。 当磷于硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。
2、包钢棒材厂
11月6日我们参观了包钢棒材厂。参观负责人员为我们详细介绍了包钢棒材厂的相关情况。棒材生产工艺所有轧线设备均布置在+5.00m平台上，轧线标高为+5.80m。当采用热坯生产时，合格的连铸钢坯以单根方式从连铸热坯出坯台架送入输送辊道，输送辊道将坯料向前输送。坯料在输送辊道运输过程中经设在辊道中的坯料秤称重，自动显示纪录每根坯料的重量。在输送辊道上不合格的坯料（人工右眼检查、表面缺陷、弯曲度过大和目测测长不符合要求的坯料），可由设在输送辊道侧面的剔除装置剔出。合格的坯料经提升机构将其提升到+5.00m平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉。热送坯料进入加热炉的温度约为600°C左右。当采用冷坯生产时，坯料以单根方式经输送辊道向前输送，在输送过程中进行称重，在辊道的另一侧设有不合格钢坯剔除装置，经人工检查表面缺陷和弯曲度达不到要求的坯料在此剔出。坯料后经提升机构将坯料提升到+5.00m平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉加热。蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980~1150°C。加热好的钢坯按照轧制节奏由出钢机从加热路侧面单根推出，出炉后的钢坯由输送辊道运送到粗轧机组第一架轧机中。不合格的钢坯由钢坯剔除装置在此剔出。钢坯首先进入6机架轧机组（¢；550x4+¢；450x2）中轧制，然后经1#飞剪切头、尾后送往6机架中轧机组（¢；450x4+¢；350x2）中轧制。粗轧和中轧为微张力轧制。轧件从中轧机组出来经2#飞剪切头、尾后送往6机架精轧机组（¢；350x6），精轧机组（13#~18#轧机）各机架之前设有活套，进行无张力轧制，保证轧件的尺寸精度。为了Ⅲ级带肋钢筋的生产，在中轧机组后设置有预穿水冷却装置，控制轧件进入精轧机组的温度，即控制轧件的终轧温度。

2009年5月4日我们开始了为期两周的实习，我们全班同学在潘桂英老师的带领下参观了包钢企业，收获良多。
包钢是我国重要的钢铁工业基地和全国最大的稀土生产、科研基地，是内蒙古自治区最大的工业企业。1954年建厂，1998年改制为公司制企业。公司总部位于内蒙古自治区包头市河西工业区，中心厂区占地面积36平方公里。包钢拥有“包钢股份”和“包钢稀土”两个上市公司。截至2007年末，集团资产总额572亿元，员工5.7万人。2008年，包钢经济总量和主要技术经济指标达到历史最好水平，销售收入首次突破400亿元大关，达到432.64亿元，同比增加100亿元以上，增长31.7%；钢产量达到983.9万吨，同比增加100万吨，增长11.32%；上缴税金达到37.96亿元，同比增加10亿元以上，增长38.8%，为地方经济社会发展做出了应有的贡献。包钢具有得天独厚的资源优势。包钢白云鄂博矿是举世瞩目的铁、稀土等多元素共生矿，是西北地区储量最大的铁矿，稀土储量居世界第一位，铌储量居世界第二位，包头也因白云鄂博矿而被誉为“世界稀土之都”。 包钢始终以高度的社会责任感节约资源、保护环境。在行业内首家实现高炉全干法除尘，率先建设全国示范生态工业园区，被列为全国首批循环经济试点单位之一，在我国2007年首次评比的“中国能源绿色企业50佳”中，包钢位列第一。在我国由钢铁大国向钢铁强国转变的进程中，包钢愿以大草原特有的热情和开放结交四海朋友，共创美好未来。
二、 实习内容
1、棒材厂
5月5日我们参观了棒材厂。参观负责人员为我们详细介绍了包钢棒材厂的概况。包钢高速线材为单流全线无扭轧制，年设计生产能力为 38 万吨， 目前生产能力达到 65 万吨 ，可生产φ 5.5 — 20 毫米 mm 高质量光面线材和φ 6 — 16mm 高质量螺纹钢筋。棒材生产线直接以 150 方连铸坯为原料，年生产设计能力为 50 万吨，产品规格为φ 14 —φ 40mm 圆钢及带肋螺纹钢筋，可应用于建筑用钢、标准件用钢、机加工用料及特殊用钢，产品定尺长度为 6 — 12m 。近年来，通过挖潜美国摩根公司 45 度无扭线材轧机生产高品质线材产品的潜能，同时，对棒材精轧机进行了改造，包钢可生产国际定尺的优质棒材。冷床为步进齿条式，宽120m，长14m。冷床在输入侧设有矫直板，在输出侧设有齐头辊道、编组链和平移装置。定尺摆剪位于冷床输出辊道之后用于下冷床之后的轧件的定尺剪切。在冷剪之后设有加速辊道和双辊道，用来将切成定尺的钢材移送到链式运输机上。在链式运输机后部设有钢材的计数装置，自动完成成品钢材的定支包装。在链式运输机后为钢材的堆垛装置，自动打捆机，称重装置等。车间电气传动采用了当今较流行的变频调速技术以及先进的自动化控制系统。棒材厂原料采用炼钢厂提供的合格的钢坯，通过汽车运输到棒材厂原料跨。根据生产指令，用原料跨磁盘天车上料，置于冷坯上料台架上，通过拨爪式上料台架将坯料运至移钢设备将坯料放置于上料辊道上，经过坯料的称重、不合格坯的剔除，进入加热炉中加热。热连铸坯将通过辊道直接送至加热炉的称重测长系统、不合格连铸坯的剔除，入炉加热。钢坯在步进式加热炉中加热至950～1050℃后，由炉内辊道送出炉外。经加热后的钢坯经高压水除磷后，通过夹送辊将钢坯送至粗轧机组轧制。轧机共18架，分为粗、中、精轧机组，以6-8-4的数量化分，全线轧机成平立交替式布置，其中，精轧机组的16、18架轧机为平立可转换轧机。轧机由交流电动机单独驱动，轧件在1～10架轧机之间采用微张力轧制技术，10～18架轧机之间采用活套无张力轧制。较小规格采用全线18架轧机轧制，轧制大规格时相应减少机架，减少的主要原则是:直径小于40mm的规格尽量采用精轧机轧制。在轧制过程中，各机组之间设有飞剪，用于切去轧件的不良头尾，当出现故障时，飞剪可立刻将轧件碎断。
我们在生产车间参观，看了棒材出品生产线，对棒材的生产有了一个大致的了解，也让我对包钢有了更加深刻的认识和切实的感受。
2、轨梁厂
5月6日我们参观了轨梁厂，包钢重轨精品线是全国三大钢轨生产基地之一。可生产铁路用各种钢轨、起重机钢轨、轨枕、工槽钢、方钢产品系列，以及 310 乙字钢等 20 多个品种、 100 多个规格。具备 60 万吨 / 年的钢轨生产能力。万能轧机高速钢轨生产线年生产能力为 90 万吨，可生产 43 -75Kg /m 系列钢轨， AT50 、 AT60 道岔轨以及 QU70-QU120 吊车轨、 H150-H450H 型钢、 L 型钢、 310 乙字钢、角钢、工字钢和槽钢等型钢产品。钢轨生产有100多道工序，任何一道工序出现问题都会影响钢轨质量。因此，轨梁厂要求各部门都要成立工艺小组，严格质量管理，做到责任到人，并要加强质量信息反馈，及时掌握上工序存在的质量问题，避免批量质量事故的发生。轨梁厂还将新线CCS轧机的前后工作辊道更换为耐磨辊道，以减少钢轨表面缺陷的发生。加热炉装坯支数是影响钢轨产能的重要环节。该厂生产部门决定在符合规程的前提下，调小加热炉放钢步距，尽量多装钢，以提高产能。此外，该厂有关部门不断加强对新线钢轨打印机,锯钻床、剖分锯等国外引进重点设备的技术研究，全面掌握其性能，提高事故的处理能力和速度，减少停产时间。产品外发部门严格检查装车质量，杜绝返厂车。为给生产提供更多的宝贵时间，设备部门充分利用日常小修时间，及时处理设备隐患，并提前做好大型工具、备品备件的准备，迎接明年钢轨生产高潮。参观的时候，通红的轨梁在距离不到5米的地方被生产线运输而过，我们切实体会到了包钢工人生产的辛苦，也为国家有这样优秀的企业感到自豪。
2。 包头钢铁公司薄板厂简介
包钢的钢铁产业目前已形成一、二炼钢两大体系，板、管、轨、线四条精品线的生产格局，我们参观的是这其中的一条精品生产线包钢热轧薄板生产线。薄板坯铸连轧厂是我国第一套采用当今世界钢铁制造前沿技术建设的csp生产线。是由铁水预处理、210吨大型转炉、炉外精炼薄板坯连铸连轧等先进工艺构成的自动化生产线。csp生产线年设计生产能力为198万吨，现已达到290万吨。 热轧薄板的先进之处是因为它的连铸连轧机一气呵成，免去了在运输过程中热能的消耗。整条生产线于XX年底开始试生产，XX年底达产，创造了世界同类生产线达产速度第一的纪录。XX年3月成为德国西马克公司csp技术在亚洲第一家、世界第二家培训基地。包钢薄板厂利用自主研发技术，多次对从德国引进的热轧薄板生产线实施高技术含量的改造，这条生产线已经成为世界同类机组的产量之冠。
我们这次参观的是板材精品线，这条精品线，为我国西北地区最大的薄板生产基地。 XX 年底引进并建成具有世界一流技术水平的薄板坯连铸连轧生产线，可生产宽度在 980mm — 1560mm 、厚度在 1。2mm — 20mm 范围内各种规格的管线钢、结构钢、硅钢和冷轧用钢等产品。 创造了连浇炉数、月产量和日产量三项世界第一，成为德国西马克公司在亚洲第一家、世界第二家 csp 技术培训基地。 XX 年，包钢建成 140 万吨冷轧生产线， 其中罩式炉和平整机组能力为 80 万吨，镀锌板能力为 41 万吨，冷硬卷能力为 20 万吨，可为家电、轻工、建筑和汽车等行业提供优质冷轧板。
3。 包钢薄板厂生产工艺
3。1热轧薄板生产工艺：
3。2冷轧薄板生产工艺：
3。3主要生产设备
大包回转台，铸机，摆式剪，除磷机，轧机，测量装置，层流冷却，输出辊道，1号夹送道，2号夹送道，1号卷取机，2号卷取机，取样机，卷曲机，打印机。
4。 摆式剪的作用、结构、工作原理及工作制度
4。1摆式剪的结构
主要有摆剪本体、送料系统、传动系统、控制系统和一些辅助机构几大部分组成。摆式剪是由传动侧机架、操作侧机架、偏心轴、摆臂、连杆、上剪刃滑架、下剪刃横梁、输送辊道、入口侧溜槽、出口侧横梁、出口侧溜槽等件组成。
4。2摆式剪的作用
摆式剪属于连铸设备，它的安装位置是在连铸机扇形段的出口和加热炉的入口之间。它是把连铸机出来的厚度约50mm、运动速度约4m/min热板坯根据一定的尺度进行分段剪切后输送到加热炉的。
4。3摆式剪工作原理
摆式剪的结构原理图如下：
采用的是曲柄连杆机构。电机通过减速机连接轴带动偏心轴转动，使连杆、摆臂带动上、下剪刃刀架相对运动形成剪切。偏心轴转动180°时上下剪刃对切，偏心轴转动360°时完成一次剪切，剪切同时推拉缸推动摆臂沿板坯运动方向摆动，剪切是在摆动过程中进行。剪切后推拉缸推动摆臂回到原位准备下一次剪切。
4。4摆式剪的工作制度
目前国外多采用两种比较先进的剪切机型，一是采用离合器制动器，我们称作“连续—— 起停”制剪切，另一种是电机直接起停制剪切，两种剪切各有其优点亦有其不足之处。随着科学技术的不断发展，电控元器件水平的提高。起停制剪切将逐步代表着剪切机的发展趋势。
连续—— 起停制剪切机，整机分为传动装置和剪切装置两大部分。传动装置部分是由直流电机带动，配置有飞轮连续高速运转;而剪切装置一般情况下是静止不转的。两部分之间由一对快速响应的离合器制动器相连接和控制。当需要剪切时，则制动器打开，离合器合上，传动装置通过离合器带动剪切装置运动并剪切;剪切完后离合器脱开制动器合上，将剪切装置制动停止到某一确定的待切位置上。传动装置仍连续运转。这种机型传动部分的转动惯量很大，剪切部分的转动惯量很小。因此可以通过离合器制动器控制实现在小惯量下起动、制动，而在大惯量下进行剪切。可以充分利用动力矩，提高速度，降低能耗。
起停制剪切机，采用低惯量大扭矩直流电机，整机直接起动、剪切、制动，完成剪机的三个基本动作过程 剪切的传动部分和剪切部分做成一体，整个传动系统的转动惯量都很低，以便于实现整个传动系统频繁的起动制动。这种剪切一般处于静止状态，剪切时， 电机直接拖动传动装置和剪切装置迅速起动剪切，而后立即制动.而且有些要求电机可反向爬行转动.将剪头准确地复位于某一待切位置 因此，这种剪切结构简单，维护保养方便，控制环节少，剪切精度较高。
连续—— 起停制剪切与起停制剪切相比较，前者适合高速频繁起动，后者结构简单，剪切精度高，并且在电控技术及元件过关的情况下，速度亦可达到或超过前者，因而更有发展前途
在毕业实习中，我们注意到包钢薄板厂热连轧用的摆式剪的工作制度属于连续---起停制，这种工作制度在包钢现在的生产水平是比较经济实用的。
5。 摆式剪总体装配检验
5。1摆式剪总体装配检验
1)基础底板找正0。05mm/m，复检或者查找加工尺寸记录，确认传动侧、操作侧机架底面(a基准)至机架上把装偏心轴轴承座平面的高度尺寸3110±0。1mm应符图，两件互差值≤0。05mm。确认入口、出口侧上横梁、入口、出口侧下溜槽的长度尺寸26700。±1mm应符图，4件长度互差≤0。05mm。
2)在机架上部装轴承座的凹槽处，用平尺或拉钢线的方法测量调整两机架中心偏差≤0。1mm。按图把装好入口、出口侧上横梁、入口、出口侧下溜槽。
3)检查两机架精度，在装轴承座的平面上坐水平仪检查水平度纵横两向均不大于0。05mm/m。在装轴承座两侧面担平尺调钢线，用内径千分尺检查两机架中心与辊架孔中心线平行度不大于0。1mm。
4)辊子上座水平仪检查辊子水平度≤0。1mm，纵向担平尺座水平仪检查水平度不大于0。1mm。用内径千分尺检查辊子之间平行度≤0。1mm。
5)将偏心轴、摆臂、剪刃组件、轴承座完整组装好后平稳吊放在机架上把装好。用工艺套捆好钢丝绳用天车转动。检查运动过程应灵活无卡阻现象。
6)试车同时，实测上下剪刃间距离确定下剪刃垫板二次加工量，确保上下剪刃间隙2--2。5mm之间、剪刃平行度不大于0。1mm，同时检查剪刃的重合度8mm。
7)推拉缸通油(油精度nas7级以上)检查摆臂的运动行程，用塞尺检查上剪滑道与摆臂滑板之间间隙单侧应为0。3--1mm。
8)压紧辊开口度检查、液压缸通油给压带动压紧辊辊架运动，在行程范围内往复运动3至5次各部位运动平稳无卡阻，用内径千分尺分别测量入口侧冶金辊最大开口度271。1mm、最小开口度19。1mm，两辊之间平行度≤0。1mm，出口侧压下辊最大开口度251。7mm、最小开口度22。2mm两辊之间平行度≤0。1mm。
6。 剪切机及剪切机的发展概况
剪切机是利用各种操作方法来对锻件进行切割的装置，属于废金属加工设备，为轧钢车间必不可少的设备。主要对板材、棒料剪断分离的加工设备。包括直线、曲线剪板机、型材、棒材料剪断机、联合冲剪机、专用剪切机、其他剪切机等。
板料剪切机又称剪板机，主要用于剪切金属板材，是重要的金属板材加工机床。板料剪切机不仅用于机械制造业，还是金属板材配送中心必不可少的装备，应用范围特别广泛。剪板机按结构分，有闸式剪板机和摆式剪板机两类;按传动方式分，有机械传动剪板机和液压传动剪板机两类。
安全性和剪切角度不可调整是机械剪板机的致命缺点，故除小规格剪板机外，液压剪板机独领天下的格局已成不争的事实。基于液压传动在控制方面的优势，数控剪板机主要采用液压传动形式。数控液压剪板机除速度、行程可调外，剪切角度自动调整机构和刀片间隙自动调整机构的开发与实用化，使其具备了进入板材加工中心和板材加工fms的条件。数控液压剪板机的早期产品，在结构与配置方面差异较大。经历了近10年的发展，各企业生产的数控液压剪板机，都在逐步向国际主流方向靠拢。当前，数控液压剪板机普遍采用整体焊接结构，经时效处理的机架，具有良好的强度、刚度和精度保持性;采用集成式液压系统伺服驱动，提高了机床运行的可靠性;剪切角度自动调整机构和刀片间隙自动调整机构，将根据被剪板料的材质和厚度，自动完成剪切角度和刀片间隙的调整;根据剪切长度，自动调节剪切行程和后挡料位置;此外，可配备前送料系统或后托料装置，集送料、卸料于一体，有效地提高了设备的自动化程度。.
近年来，为适应金属板材加工的需要，液压剪板机出现了一种新机型，称为直角剪板机。直角剪板机刀架上装有互成直角的两条刀片，可以剪切出任意尺寸的矩形板料，并可在大张板料上套裁下料，不仅提高了剪切效率，而且能够提高材料利用率。数控直角剪板机与数控转塔冲床、数控板料折弯机可组成板材加工中心。