大口径厚壁无缝管坡口如何做

A. 无缝钢管中E、PE、BE、是什么意思

E : 无意义；

PE：plain end 平端；

BE：bevel end 坡口。

无缝钢管用途很广泛。一般用途的无缝钢管由普通的碳素结构钢、低合金结构钢或合金结构钢轧制，产量最多，主要用作输送流体的管道或结构零件。

根据用途不同分三类供应：

a、按化学成分和机械性能供应；

b、按机械性能供应；

c、按水压试验供应。

按a、b类供应的钢管，如用于承受液体压力，也要进行水压试验。

(1)大口径厚壁无缝管坡口如何做扩展阅读：

无缝钢管由整块金属制成的，表面上没有接缝的钢管，称为无缝钢管。根据生产方法，无缝管分热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管、顶管等。

按照断面形状，无缝钢管分圆形和异形两种，异形管有方形、椭圆形、三角形、六角形、瓜子形、星形、
带翅管多种复杂形状。最大直径达650mm，最小直径为 0.3mm。根据用途不同，
有厚壁管和薄壁管。

无缝钢管主要用做石油地质钻探管、石油化工用的裂化管、锅 炉管、轴承管以及汽车、拖拉机、航空用高精度结构钢管。

无缝钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。钢管与圆钢等实心钢材相比，在抗弯抗扭强度相同时，重量较轻，是一种经济截面钢材。

广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用的钢脚手架等用钢管制造环形零件，可提高材料利用率，简化制造工序，节约材料和加工工时，已广泛用钢管来制造。

B. 如何计算426无缝管的45度角

45°弯头长度不是计算的,它是根据相应规范与制作方法(铸件、无缝管煨弯、压制弯、虾米弯、铸铁、塑料、有色金属等),可查相应手册而得,如是计算其斜边长度,则是直角边长×1.414则可。
1、用钢管倒棱机找正。
2、钢管（Steel pipe）生产技术的发展开始于自行车制造业的兴起、19 世纪初期石油的开发、两次世界大战期间舰船、锅炉、飞机的制造，第二次世界大战后火电锅炉的制造，化学工业的发展以及石油天然气的钻采和运输等，都有力地推动着钢管工业在品种、产量和质量上的发展。
3、钢管倒棱机用于对钢管两端按要求进行焊接坡口的倒棱和平头工作。 钢管倒棱机为双头倒棱机，配备有床头箱、花盘、夹紧装置、液压辅助夹具、升降辊道装置等，为解决加工厚壁钢管管端问题，钢管倒棱机在花盘上配置有两把倒棱刀和平头刀具。

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D. 集箱的作用

在各种型号或等级的锅炉中，集箱的结构基本相似，大多是由筒体、端盖、大小管接头、三通、弯头、附件（预焊件或吊耳）等零件组成。典型的集箱结构见图1所示。

图1 典型集箱结构简图
1-手孔装置 2-半球形端盖 3-圆弧板 4-筒体 5-三通
6-包装预焊件 7-小管接头 8-导向板
电站锅炉中集箱的筒体直径范围一般为φ89mm～φ914mm，壁厚范围为7mm～150mm，最大长度约23000mm。集箱的材质为碳钢（如20G、SA-106B、SA-106C）、低合金耐热钢（如15CrMoG、12Cr1MoVG、WB36、SA-335P12、SA335-P22）、中合金耐热钢（如SA-335P91），超超临界锅炉更用到了SA-335P122、SA-335P92等。集箱制造中常用的设备一般包括坡口机、钻床、镗床、环缝自动埋弧焊机、CO2气体保护焊机、弯管机、水压机、热处理炉及柱塞式水压泵等。 200MW及以下的锅炉集箱，按照30.2000.067（G）制造，300MW及以上的大容量锅炉集箱按照HG5.2.1.5（1）制造，并同时满足96版《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求，打ASME钢印的产品满足ASME法规的要求。
大容量锅炉集箱还引用以下标准：
94-0433 集箱环形对接焊缝
30.97.247 锅炉对接焊缝超声波检测规程
30.2001.322 焊缝射线检验规程
30.2001.323 焊缝超声波检验规程
30.2001.327 液体渗透检验规程
30.2001.328 湿粉连续法磁粉检验规程
30.2003.343 锅炉管接头角焊缝超声波检验规程
HG30.97.050 坐式接管管座焊缝超声波检验规程
HG30.2000.003(D) 大容量锅炉油漆包装技术条件
HG30.2003.005(B) 大容量锅炉受压部件焊接技术条件
HG30.2003.006(C) 大容量锅炉焊接接头力学性能检验标准
HG30.2004.008(D) 大容量锅炉焊接接头金相检验方法
HG30.2003.012(B)大容量锅炉部件焊后热处理技术条件
HG30.2003.053(C) 大容量锅炉集中下降管角焊缝超声波检验规程
HG2.4.6.7(3) 大容量锅炉水压试验技术条件
HG4.1.1.1(2) 大容量锅炉钢材热切割前预热及钢板切割零件技术条件
HG5.1.1(2) 大容量锅炉用外径小于或等于101.6mm(4″)的管子制造技术条件
HG5.2.1.6(1) 大容量锅炉外径大于101.6管子、管道和连接管件的制造技术条件
HG5.3.7.1(1) 大容量锅炉锅筒、集箱、减温器、管路系统、连接管、泵入口集箱、启动分离器和贮水箱的清理技术条件
HG6.13.2.2(2) 大容量锅炉母材表面和焊缝表面的目视检查和修磨
HG-D-980-052 分段集箱制造公差
HG-D-980-053 不分段集箱制造公差
HG-C-980-543 集箱耳板装配公差
200MW及以下锅炉集箱还引用以下标准：
30.96.243 锅炉水压试验技术条件
30.1999.044 锅炉受压元件焊接技术条件
2000-0080 产品材料代用规定
30.96.230 熔化焊对接接头射线照相检验规程
30.94.040 200MW锅炉产品油漆、包装及发货技术条件
1999-0201 锅炉管孔中心距尺寸偏差
96-0249 中低压锅炉焊接管孔尺寸
30.2000.286（E） 金属材料入厂验收和检验标准
30.98.274 额定蒸汽压力P≤2.5MPa蒸汽锅炉及热水锅炉的集箱制造技术条件
98-0730 关于原材料、焊缝、热处理和无损检验产品识别标记的规定
30.96.271 关键部件清洁度标准
2000-3473 管接头
56-0228 手孔尺寸公差
(一)筒体下料
集箱筒体全部采用大直径无缝钢管。筒体下料一般采用磁轮气割机进行气割下料，此种方法是在磁轮小车上加装火焰气割枪，由磁轮小车吸附在管壁上带动气割枪做圆周运动，将管子割断，在切割厚壁管时，需要在割前预钻φ7mm的孔，如图4所示。这种下料方法具有操作简便、速度快、割口整齐的特点，切割前应根据筒体的壁厚和材质附加预热措施。但对于P91等级材料的筒体，由于其热切割性能极差，可选用大型带锯床进行锯切下料，如图3所示。

图3 大直径管的大型带锯床下料
1-带锯机机头 2-带锯 3-固定夹块 4-大直径管 5-送料辊道
图4 大直径管的磁力气割下料
1-磁力气割机 2-大直径管 3-支架
（二）弯头的压制
集箱或管道中的弯头大部分为大直径厚壁弯头，弯曲半径等于管径的1倍，采用压制的工艺。大直径厚壁弯头的弯曲角度有90°、75°、40°或45°、30°等，其中90°弯头最为常用。
在压制弯头时，一般分为两种压制方法：一种是毛坯全部采用大直径无缝钢管，通过多次压缩挤压的方法来制成弯头，主要用于加工厚壁短半径弯头，为保证弯头椭圆度及减薄量的要求，必须控制每次压制前预变形的压扁量，最后采用精整模进行精校成形，如图5 a）所示；另一种是毛坯采用钢板，先压成两个弯曲的半圆瓦片，然后对接焊制而成，其焊缝采用全焊透结构，焊前背面加衬环，焊后清除衬垫，弯头两侧无直段，此种压制方法适用于壁厚较薄的弯头，如图5 b）所示。

图5 大直径管压制弯头
通常弯头毛坯尺寸的确定方法有如下公式：
1.毛坯管外径的计算公式：D=D0+δ
式中：D－毛坯管外径，单位mm；
D0－弯头名义外径，单位mm；
δ－外径余量，详见表7.2-1，单位mm。
表7.2-1 弯头毛坯管外径余量 （单位：mm） D0 φ324 φ356 φ406 φ457 φ508 φ559 φ610 φ762 φ813 δ 32 50 51 51 51 51 75 113 117 2.毛坯管壁厚的计算公式为：T=tmin+5
式中：T－毛坯管壁厚，单位mm；
tmin－弯头理论最小壁厚，单位mm。
3.毛坯管长度的计算公式为：L=kαπR/180
式中：L－毛坯管下料长度，单位mm；
α －弯头角度，单位°；
R－弯头名义半径，单位mm；
K－修正系数，K=1.4左右。
(三)大口径三通的制造
三通大体分为：锻造挤压三通（以下简称锻压三通）、焊接三通、冲焊三通。 几种三通的结构如图6所示。

图6 三种三通结构示意
a）腰鼓形锻压三通 b）等径焊接三通 c）等径冲焊三通
锻压三通是使用最多的型式，其具有流通阻力小等特点，锻压三通的毛坯是采用大直径无缝管，经过开孔、预变形、翻边、精整、缩径等多次热压过程而成形。三通的结构一般要设计成等径三通，或支管直径小于主管直径，受到模具的限制，一般主管长度不超过1200mm、支管高度不超过200mm。
焊接三通只是在对流通阻力要求很小的省煤器系统中采用，焊接三通的支管端部加工成马鞍形坡口，焊缝外表面要求打磨成圆滑过渡，主管内孔棱角打磨出半径为r≥8mm的圆角，焊缝在热处理前后进行100%RT+100%UT+100%MT。
冲焊三通只是在壁厚较薄的再热器系统中采用（现在已逐步减少应用），冲焊三通采用厚壁钢板，先冲压出三通的上下半圆瓦片，然后在上半瓦片上开孔、冲压翻边、精整，制造出三通的支管，最后将上下半瓦片对接，可采用窄间隙埋弧焊工艺方法拼接两条纵缝。
无论采用何种三通，其任何部位的实际壁厚必须大于理论最小壁厚，作为坯料的无缝钢管或钢板必须经过100%超声波检查。
（四）筒体钻孔
管孔的加工采用摇臂钻床或数控多轴钻床，采用数控多轴钻床加工管孔，具有生产效率高、管孔节距尺寸精确、设计的钻孔刀具可一次性加工出管孔的坡口等特点。
（五）管接头的装焊
集箱筒体上的管接头一般有两种，一种是直径超过101.6mm的大直径管接头，如集箱端盖和环缝附近开设的手孔管接头和阀座。另一种是直径小于101.6mm的小直径管接头，用于集箱与省煤器、过热器和再热器等管屏组焊。在集箱筒体全长度上焊有大量密排的小直径管接头，有的是长度小于300mm的短管接头，也有的是弯成一定形状长度为300～1700mm的长管接头。
大管接头的接头形式为马鞍形，通常采用采用氩弧焊（包括手工和自动两种工艺）打底，焊条电弧焊或CO2气保焊填充盖面的焊接工艺，其中CO2气保焊，配以药芯焊丝，是近些年新兴的焊接技术，具有焊接效率高、焊缝成形美观的特点，其焊接效率可达到手工电弧焊的2倍以上。
小管接头在集箱中数量最多，结构形式也最复杂，由于要与受热面管屏相接，为吸收管屏受热产生的膨胀量，一般小管接头均弯曲成一定形状，所以在装焊时，小管接头的定位将十分关键。小管接头的装配采用定位多孔板的方法，即首先将位于集箱端部的各排小管接头装配定位，然后在管端拉线，并装配定位多孔板，将其余的小管接头再按照定位多孔板上的管孔进行装焊，这样就保证了所有小管接头的节距尺寸。
（六） 集箱热处理
采用大型热处理炉供集箱进行整体热处理，保证能够很好的满足集箱热处理的要求。
（七） 集箱水压
水压时环境空气温度不低于5℃，，水温高于受试工件材料的露点和脆性转变温度，但不高于70℃，推荐碳钢水温为21℃～40℃，合金钢水温为30℃～50℃。水压后将工件内部的水排净，然后用压缩空气吹干工件外表面，再用压缩空气对工件内部进行吹水，保证集箱内部不存积水。
（八）集箱内部清洁度
集箱内部如果存在草帽头、铁屑等杂物，在电厂运行时，极易引起爆管等停炉事故，因此对集箱内部的清洁度必须加以严格的控制，集箱钻完孔后，用内R风铣刀将管孔内壁上的草帽头、毛刺清理干净，及时将集箱内部杂物清理掉，在装焊时尽量避免将杂物掉到集箱内部，水压后倒角时，将其它管接头盖住，防止铁屑掉入，在最后出厂前清理时，每个管接头都通钢丝绳进行通道检查，防止有异物堵住管接头，筒身内部采用压缩空气吹等方法清理杂物，最终用内窥镜对每根管接头和集箱内部进行检查，保证出厂的每根集箱的内部清洁度符合要求。

E. 直缝钢管和无缝钢管哪个好

一、概念不同1。直缝钢管:直缝钢管是一种焊缝与钢管纵向平行的钢管。2.无缝钢管:由整块金属制成的表面无接缝的钢管，称为无缝钢管。2.分类不同1。直缝焊接钢管:公制焊接钢管、焊接薄壁管、变压器冷却管2。无缝钢管:无缝管:热管、冷轧管、冷拔管、挤压管、顶管等。根据截面形状，无缝钢管分为圆形管和异形管。异形管有许多复杂的形状，如方形、椭圆形、三角形、六边形、瓜子形、星形和翅片管。3.不同用途1。直缝钢管:直缝钢管主要用于自来水工程、石油化工、化学工业、电力工业、农业灌溉和城市建设。用于液体输送:供水和排水。煤气、蒸汽和液化石油气。结构用途:作为打桩管和桥梁；码头、道路、建筑结构等用管道。2.无缝钢管:无缝钢管具有中空截面，广泛用作输送流体的管道，如石油、天然气、天然气、水和一些固体材料。与圆钢等实心钢相比，钢管是一种抗弯和抗扭强度相同、重量更轻的经济型钢。广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架和建筑用钢脚手架等。钢管制成的圆形零件来源:网络-直缝钢管来源:网络-无缝钢管。

1. 分类不同1。直缝焊接钢管:公制焊接钢管、焊接薄壁管、变压器冷却管2。无缝钢管:无缝管:热管、冷轧管、冷拔管、挤压管、顶管等。根据截面形状，无缝钢管分为圆形管和异形管。异形管有许多复杂的形状，如方形、椭圆形、三角形、六边形、瓜子形、星形和翅片管。二、观念不同1。直缝钢管:直缝钢管是一种焊缝与钢管纵向平行的钢管。2.无缝钢管:由整块金属制成的表面无接缝的钢管，称为无缝钢管。3.不同用途1。直缝钢管:直缝钢管主要用于自来水工程、石油化工、化学工业、电力工业、农业灌溉和城市建设。用于液体输送:供水和排水。煤气、蒸汽和液化石油气。结构用途:作为打桩管和桥梁；码头、道路、建筑结构等用管道。2.无缝钢管:无缝钢管具有中空截面，广泛用作输送流体的管道，如石油、天然气、天然气、水和一些固体材料。与圆钢等实心钢材相比，钢管是一种抗弯和抗扭强度相同、重量更轻的经济型钢。信息:无缝钢管的质量要求1。钢的化学成分:钢的化学成分是影响无缝钢管性能的最重要因素之一，也是制定钢管轧管和热处理工艺参数的主要依据。(1)合金元素:有意添加，根据用途而定；(2)残留元素:炼钢带入，适当控制；(3)有害元素:严格控制(砷、锡、锑、铋、铅)和气体(氮、氢、氧)；炉外精炼或电渣重熔:提高钢中化学成分的均匀性和钢的纯净度，减少管坯中的非金属夹杂物，改善其分布。2.钢管的几何尺寸精度和形状(1)钢管外径精度:取决于定(缩)径方法、设备操作、工艺制度等。外径允许偏差δ=(D-Di)/Di × D:最大或最小外径mm；(2)公称外径mm；(3)钢管壁厚精度:与管坯加热质量、各变形过程的工艺设计参数和调整参数、工具质量和润滑质量等有关。壁厚允许偏差:ρ=(S-Si)/Si× S:截面上的最大或最小壁厚；Si:公称壁厚mm；(4)钢管椭圆度:表示钢管的不圆度；(5)钢管长度:正常长度、定(倍)尺长度和长度允许偏差；(6)钢管弯曲度:指钢管的弯曲度；每米钢管长度的弯曲度和钢管全长的弯曲度；(7)钢管端面截止角:表示钢管端面和钢管截面的倾斜程度；(8)钢管端面坡口的角度和钝边。参考资料:网络-网络直缝钢管网络-无缝钢管

2. 在有限的时间内免费观看付费内容
   

F. 异型钢管生产厂家信息介绍

异型钢管，顾名思义就是和平常多见到的圆形钢管不同截面形状的钢管，异型钢管按照截面形状尺寸的不同也有不同的分类，一般来说可以氛围等壁厚异型无缝钢管、不等壁厚异型无缝钢管、变直径异型无缝钢管，相比起圆形钢管来说，异型钢管有更大的抗弯抗扭能力，在使用过程中可以大大地减轻结构重量，节省材料，那么今天我们就为大家介绍异型钢管的厂家信息。

聊城市佳沐钢管制造厂

聊城市佳沐钢管制造厂成立于2014年，地处聊城市经济开发区，交通便利。是一家专业致力于优质碳素无缝钢管，精密无缝钢管，各种复杂截面异型钢管生产和销售的现代化企业。制造工艺涵盖了热轧，冷轧和冷弯成型三种制造工艺，生产的材质包括了Q235B,10#,20#.45#.Q345B,20cr,40cr,20G,27SIMN等市场普遍应用的材料，亦可也能根据客户要求生产高性能特殊用途的产品。公司秉承“诚、信、勤、学”的发展理念，立足中国，翘楚国际。

无锡华顺通特钢有限公司

无锡华顺通特钢有限公司主要销售：精密钢管、厚壁方管、光亮方管、光亮焊管、椭圆钢管、锥形钢管、精密光亮管等各种异型钢管，无缝钢管。公司位于风光秀丽的太湖之滨—无锡市，地理位置优越，交通快速便利。专业销售精密钢管，光亮方管，冷拔方矩管，异型钢管。公司销售的产品精密度可控制在0.05毫米之内，产品精度高、公差小、光洁度好，可替代珩磨管使用。公司销售的光亮管系外表光滑、壁厚均匀、无氧化层、精密度高。钢管内孔可分为圆型、花键型、梅花型等广泛应用于汽车、摩托车、电力、石化、船舶、航天、轴承、气动元件、油缸、锅炉设备、医疗器械、健身器械等行业，并可根据用户需求定做各种国标非标的精密管。

聊城皓哲管业有限公司

聊城皓哲管业有限公司(异型钢管厂家)主要生产：异型钢管、异径管材、椭圆管、冷拔异型钢管、精密异型管、异型无缝管、无缝方矩管，非标方管，非标规格的钢管等，正常异型钢管库存模具有：小规格异型管、P型钢管、三角钢管、D型钢管、H型钢管、T型钢管、8字钢管，半圆钢管、方管、无缝方矩管，精密光亮管冷拔异型钢管辊压异型钢管等，车间拥有5台冷拔生产设备40吨50吨80吨冷拔机组可以生产各种规格的异型管，冷拔异型钢管，精密异型钢管、椭圆管、平椭管，D型管、半圆管、六角管、蘑菇管、面包管、元宝管、T型管、H型管、三角管。

拥有4台小型异型管辊压设备，1台大型异型管生产辊压设备，可以生产各种辊压异型钢材管材等普通用到的有电动车用扇形钢管，电车车架用8字钢管电车用P型钢管，薄壁椭圆型钢管，薄壁半圆管，规格齐全也可以根据客户的需求来定做各种规格异型管。

在上文中，我们为大家介绍了有关生产和批发异型钢管的厂家的一些信息，在全文中我们一共为大家介绍了三家生产异型钢管的厂家，它们分别是聊城市佳沐钢管制造厂、无锡华顺通特钢有限公司以及聊城皓哲管业有限公司，我们知道，异型钢管一般被用于各种结构件、工具和机械零部件的制造上，所以大家在选购的时候可以参考我们文章中的厂家进行批发购买。

G. 天然气管道焊接焊接技术要求。

具体如下：

1、根焊打底

管道在焊接之前要使用特殊的坡口机根据要求严格规范加工出V型坡口，然后对坡口的两端进行除锈，使用外对口器管线组对，完成之后用电加热带对他预热，在他完成预热之后才能进行根焊，根焊要使用RMD，然后选择METALLOY 80N1的金属粉芯焊丝进行打底。

这样可以使根焊的焊缝均匀，从而预防焊穿。根焊焊接的时候应该注意以下几点：首先，提前对试板试焊进行测试，检查氩气里面有没有掺杂杂质；在焊接的时候要使用防风棚，以便于预防因为刮风而导致的焊接质量；

在焊接之前进行的预热必须要达到规定的温度，禁止出现焊接出现裂纹；反复检查焊接质量，及时热焊。

2、热焊和填充焊接

填充以及热焊要使用自保护药芯半自动焊接方法。采用E81T8-G 焊丝：随时清理由于底层焊接之后存留的飞溅物以及熔渣等等，尤其要注意接口处；

还要注意底层焊缝接头以及中层焊缝接头的距离不能低于0.1cm；焊缝的厚度要保持在0.3-0.5cm之间；及时发现问题、反复检查工作、及时清理残留杂质这些都要做到位。

3、盖面焊接

盖面同样使用自保护药芯半自动焊接方法，选用 E81T8-G 焊丝：焊缝的外观要光滑，颜色要尽可能的接近于管道的颜色，并且要保持过渡自然，争取做到天衣无缝，给人浑然一体的视觉感受；焊缝的宽度要大于坡口两侧大约0.2cm，高度大约是在0.15-0.25cm之间；

盖面表层出现的残留物体要及时进行处理，使用合适的方法做好盖面的防腐工作以及保温工作，只有这样才可以禁止发生侵蚀破坏的现象，从而提升焊接的质量；

在冬季施工之后，要对焊道进行保温，禁止他有裂纹出现；在焊接施工结束之后，质检人员要严格根据要求对外观进行检查，如果发现问题就要及时的进行处理。

4、记录工作

焊接管道的时候，焊接的技术人员不仅要根据需求严格遵守焊接工艺指导书实施焊接工艺，还要随时记录好相关的数据。比如说，电焊的电压、电流、每层焊缝使用的材质、焊前的预热和焊后的热处理等。

(7)大口径厚壁无缝管坡口如何做扩展阅读：

常见焊接缺陷、形成的原因及预防措施

1、咬边缺陷:由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，在沿着焊道的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。咬边不仅减弱了焊接接头强度，而且因应力集中容易引发裂纹。

形成原因:在最后盖面焊接时，由于操作不当，或焊接电流过大，电弧过长，在焊缝与母材交接处形成母材缺口或未填满的现象，易造成应力集中或母材强度降低。预防措施:选择正确的焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，保持运条均匀。

2、未熔合缺陷:焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化。形成原因:焊接速度快而焊接电流小，焊接热输入太低；电弧指向偏斜，坡口侧壁有锈垢及污物，层间清理不彻底，使得焊材与母材间未很好熔合。

预防措施：正确选择焊接工艺参数，焊接热输入，精心操作，加强层间的清理等，提高焊工操作技术水平。

3、气孔缺陷：焊接时，熔池中的气体在凝固时未能逸出而残下来所形成的空穴。形成原因:焊件表面和坡口处有油、锈、水分等污物存在，熔解在熔池的气体，在熔池冷却过程中，因气体熔解度急剧降低，来不及析出残留在固体金属内形成的。

液态铁水有气体，气体没有逸出，在焊道形成后，在焊道中有空洞，就称气孔。预防措施:加强焊前处理。焊前仔细清理焊件表面铁锈、油污、水分；按规定烘干焊条、焊剂。在天气湿度过大或下雨天，采取有效措施，防止气孔产生。

4、夹渣缺陷:焊后残留在焊缝中的熔渣。在焊缝形成过程中，焊渣未能及时浮出，夹在焊道中(操作与环境温度影响)。形成原因:焊接工艺参数不合适，使熔池温度低，冷却快，渣不易漂出；焊前清理不净或层间清理不彻底。

预防措施:选用合适的坡口角度和合理的焊接工艺参数,使熔池存在的时间不要太短。焊接操作要平稳，焊条摆动的方式要有利于熔渣上浮。仔细清理坡口边缘及焊丝表面油污。多层焊时要注意将前道焊缝的熔渣清理干净后，再焊下一道(层)焊缝。

5、未焊透缺陷:焊接时，焊接接头根部未完全熔透的现象，主要存在于焊缝根部。形成原因:主要有未留间隙或间隙过小、坡口角度过小、钝边过大，以及焊接电流过小，焊接速度过快，或焊接电压太低，以及操作问题。

但焊缝间隙过大，焊缝内道上部易产生焊瘤，内道下部易产生内凹。GB50236-98 焊接规范对内焊道、外焊道盖面的高度都有规定。焊接间隙在保证焊接质量的前提下，宜小不宜大，这样做既可以保证质量，又可提高焊接效率。

预防措施:正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的焊接间隙，正确选用焊接电流、电压和焊接速度，认真操作，仔细地清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。

H. 管道的管道前景

当流体的流量已知时，管径的大小取决于允许的流速或允许的摩擦阻力(压力降)。流速大时管径小，但压力降值增大。因此，流速大时可以节省管道基建投资，但泵和压缩机等动力设备的运行能耗费用增大。此外，如果流速过大，还有可能带来一些其他不利的因素。因此管径应根据建设投资、运行费用和其他技术因素综合考虑决定。
管子、管子联接件、阀门和设备上的进出接管间的联接方法，由流体的性质、压力和温度以及管子的材质、尺寸和安装场所等因素决定，主要有螺纹联接、法兰联接、承插联接和焊接等四种方法。
螺纹联接主要适用于小直径管道。联接时，一般要在螺纹联接部分缠上氟塑料密封带，或涂上厚漆、绕上麻丝等密封材料，以防止泄漏。在1.6兆帕以上压力时，一般在管子端面加垫片密封。这种联接方法简单，可以拆卸重装，但须在管道的适当地方安装活接头，以便于拆装。
法兰联接适用的管道直径范围较大。联接时根据流体的性质、压力和温度选用不同的法兰和密封垫片，利用螺栓夹紧垫片保持密封，在需要经常拆装的管段处和管道与设备相联接的地方，大都采用法兰联接。
承插联接主要用于铸铁管、混凝土管、陶土管及其联接件之间的联接，只适用于在低压常温条件下工作的给水、排水和煤气管道。联接时，一般在承插口的槽内先填入麻丝、棉线或石棉绳，然后再用石棉水泥或铅等材料填实，还可在承插口内填入橡胶密封环，使其具有较好的柔性，容许管子有少量的移动。
焊接联接的强度和密封性最好，适用于各种管道，省工省料，但拆卸时必须切断管子和管子联接件。
城市里的给水、排水、供热、供煤气的管道干线和长距离的输油、气管道大多敷设在地下，而工厂里的工艺管道为便于操作和维修，多敷设在地上。管道的通行、支承、坡度与排液排气、补偿、保温与加热、防腐与清洗、识别与涂漆和安全等，无论对于地上敷设还是地下敷设都是重要的问题。
地面上的管道应尽量避免与道路、铁路和航道交叉。在不能避免交叉时，交叉处跨越的高度也应能使行人和车船安全通过。地下的管道一般沿道路敷设，各种管道之间保持适当的距离，以便安装和维修；供热管道的表面有保温层，敷设在地沟或保护管内，应避免被土压坏和使管子能膨胀移动。
管道可能承受许多种外力的作用，包括本身的重量、流体作用在管端的推力、风雪载荷、土壤压力、热胀冷缩引起的热应力、振动载荷和地震灾害等。为了保证管道的强度和刚度，必须设置各种支(吊)架，如活动支架、固定支架、导向支架和弹簧支架等。支架的设置根据管道的直径、材质、管子壁厚和载荷等条件决定。固定支架用来分段控制管道的热伸长，使膨胀节均匀工作；导向支架使管子仅作轴向移动，
为了排除凝结水，蒸汽和其他含水的气体管道应有一定的坡度，一般不小于千分之二。对于利用重力流动的地下排水管道，坡度不小于千分之五。蒸汽或其他含水的气体管道在最低点设置排水管或疏水阀，某些气体管道还设有气水分离器，以便及时排去水液，防止管内产生水击和阻碍气体流动。给水或其他液体管道在最高点设有排气装置，排除积存在管道内的空气或其他气体，以防止气阻造成运行失常。
管道如不能自由地伸缩，就会产生巨大的附加应力。因此，在温度变化较大的管道和需要有自由位移的常温管道上，需要设置膨胀节，使管道的伸缩得到补偿而消除附加应力的影响。
对于蒸汽管道、高温管道、低温管道以及有防烫、防冻要求的管道，需要用保温材料包覆在管道外面，防止管内热(冷)量的损失或产生冻结。对于某些高凝固点的液体管道，为防止液体太粘或凝固而影响输送，还需要加热和保温。常用的保温材料有水泥珍珠岩、玻璃棉、岩棉和石棉硅藻土等。
为防止土壤的侵蚀，地下金属管道表面应涂防锈漆或焦油、沥青等防腐涂料，或用浸渍沥青的玻璃布和麻布等包覆。埋在腐蚀性较强的低电阻土壤中的管道须设置阴极保护装置，防止腐蚀。地面上的钢铁管道为防止大气腐蚀，多在表面上涂覆以各种防锈漆。
各种管道在使用前都应清洗干净，某些管道还应定期清洗内部。为了清洗方便，在管道上设置有过滤器或吹洗清扫孔。在长距离输送石油和天然气的管道上，须用清扫器定期清除管内积存的污物，为此要设置专用的发送和接收清扫器的装置。
当管道种类较多时，为了便于操作和维修，在管道表面上涂以规定颜色的油漆，以资识别。例如，蒸汽管道用红色，压缩空气管道用浅蓝色等。
为了保证管道安全运行和发生事故时及时制止事故扩大，除在管道上装设检测控制仪表和安全阀外，对某些重要管道还采取特殊安全措施，如在煤气管道和长距离输送石油和天然气的管道上装设事故泄压阀或紧急截断阀。它们在发生灾害性事故时能自动及时地停止输送，以减少灾害损失。 1.压力管道金属材料的特点
压力管道涉及各行各业，对它的基本要求是“安全与使用”，安全为了使用，使用必须安全，使用还涉及经济问题，即投资省、使用年限长，这当然与很多因素有关。而材料是工程的基础，首先要认识压力管道金属材料的特殊要求。压力管道除承受载荷外，由于处在不同的环境、温度和介质下工作，还承受着特殊的考验。
（1）金属材料在高温下性能的变化
① 蠕变：钢材在高温下受外力作用时，随着时间的延长，缓慢而连续产生塑性变形的现象，称为蠕变。钢材蠕变特征与温度和应力有很大关系。温度升高或应力增大，蠕变速度加快。例如，碳素钢工作温度超过300～350℃，合金钢工作温度超过300～400℃就会有蠕变。产生蠕变所需的应力低于试验温度钢材的屈服强度。因此，对于高温下长期工作的锅炉、蒸汽管道、压力容器所用钢材应具有良好的抗蠕变性能，以防止因蠕变而产生大量变形导致结构破裂及造成爆炸等恶性事故。
② 球化和石墨化：在高温作用下，碳钢中的渗碳体由于获得能量将发生迁移和聚集，形成晶粒粗大的渗碳体并夹杂于铁素体中，其渗碳体会从片状逐渐转变成球状，称为球化。由于石墨强度极低，并以片状出现，使材料强度大大降低，脆性增加，称为材料的石墨化。碳钢长期工作在425℃以上环境时，就会发生石墨化，在大于475℃更明显。SH3059规定碳钢最高使用温度为425℃，GB150则规定碳钢最高使用温度为450℃。
③ 热疲劳性能 钢材如果长期冷热交替工作，那么材料内部在温差变化引起的热应力作用下，会产生微小裂纹而不断扩展，最后导致破裂。因此，在温度起伏变化工作条件下的结构、管道应考虑钢材的热疲劳性能。
④ 材料的高温氧化 金属材料在高温氧化性介质环境中（如烟道）会被氧化而产生氧化皮，容易脆落。碳钢处于570℃的高温气体中易产生氧化皮而使金属减薄。故燃气、烟道等钢管应限制在560℃下工作。
（2）金属材料在低温下的性能变化
当环境温度低于该材料的临界温度时，材料冲击韧性会急剧降低，这一临界温度称为材料的脆性转变温度。常用低温冲击韧性（冲击功）来衡量材料的低温韧性，在低温下工作的管道，必须注意其低温冲击韧性。
（3）管道在腐蚀环境下的性能变化
石油化工、船舶、海上石油平台等管道介质，很多有腐蚀性，事实证明，金属腐蚀的危害性十分普遍，而且也十分严重，腐蚀会造成直接或间接损失。例如，金属的应力腐蚀、疲劳腐蚀和晶间腐蚀往往会造成灾难性重大事故，金属腐蚀会造成大量的金属消耗，浪费大量资源。引起腐蚀的介质主要有以下几种。
① 氯化物 氯化物对碳素钢的腐蚀基本上是均匀腐蚀，并伴随氢脆发生，对不锈钢的腐蚀是点腐蚀或晶间腐蚀。防止措施可选择适宜的材料，如采用碳钢-不锈钢复合管材。
② 硫化物原油中硫化物多达250多种，对金属产生腐蚀的有硫化氢（H2S）、硫醇（R-SH）、硫醚（R-S-R）等。我国液化石油气中H2S含量高，造成容器出现裂缝，有的投产87天即发生贯穿裂纹，事后经磁粉探伤，内表面环缝共有417条裂纹，球体外表面无裂纹，所以H2S含量高引起应力腐蚀应值得重视。日本焊接学会和高压气体安全协会规定：液化石油中H2S含量应控制在100×10-6以下，而我国液化石油气中H2S含量平均为2392×10-6，高出日本20多倍。
③ 环烷酸 环烷酸是原油中带来的有机物，当温度超过220℃时，开始发生腐蚀，270～280℃时腐蚀达到最大；当温度超过400℃，原油中的环烷酸已汽化完毕。316L（00Cr17Ni14Mo2）不锈钢材料是抗环烷酸腐蚀的有效材料，常用于高温环烷酸腐蚀环境。
2. 压力管道金属材料的选用
① 满足操作条件的要求。首先应根据使用条件判断该管道是否承受压力，属于哪一类压力管道。不同类别的压力管道因其重要性各异，发生事故带来的危害程度不同，对材料的要求也不同。同时应考虑管道的使用环境和输送的介质以及介质对管体的腐蚀程度。例如插入海底的钢管桩，管体在浪溅区腐蚀速度为海底土中的6倍；潮差区腐蚀速度为海底土中的4倍。在选材及防腐蚀措施上应特别关注。
② 可加工性要求。材料应具有良好的加工性和焊接性。
③ 耐用又经济的要求 压力管道，首先应安全耐用和经济。一台设备、一批管道工程，在投资选材前，必要时进行可行性研究，即经济技术分析，拟选用的材料可制定数个方案，进行经济技术分析，有些材料初始投资略高，但是使用可靠，平时维修费用省；有的材料初始投资似乎省，但在运行中可靠性差，平时维修费用高，全寿命周期费用高。 早在1926年，美国石油学会（API）发布API-5L标准，最初只包括A25、A、B三种钢级，以后又发布了数次，见表4。表4 API发布的管线钢级
注：1972年API发布U80、U100标准，以后改为X80、X100。
2000年以前，全世界使用X70，大约在40%，X65、X60均在30%，小口径成品油管线相当数量选用X52钢级，且多为电阻焊直管（ERW钢管）。
我国冶金行业在十余年来为发展管线钢付出了极大的辛劳，目前正在全力攻关X70宽板，上海宝山钢铁公司、武汉钢铁公司等X70、X80化学成分、力学性能分别列于表5～表9。表5 武钢X80卷板性能表6 X70级钢管的力学性能表7 X70级钢管弯曲性能检测结果表8 X70级钢管的夏比冲击韧性表9 高强度输送管的夏比冲击韧性
我国在输油管线上常用的管型有螺旋埋弧焊管（SSAW）、直缝埋弧焊管（LSAW）、电阻焊管（ERW）。直径小于152mm时则选用无缝钢管。
我国20世纪60年代末至70年代，螺旋焊管厂迅速发展，原油管线几乎全部采用螺旋焊钢管，“西气东输”管线的一类地区也选用螺旋焊钢管。螺旋焊钢管的缺点是内应力大、尺寸精度差，产生缺陷的概率高。据专家分析认为，应采用“两条腿走路”的方针，一是对现有螺旋焊管厂积极进行技术改造，还是大有前途的；二是大力发展我国直缝埋弧焊管制管业。
ERW钢管具有外表光洁、尺寸精度高、价格较低等特点，在国内外已广泛应用。 我国的油气资源大部分分布在东北和西北地区，而消费市场绝大部分在东南沿海和中南部的大中城市等人口密集地区，这种产销市场的严重分离使油气产品的输送成为油气资源开发和利用的最大障碍。管输是突破这一障碍的最佳手段，与铁路运输相比，管道运输是运量大、安全性更高、更经济的油气产品输送方式，其建设投资为铁路的一半，运输成本更只有三分之一。因此，我国政府已将“加强输油气管道建设，形成管道运输网”的发展战略列入了“十五”发展规划。根据有关方面的规划，未来10年内，我国将建成14条油气输送管道，形成“两纵、两横、四枢纽、五气库”，总长超过万公里的油气管输格局。这预示着我国即将迎来油气管道建设的高峰期。
我国正在建设和计划将要建设的重点天然气管道工程有：西气东输工程，全长4176公里，总投资1200亿元，2000年9月正式开工建设，2004年全线贯通；涩宁兰输气管道工程，全长950公里，已于2000年5月开工建设，已接近完工，天然气已送到西宁；忠县至武汉输气管道工程，全长760公里，前期准备工作已获得重大进展，在建的11条隧道已有4条贯通；石家庄至涿州输气管道工程，全长202公里，已于2000年5月开工建设，已完工；石家庄至邯郸输气管道工程，全长约160公里；陕西靖边至北京输气工程复线；陕西靖边至西安输气管道工程复线；陕甘宁至呼和浩特输气工程，全长497公里；海南岛天然气管道工程，全长约270公里；山东龙口至青岛输气管道工程，全长约250公里；中俄输气管道工程，中国境内全长2000公里；广东液化天然气工程，招商引资工作已完成，计划2005年建成。在建和将建的输油管道有：兰成渝成品油管道工程，全长1207公里，已于2000年5月开工建设；中俄输油管道工程，中国境内长约700公里；中哈输油管道工程，中国境内长800公里。此外，由广东茂名至贵阳至昆明长达2000公里的成品油管线和镇海至上海、南京的原油管线也即将开工建设。除主干线之外，大规模的城市输气管网建设也要同期配套进行。
面对如此巨大的市场，如此难得的发展机遇，对管道施工技术提出了新的挑战。在同样输量的情况下，建设一条高压大口径管道比平行建几条低压小口径管道更为经济。例如一条输送压力为7.5MPa，直径1 400mm的输气管道可代替3条压力5.5MPa，直径1 000mm的管道，但前者可节省投资35%，节省钢材19%，因此，扩大管道的直径已成为管道建设的科学技术进步的标志。在一定范围内提高输送压力可以增加经济效益。以直径1 020mm的输气管道为例，操作压力从5.5MPa提高到7.5MPa，输气能力提高41%，节约材料7%，投资降低23%。计算表明，如能把输气管的工作压力从7.5MPa，进一步提高到10～12MPa，输气能力将进一步增加33～60%。美国横贯阿拉斯加的输气管道压力高达11.8MPa，输油管道达到8.3MPa，是目前操作压力最高的管道。
管径的增加和输送压力的提高，均要求管材有较高的强度。在保证可焊性和冲击韧性的前提下，管材的强度有了很大提高。由于管道敷设完全依靠焊接工艺来完成，因此焊接质量在很大程度上决定了工程质量，焊接是管道施工的关键环节。而管材、焊材、焊接工艺以及焊接设备等是影响焊接质量的关键因素。
我国在70年代初开始建设大口径长输管道，著名的“八三”管道会战建设了大庆油田至铁岭、由铁岭至大连、由铁岭至秦皇岛的输油管道，解决了困扰大庆原油外输问题。
该管道设计管径φ720mm，钢材选用16MnR，埋弧螺旋焊管，壁厚6～11mm。焊接工艺方案为：手工电弧焊方法，向上焊操作工艺；焊材选用J506、J507焊条，焊前烘烤400℃、1小时，φ3.2打底、φ4填充、盖面；焊接电源采用旋转直流弧焊机；坡口为60°V型，根部单面焊双面成型。
东北“八三”会战所建设的管道已运行了30年，至今仍在服役，证明当年的工艺方案正确，并且施工质量良好。
80年代初开始推广手工向下焊工艺，同时研制开发了纤维素型和低氢型向下焊条。与传统的向上焊工艺比较，向下焊具有速度快、质量好，节省焊材等突出优点，因此在管道环缝焊接中得到了广泛的应用。
90年代初开始推广自保护药芯焊丝半自动手工焊，有效地克服了其他焊接工艺方法野外作业抗风能力差的缺点，同时也具有焊接效率高、质量好且稳定的特点，现成为管道环缝焊接的主要方式。
管道全位置自动焊的应用已探索多年，现已有了突破性进展，成功地用西气东输管道工程，其效率、质量更是其他焊接工艺所不能比的，这标志着我国油气管道焊接技术已达到了较高水平。 2.1 管线钢的发展历史
早期的管线钢一直采用C、Mn、Si型的普通碳素钢，在冶金上侧重于性能，对化学成分没有严格的规定。自60年代开始，随着输油、气管道输送压力和管径的增大，开始采用低合金高强钢（HSLA），主要以热轧及正火状态供货。这类钢的化学成分：C≤0.2%，合金元素≤3～5%。随着管线钢的进一步发展，到60年代末70年代初，美国石油组织在API 5LX和API 5LS标准中提出了微合金控轧钢X56、X60、X65三种钢。这种钢突破了传统钢的观念，碳含量为0.1-0.14%，在钢中加入≤0.2%的Nb、V、Ti等合金元素，并通过控轧工艺使钢的力学性能得到显著改善。到1973年和1985年，API标准又相继增加了X70和X80钢，而后又开发了X100管线钢，碳含量降到0.01-0.04%，碳当量相应地降到0.35以下，真正出现了现代意义上的多元微合金化控轧控冷钢。
我国管线钢的应用和起步较晚，过去已铺设的油、气管线大部分采用Q235和16Mn钢。“六五”期间，我国开始按照API标准研制X60、X65管线钢，并成功地与进口钢管一起用于管线敷设。90年代初宝钢、武钢又相继开发了高强高韧性的X70管线钢，并在涩宁兰管道工程上得到成功应用。
2.2 管线钢的主要力学性能
管线钢的主要力学性能为强度、韧性和环境介质下的力学性能。
钢的抗拉强度和屈服强度是由钢的化学成分和轧制工艺所决定的。输气管线选材时，应选用屈服强度较高的钢种，以减少钢的用量。但并非屈服强度越高越好。屈服强度太高会降低钢的韧性。选钢种时还应考虑钢的屈服强度与抗拉强度的比例关系—屈强比，用以保证制管成型质量和焊接性能。
钢在经反复拉伸压缩后，力学性能会发生变化，强度降低，严重的降低15%，即包申格效应。在定购制管用钢板时必须考虑这一因素。可采取在该级别钢的最小屈服强度的基础上提高40-50MPa。
钢材的断裂韧性与化学成分、合金元素、热处理工艺、材料厚度和方向性有关。应尽可能降低钢中C、S、P的含量，适当添加V、Nb、Ti、Ni等合金元素，采用控制轧制、控制冷却等工艺，使钢的纯度提高，材质均匀，晶粒细化，可提高钢韧性。采取方法多为降C增Mn。
管线钢在含硫化氢的油、气环境中，因腐蚀产生的氢侵入钢内而产生氢致裂纹开裂。因此输送酸性油、气管线钢应该具有低的含硫量，进行有效的非金属夹杂物形态控制和减少显微成份偏析。管线钢的硬度值对HIC也有重要的影响，为防止钢中氢致裂纹，一般认为应将硬度控制在HV265以下。
2.3 管线钢的焊接性
随着管线钢碳当量的降低，焊接氢致裂纹敏感性降低，为避免产生裂纹所需的工艺措施减少，焊接热影响区的性能损害程度降低。但由于焊接时管线钢经历着一系列复杂的非平衡的物理化学过程，因而可能在焊接区造成缺陷，或使接头性能下降，主要是焊接裂纹问题和焊接热影响区脆化问题。
管线钢由于碳含量低，淬硬倾向减小，冷裂纹倾向降低。但随着强度级别的提高，板厚的加大，仍然具有一定的冷裂纹倾向。在现场焊接时由于常采用纤维素焊条、自保护药芯焊丝等含氢量高的焊材，线能量小，冷却速度快，会增加冷裂纹的敏感性，需要采取必要的焊接措施，如焊前预热等。
焊接热影响区脆化往往是造成管线发生断裂，诱发灾难性事故的根源。出现局部脆化主要有两个区域，即热影响区粗晶区脆化，是由于过热区的晶粒过分长大以及形成的不良组织引起的，多层焊时粗晶区再临界脆化，即前焊道的粗晶区受后续焊道的两相区的再次加热引起的。这可以通过在钢中加入一定量的Ti、Nb微合金化元素和控制焊后冷却速度获得合适的t8/5来改善韧性。
2.4 西气东输管道工程用钢管
西气东输管道工程用钢管为X70等级管线钢，规格为Φ1 016mm×14.6～26.2mm，其中螺旋焊管约占80%，直缝埋弧焊管约占20%，管线钢用量约170万吨。
X70管线钢除了含Nb、V、Ti外，还加入了少量的Ni、Cr、Cu和Mo，使铁素体的形成推迟到更低的温度，有利于形成针状铁素体和下贝氏体。因此X70管线钢本质上是一种针状铁素体型的高强、高韧性管线钢。钢管的化学成分及力学性能见表1和表2。 现场焊接的特点
由于发现和开采的油气田地处边远地区，地理、气候、地质条件恶劣，社会依托条件较差，给施工带来很多困难，尤其低温带来的麻烦最大。
现场焊接时，采用对口器进行管口组对。为了提高效率，一般是在对好的管口下放置基础梁木或土堆，在对前一个对接口进行焊接的同时，开始下一个对接准备工作。这将产生较大的附加应力。同时由于钢管热胀冷缩的影响，在碰死口时最容易因附加应力而出问题。
现场焊接位置为管水平固定或倾斜固定对接，包括平焊、立焊、仰焊、横焊等焊接位置。所以对焊工的操作技术提出了更高、更严的要求。
当今管道工业要求管道有较高的输送压力和较大的管线直径并保证其安全运行。为适应管线钢的高强化、高韧化、管径的大型化和管壁的厚壁化出现了多种焊接方法、焊接材料和焊接工艺。
管道施工焊接方法
国外管道焊接施工经历了手工焊和自动焊的发展历程。手工焊主要为纤维素焊条下向焊和低氢焊条下向焊。在管道自动焊方面，有前苏联研制的管道闪光对焊机，其在前苏联时期累计焊接大口径管道数万公里。它的显著特点就是效率高，对环境的适应能力很强。美国CRC公司研制的CRC多头气体保护管道自动焊接系统，由管端坡口机、内对口器与内焊机组合系统、外焊机三大部分组成。到目前为止，已在世界范围内累计焊接管道长度超过34000km。法国、前苏联等其他国家也都研究应用了类似的管道内外自动焊技术，此种技术方向已成为当今世界大口径管道自动焊技术主流。
我国钢质管道环缝焊接技术经历了几次大的变革，70年代采用传统焊接方法，低氢型焊条手工电弧焊上向焊技术，80年代推广手工电弧焊下向焊技术，为纤维素焊条和低氢型焊条下向焊，90年代应用自保护药芯焊丝半自动焊技术，到今天开始全面推广全位置自动焊技术。
手工电弧焊包括纤维素焊条和低氢焊条的应用。手工电弧焊上向焊技术是我国以往管道施工中的主要焊接方法，其特点为管口组对间隙较大，焊接过程中采用息弧操作法完成，每层焊层厚度较大，焊接效率低。手工电弧焊下向焊是80年代从国外引进的焊接技术，其特点为管口组对间隙小，焊接过程中采用大电流、多层、快速焊的操作方法来完成，适合于流水作业，焊接效率较高。由于每层焊层厚度较薄，通过后面焊层对前面焊层的热处理作用可提高环焊接头的韧性。手工电弧焊方法灵活简便、适应性强，其下向焊和上向焊两种方法的有机结合及纤维素焊条良好的根焊适应性在很多场合下仍是自动焊方法所不能代替的。
自保护药芯焊丝半自动焊技术是20世纪90年代开始应用到管道施工中的，主要用来填充和盖面。其特点为熔敷效率高，全位置成形好，环境适应能力强，焊工易于掌握，是管道施工的一种重要焊接工艺方法。
随着管道建设用钢管强度等级的提高，管径和壁厚的增大，在管道施工中逐渐开始应用自动焊技术。管道自动焊技术由于焊接效率高，劳动强度小，焊接过程受人为因素影响小等优势，在大口径、厚壁管道建设的应用中具有很大潜力。但我国的管道自动焊接技术正处于起步阶段，根部自动焊问题尚未解决，管端坡口整形机等配套设施尚未成熟，这些都限制了自动焊技术的大规模应用。 长期管内的油泥、锈垢固化造成原管径变小；
长期的管内淤泥沉淀产生硫化氢气体造成环境污染并易引起燃爆；
废水中的酸、碱物质易对管道壁产生腐蚀； 管道内的异物不定期的清除造成管道堵塞； 1、化学清洗：化学清洗管道是采用化学药剂，对管道进行临时的改造，用临时管道和循环泵站从管道的两头进行循环化学清洗。该技术具有灵活性强，对管道形状无要求，速度快，清洗彻底等特点。
2、高压水清洗：采用50Mpa以上的高压水射流，对管道内表面污垢进行高压水射流剥离清洗。该技术主要用于短距离管道，并且管道直径必须大于50cm以上。该技术具有速度快，成本低等特点。
3、PIG清管：PIG工业清管技术是依靠泵推动流体产生的推动力驱动PIG（清管器）在管内向前推动，将堆积在管线内的污垢排出管外，从而达到清洗的目的。该技术被广泛用于各类工艺管道、油田输油输汽管道等清洗工程，特别是对于长距离输送流体的管道清洗，具有其他技术无法替代的优势。

I. PIPE SCH80 PE 20 SMLS GB/T8163 HG/T20553是什么意思

PIPE:是大管径的管子，TUBE是小管径的管子；

SMLS：seamless steel pipe 无缝钢管；

PE：是Plain End的缩写，表示内钢管管端平头（平端）；容

BE：是Beveled End的缩写，表示钢管管端要加工坡口；

HG/T20553：化工配管用无缝焊接钢管尺寸选用系列；该标准将钢管尺寸分为3个系列，即Ia、Ib和II系列。

DN100*SCH80：根据“Ia系列 钢管的尺寸和重量”，查表可知：φ114.3*8.822.89kg/m。

20#：普通碳素钢管的牌号；

GB/T8163：流体输送用无缝钢管标准。