① 不锈钢管道防腐规范
不锈钢管表面防腐处理是决定管线防腐寿命的关键因素之一。钢管表面处理的质量直接影响防腐层与钢管的结合强度。
经研究机构验证，防腐层的寿命除了取决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素外，钢管的表面处理对防腐层寿命的影响约占50%。因此，应严格按照防腐层规范对钢管表面的要求，不断探索和总结，改进钢管表面处理方法。
首先进行清洗，利用溶剂和乳剂清洗钢材表面，去除油、油脂、灰尘、润滑剂等有机物，但不能去除锈蚀、氧化皮、焊药等，只能作为辅助手段。
其次，使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级。若钢材表面附着牢固的氧化铁皮，工具除锈效果不理想，达不到防腐施工要求的锚纹深度。
酸洗是通过化学或电解方法去除氧化皮、铁锈、旧涂层。化学清洗虽能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，且易污染环境。管道防腐多采用化学酸洗，但化学清洗效果有限。
喷（抛）射除锈是通过大功率电机带动喷（抛）射叶片高速旋转，使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力作用下对钢管表面进行喷（抛）射处理。这种方法不仅可彻底去除铁锈、氧化物和污物，还能达到所需的均匀粗糙度。喷（抛）射除锈是管道防腐的理想除锈方式，喷丸（砂）除锈主要用于管子内表面处理，抛丸（砂）除锈主要用于管子外表面处理。
喷（抛）射除锈时应注意几个问题。在喷（抛）射处理前，采用清洗方法除去钢管表面的油脂和积垢，预热管体至40-60℃，保持干燥状态。干燥的钢管表面有利于钢丸、钢砂与锈和氧化皮的分离，使除锈后的钢管表面更加洁净。
在实际生产中，重视表面处理的重要性，严格控制除锈时的工艺参数，确保防腐层的质量。在同样设备的基础上，通过改进工艺，提高了防腐层的剥离强度，降低了生产成本。
② 钢管 如何上漆
钢管上漆的步骤如下：
首先，对钢管表面进行彻底的清洁处理是至关重要的一步。使用洗洁剂和水彻底清洗钢管表面，去除灰尘、油脂、旧漆和其他污垢。确保钢管表面干燥且无杂质，这是保证漆层附着力的基础。
接下来，进行除锈处理。对于有锈迹的钢管，需要使用钢丝刷、磨砂轮等工具将锈迹彻底清除。这一步骤不仅是为了美观，更重要的是防止锈迹扩散，影响漆层的防腐效果。除锈后，应再次清洁钢管表面，确保无残留物。
然后，涂刷底漆。底漆的主要作用是增强涂层的附着力，并为后续的面漆提供良好的基础。选择适合钢管材质的底漆，并按照说明书的要求进行涂刷。涂刷时，要确保底漆均匀覆盖整个钢管表面，避免出现漏涂现象。
最后，进行面漆的涂装。面漆的选择应根据钢管的使用环境和美观要求来确定。在底漆干燥后，即可进行面漆的涂装。涂装时，同样需要注意涂刷的顺序和厚度，确保涂层均匀、光滑且无瑕疵。为了达到更好的效果，可以采用交叉横刷的方式进行涂刷，使油漆颜色均匀分布在钢管表面上。
在钢管上漆的整个过程中，还需要注意以下几点：一是安全防护，务必佩戴好防护眼镜、口罩和手套，防止化学溅溅或呼吸有害气体；二是环境通风，确保刷漆过程中通风良好，避免有害气体积聚；三是干燥时间，给钢管足够的时间进行干燥，避免提前使用或暴露在潮湿环境中；四是定期检查，刷漆完成后，定期检查钢管表面是否有磨损或脱落的情况，及时进行修补，以延长涂层的使用寿命。