220cm钢管转45度弯如何切割

❶ n08810和no8120是什么镍基材料

N08810属于美标镍合金薄板、中厚板，执行标准：ASTM B409-2006

N08810具有很好的耐还原、氧化、专氮化介质属腐蚀以及耐氧化还原交替变化介质腐蚀的性能，且在高温长期应用中具有高的冶金稳定性。由于(Al+Ti) 的含量不高于0.7% ，在600℃以上具有很好的抗拉强度，并且在700℃以下长时间工作时仍然具有较好的韧性。

N08810化学成分如下图：

❷ inconel600无缝钢管哪里有

Inconel600合金是镍-铬-铁基固溶强化合金，具有良好的耐高温腐蚀和抗氧化性能、优良的冷热加工和焊接性能，在700℃以下具有满意的热强性和高的塑性。合金可以通过冷加工得到强化，也可以用电阻焊、溶焊或钎焊连接，适宜制作在1100℃以下承受低载荷的抗氧化零件。

特性：

具有很好的耐还原、氧化、氮化介质腐蚀的性能
在室温及高温时都具有很好的耐应力腐蚀开裂性能
具有很好的耐干燥氯气和氯化氢气体腐蚀的性能
在零下、室温及高温时都具有很好的机械性能

化学成分：碳(C)≤0.015,锰(Mn)≤1.00,镍(Ni)≥72,硅(Si)≤0.5磷(P)≤0.015,硫(S)≤0.015,铬(Cr)14.0～17.0,铁(Fe)6.0～10.0,铝(Al) ≤0.3,钛(Ti) ≤0.3,铜(Cu) ≤0.5

应用领域

侵蚀气氛中的热电偶套管

氯乙烯单体生产：抗氯气、氯化氢、氧化和碳化腐蚀

铀氧化转换为六氟化物：抗氟化氢腐蚀

腐蚀性碱金属的生产和使用领域，特别是使用硫化物的环境

用氯气法制二氧化钛

有机或无机氯化物和氟化物的生产：抗氯气和氟气腐蚀

核反应堆

热处理炉中曲颈瓶及部件，尤其是在碳化和氮化气氛中

石油化工生产中的催化再生器在700℃以上的应用中推荐使用合金600H以获得较长的使用寿命。

❸ 模温机如何用

4.联接说明
4.1模温机联接
模温机就位前首先选定确切位置,远离易燃易爆物品，确保安全生产。模温机必须装在水平基础上，需预留有足够的操作空间、检修空间；距受热设备不宜太近，模温机上部有(A-B)进出油口法兰，在(A-B)进出油口上安装对应型号的截止阀，受热设备与模温机之间的管道，须参照电气箱左侧管道线路图连接装配；法兰的密封口必须采用金属缠绕垫片密封；管线接好后补油试运行，确保各连接焊点无泄漏,进行连接管道保温。

4.2燃烧机安装
将燃烧器上部螺钉（1）打开，使图中（A）与（B）部分分开。在燃烧器头部（B）安上石棉垫片（3）然后与模温机（2）紧固连接。

4.3燃气供应管路安装

1—燃气供应管道 2—手动阀 3—过滤器 4—调压阀
5—电磁阀 6—燃气压力测点 7—电磁阀 8—风压测点
符合EN 676标准的气体阀门组：

品牌

气阀型号

连接尺寸

燃气条件

备注

阀门组

燃烧器

Honeywell

VE4020A1005

Rp3/4

Rp3/4

天然气≤180kW
液化石油气

DUNGS

MVDLE207

Rp3/4

Rp3/4

天然气和液化石油气

5.试运行
模温机与受热设备连接完善后，试机前注意以下事项:
进气要求:输入本设备燃气压力参数5-8kpa；
新机器调试好之后长期不使用或者修理、清洗压机、模温机之后再次使用，应提前24小时预热
1、初检程序:
油、电、气、管路检查完毕；打开控制柜面板电源锁、输入密码（888888）、进入操作界面，调整设定温度，使其低于出油口温度，暂不启动燃烧机。
2、试运行：
按一健启动使油泵运行并立即检查油泵转向是否正确(确保油泵转向正确),同时检查风机转向是否正确(确保风机转向正确)。设备进入试运行程序，油泵和风机处于常态化工作。
3、加油程序:
请将导热油加入膨胀槽油箱，启动油泵, 使导热油通过油泵循环,将导热油输入载油体及受热体的各个部位。膨胀槽油箱载油位置为油箱有效面积的55℅，试运行间热膨胀系数预留为75℅。
4、运行观察：
(1) 查看全程燃气管道接口处及相关部位是否存在泄漏气体，每日开机前必需检查一次，(因燃气泄漏造成损失与本公司无关)。
(2) 查看全程管道焊接处及相关部位是否存在泄漏，油压是否正常（油表正常压力为0.25-0.45mpa），界面压力设定值为0.1mpa,油压正常后调整设定温度为70℃。
5、低温试运行：
界面压力设定值为0.1mpa,启动燃烧机进行加温, 界面压力低于设定值燃烧系统将自动关闭,油泵及风机处于正常运行，待其压力恢复正常时，燃烧系统将自动重启，使设备在其设定温度下运行正常后30分钟，方可将设定温度调整至98℃，进入初步脱水排气程序。
6、脱水排气：
进入初步脱水程序运行，注意观察压力，待其运行正常后，再次提高设定温度至105℃，进入脱水程序。脱水运行时间观察双项压力（触摸屏当前压力和回油压力）是否正常后，方可继续提高温度至130℃。130℃至180℃逐渐加温（检查双项压力是否正常每隔一个小时升10℃）180℃后进入排气程序，观察双项压力是否正常，最终缓慢升温升至250℃。
7、常态运行:
模温机进入常态运行前约需24小时试运行时间，模温机进入常态运行前，需反复检查管道焊接处，法兰联接处及供气管路是否有泄漏现象。风机及油泵音频正常、双项压力稳定后即可调整至正常使用温度。
6.维护及保养
1、油泵的维护
油泵的维护主要对泵在运行中的泄漏、轴承磨合及加热情况的检查。泄漏：在泵前端的泵盖和轴承座中，分别设填料箱密封和机械密封装置，密封性能较为可靠（少量泄漏属正常现象）。在运行的初期有少量的泄漏是正常的，经过一段时间的密封跑合，泄漏会自动消失。轴承检查：轴承座中两个球轴承，在运行3000小时后必须拆下用柴油清洗干净，检查接球面是否损坏，如果损坏必须更换新轴承，靠叶轮侧的球轴承，有防尘盖的一侧靠叶轮安装，并充填复合钙基（ZG-4）润滑油，约二分之一球轴承盖的油口注入补充润滑油。泵不允许用输入管路上的阀门来调节流量，避免产生气浊，泵不宜在低于设计流量30%下继续运行，如果必须在该条件下运行，则应在出口装置旁通管，且流量达到上述最小值以上，经常检查地脚螺栓的松动情况，油泵的震动情况，注意有无运行杂音，如果发现异常情况时应及时处理。泵的拆卸应充分了解泵的内部结构后按顺序进行，具体操作方法参照热轴泵说明书。泵的装配是在更换完损坏零部件的情况下和清洗后按拆卸相反的顺序进行工作的，检查中零部件如有失效损坏等现象发生，一定要分析原因，更换新的备件时，务必小心谨慎，不要硬打硬敲。以免损坏零件，对轴承要加润滑油和润滑脂，注意转动不能过紧。检修：依据设备使用的情况，确定检修周期，一般在连续运转的情况下，2-3个月小检，12-18个月大检。
2、燃烧机的维护

燃烧机的维护主要是机前供气管路畅通，气管、气化炉及气阀是否供气顺畅、是否泄漏。
负责日常操作的操作人员必须学习燃烧器使用的有关知识。操作人员达到“三懂四会”标准，即懂运行原理、懂操作规程、懂安全规范；会模温机操作、会故障检查、会简单维修、会例行保养。当觉察燃烧器在工作过程中有异常之处时，应及时停机并通知维修人员。如果需要拆开燃烧器来进行检查或维修工作时，须先切断电源和燃气。
1、燃烧器出现异常现象时，阀组会自动关闭气源，安全可靠。
2、模温机排气出口禁止安装在车间内，使用≥600cm²的管道将模温机排气口接出车间。
3、模温机及燃烧器的保护系统包括：供热系统压力保护、油温保护、风压保护及火焰监测保护等。当燃烧器实际工作时，各种保护信号都被送往程序控制器，在程序控制器已接收到的各个保护信号中，只有所有保护信号都正常时，燃烧器才能启动。
4、燃气管路的密封性在安装过程中已经检查过。一般情况下，不应拆卸。需拆卸时，在重新连接管路后，应检查其气密封性。
5、燃燃机供气压力不能超过7KPa。当发现供气压力异常时，应及时关机关气，并检查原因。
6、当燃气管路上的过滤器脏了时，应关闭过滤器前的阀门，清洗（或更换）燃气管路上的过滤器。
7、离子探针前面的受热部分应保持清洁，定期取出擦拭并注意查看探针表面清洁无损，受热部分应该是向着前方。
8、燃烧器附近的温度不可太高，否则会对燃烧机部分组件构成损坏，尤其是控制盒。
9、燃烧器附近应保持清洁，不可堆放杂物，以免造成不必要的损失。
10、过高、过低或不稳定的电压会影响燃烧器的正常运行，严重时会损坏燃烧器的部分组件。
11、应避免燃烧器被水溅湿并保持室内干燥、通风。
12、燃烧器在燃烧时需要一定体积的助燃空气，所以应保持车间内空气的流通。
13、如果燃烧器点火失败需重新启动时，必须等大约10分钟左右的时间，待燃烧室内可燃气体散尽后才能重新启动燃烧器。连续3次失败后，不得再启动燃烧器，应及时通知专业人员来维修。
3、风机的维护
风机的维护主要是看风机是否出现异常震动或声音。
7故障排查
1、故障分析：

故障现象

原 因

排除方法

一、温度达不到设定值

1、 是否是新调试机器放置长期未使用或压机维修，放油后重新加油
2、 加热时间短
3、 燃烧机是否工作
4、 燃气气压是否低于5kpa

1、 将设定压力调为0.1Mpa，设定温度为90℃、110℃、130℃、150℃、180℃依次增加，直至温度达到要求。（达到设定温度时压力也正常即可调至下一温度）
2、 延长加热时间或提高设定温度
3、 检查模温机是否启动，设定温度是否为需要值，当前压力是否大于设定压力，如当前压力小于设定压力，检查油位计是否有油
4、 查看储气罐是否有气，气化炉是否到温

二、三相电流不平衡

1、 线路断路
2、 燃烧系统有部分损坏
3、 继电器损坏
4、 变频器损坏

1、 重新接线
2、 更换部件
3、 更换继电器
4、 更换变频器

三、油泵不运行

1、断路器损坏
2、中继损坏
3、线路出现问题

1、检查断路是否打开；检查上下两侧电压，如果不正常，更换断路器
2、更换继电器
3、检查电线是否有脱落，烧毁，重新接线

四、油压力低或无压力

1、 接线脱落
2、 油泵烧坏
3、 管道中有空气或水分
4、 油泵过滤器堵塞
5、 压力传感器损坏

1、 检查端子排上线号为24V、0V、1的3根线是否松动
2、 修理或更换油泵
3、 将设定压力调为0.1Mpa，设定温度为90℃、110℃、130℃、150℃、180℃依次增加，直至温度达到要求。（达到设定温度时压力也正常即可调至下一温度
4、 清理油泵过滤器
5、 联系厂家更换压力传感器

五、油泵输送流量不足，压力偏低

1、油泵输出管路阻力大

1. 输出管路布置是否合理，管径不能偏小，管路转弯角偏多
2. 检查阀门是否灵活
3. 适当打开出口阀门，直到工况点

2、油内水份、气体较多

2-1把油控制在100℃-120℃左右温度，缓缓排尽水份及气泡后，可逐步升温到工况点
2-2管路布置是否合理
2-3安装排气阀

3、管道与叶轮流道堵塞

3-1清除管道内与叶轮流道内的杂物
3-2检查阀门、闸口及闸阀是否正常

4、进口滤网堵塞

4-1 定期清洗滤网
4-2 滤网目数不能过密

5、泵体进口密封口环与叶轮密封口严重磨损

5-1 更换磨损部件
5-2 泵的吸入口径小于100mm时口环间隙大于1.5mm时应更换,吸入口径大于或等于125mm时口环间隙大于2mm时，应修理及更换

6、转速与转向不正确

6-1 检查转速值（用测速器测量）
6-2 检查线路连接情况
6-3 是否反向运转

7、输送油液的密度粘度偏离基本值

7-1 当介质偏离定购参数而产生故障时应向本厂查询

8、装置NPSHS过底（汽能余量太底）

8-1 检查高位槽液位必要时进行调节
8-2 油泵进口阀门完全打开，并检查过滤器
8-3 当高位槽至油泵进口管路阻力过大时，重新布管

七、油泵振动及噪音

1、底板底脚安装不平衡
2、各部件压紧螺丝松动
3、管道与油泵进出口连接，严重偏差，承受阻力大
4、泵与电机的同轴偏差及连轴器之间端面无间隙
5、泵轴与轴承损坏
6、泵内有杂物
7、流速不稳定
8、缓冲圈损坏

1-1校正底板平稳性
2-1 调整各部件螺栓均匀压紧
3-1 调整管道与泵出口的连接垂直度
3-2 架设支撑架（泵不能承受管道压力）
4-1 调整泵与电机的同轴度
4-2 调整连轴器之间端面间隙规定值3mm左右
5-1 更换泵轴或轴承
6-1清除泵内杂物
7-1 排除管道内的气泡和空气
7-2 管道不畅通，弯道较多
8-1 更换缓冲圈

八、泵的泄漏

1、各部压紧螺栓松动
2、密封垫损坏
3、部件气砂孔
4、泵轴与油密封磨损
5、泵与电机同轴度偏差
6、管道与泵连接不成直线造成泵的扭力大

1-1 均匀压紧各部螺栓
2-1 更换密封垫
3-1 在可能的情况下进行焊补及更换部件
4-1 更换泵轴与油封
5-1 调整同轴度
6-1 调整管道与泵的直线度，平衡度
6-2 均匀拧紧各部螺栓

九、轴承发热温度升高

1、泵与电机同轴度偏差
2、轴承内腔长期失油运转
3、轴承内外壳跑圈
4、轴内外空隙太大
5、轴承损坏

1-1 调整同轴度、平衡度
2-1 定时注油（油脂）不能过多或过少
3-1 更换轴承及相关磨损部件
4-1 清洗、调整密封平衡孔直径及校验静平衡值
5-1 更换轴承

十、油泵运行不稳定，运转卡死,负荷超 重

1、油内水份较多
2、泵内与叶轮密封口环配合间隙过小或过大。过小受热膨胀卡死，间隙过大运行不稳定
3、轴承损坏
4、叶轮运转不平衡
5、泵与管道装置严重偏差，造成泵的扭力增大(在安装时特别要注意)
6、电气线路接线不恰当及电气部件质量差，螺栓松动
7、电动机故障
8、泵运转方向不正确
9、输送导热油液的密度、粘度偏离基本值

1-1 把油内水、气通过高位槽缓缓排尽（油温控制在100℃-120℃左右）排尽水、气后，逐步升温到工况点
2-1 调整密封口环间隙0.2-0.3之间
2-2 加以复修或更换磨损部件
3-1 更换轴承
4-1 叶轮密封口环严重磨损，进行修正或更换磨损部件
4-2 重新测试静平衡值
5-1 重新调整泵与管道的偏离垂直度、平衡度，并架设支撑架
5-2 重新调整泵与电机同轴度
6-1 检查电气柜箱线路是否差错
6-2 更换电气质量差部件
7-1 更换或维修电动机
8-1 调整电机转向
9-1 更换输送油液或泵型
9-2 与制造泵厂联系咨询

十一、高位油箱溢油

1、油内水分及空气较多

1-1 把油加热并保持在100℃-120℃温度，缓慢的排尽水分及空气后，方可逐步升温到工况点

2、油气外溢
3、压力不稳定

2-1 加热速度过快温度过高，一般需排尽油内的水分1-4天左右，要求与1-1相同
3-1 排尽油内的水分、空气
3-2 进口滤网堵塞
3-3 泵内磨损件多，更换磨损零件

十二、流量扬程不足

1、管道与叶轮流道不畅通
2、进口滤网堵塞及滤网目数太密
3、运转方向不正确
4、装置NPSHS过低（泵吸入侧真空度高）
5、管路输送距过长，弯头过多

1-1 清洗管道与叶轮流通
2-1 清洗进口滤网
2-2 更换滤网目数
3-1 调整电机转向
4-1 检查高位槽液位，必要时进行调节
4-2 泵的进口阀门完全打开
4-3 当高位槽至泵进口管路阻力过大时，重新布管
5-1 装置接力泵（可与生产泵厂咨询）
5-2 更改管道设施

十三、电机发热产生跳闸

1、三相接线装头螺栓松动及接错线路
2、热继电器损坏
3、电机损坏
4、泵内有杂物、转动不灵活，加重电机负荷

1-1 检查电气箱内的线路是否有接错及拧紧装头螺栓
2-1更换热继电器
3-1 更换电机
4-1 清除泵内杂物、调整同轴度偏差

十四、压力太大

压力表位置不准确

1、应在阀门后
2、更换叶轮、或外缩小点
3、进出口阀适当关小点
4、出口管道适当换大点，出口压力会减小

十五、模温机加油后温度加不上

导热油时间过长

1、导热油一般使用三年左右需要换油一次
2、换油要一次性换清，不能留有原使用过的油在内
3、要清洗机体与管道冗余的结焦是主要原因之一

十六、排气管出现烟气

1、 燃烧值不达标
2、 风量不足
3、 气量超标
4、 超功率运行
5、 风量、气量失衡

1、 使燃烧值达标
2、 调整风量
3、 调整气量
4、 按额功率运行
5、 平衡风量、气量

十七、机器报警

1. 气化炉未打开，温度没有达到要求
2. 燃气管道球阀未打开
3. 储气罐没气或气量过低
4. 探火棒位置不对
5. 变频器故障报警显示英文
6. 关机顺序不对
7. 报警后未复位

1．打开气化炉，使温度达到要求
2．打开燃气管道球阀
3．更换新的储气罐
4．将探火棒逆时针旋转90°
5．将探火棒旋出将其敲直后再插入旋紧
6．更换探火棒
7．关闭主电源，10秒后重新上电

安全细则
1. 燃气模温机须安装于专用机房(独立于其它厂房)，且需强制通风(通风量不得小于200立方/h)；机器周围不得有可燃物；距离其它机器大于10米。
2. 烟道截面积应大于燃气模温机出风口，烟道接出工作车间，一个弯头时不长于3米，直管无弯头时不长于6米(不符合要求时,用户应自行加装强制引风机)，并且独立接地系统。
3. 燃气主阀门应远离燃气模温机，本机阀门离机头应大于2米小于4米，为防止泄漏，进气管应用燃气用钢管硬接。
4. 燃气模温机使用G20标准气源，压力4-8kpa流量大于12.5-55立方/小时。
5. 回油阀门和出油阀门,侧安装在模温机出油口及回油口上方。
6. 电源380/220稳定可靠，独立漏电开关，4-6平方5芯电缆接入机器端子，PE线要符合相关国标。
7. 燃气模温机点火装置系高压电，用户不可自行拆开机器，更不可触摸。
8. 进出机器的导热油是高温，应防止对人员的灼伤，也不可碰及可燃物，用户应采取有效的保温措施。
9. 未加说明之处按相关国标执行。
10. 用户不能更改机器用途、参数、原设计及安全说明。

❹ 40cr是什么材质

40Cr合金结构钢

上海利佳特殊钢有限公司

根据标准GB/T 3077-1999

特性：中碳调制钢，冷镦模具钢。该钢价格适中，加工容易，经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性。正火可促进组织球化，改进硬度小于160HBS毛坯的切削性能。在温度550~570℃进行回火，该钢具有最佳的综合力学性能。该钢的淬透性高于45钢，适合于高频淬火，火焰淬火等表面硬化处理等。

化学成分（质量分数，%）

碳C 0.37~0.44

硅Si 0.17~0.37

锰Mn 0.50~0.80

铬Cr 0.80~1.10

镍Ni ≤0.30。

力学性能：

试样毛坯尺寸（mm）：25

热处理：

第一次淬火加热温度（℃）：850；冷却剂：油

第二次淬火加热温度（℃）：-

回火加热温度（℃）：520；冷却剂：水、油

抗拉强度（σb/MPa）：≧980

屈服点（σs/MPa）：≧785

断后伸长率（δ5/%）：≧9

断面收缩率（ψ/%）：≧45

冲击吸收功（Aku2/J）：≧47

布氏硬度（HBS100/3000）（退火或高温回火状态）：≦207

临界点温度（近似值）： Acm=780℃

正火规范：温度850~870℃，硬度179~229HBS。

冷压毛坯软化处理规范

温度740~760℃，保温时间4~6h，再以5~10℃/h的冷速，降温到≤600℃，出炉空冷。

处理前硬度≤217HBS，软化后硬度≤163HBS。

调质处理规范

淬火温度850℃ ±10℃，油冷；回火温度520℃±10℃，水、油空冷。

用途：

这种钢经调质后用于制造承受中等负荷及中等速度工作的机械零件，如汽车的转向节、后半轴以及机床上的齿轮、轴、蜗杆、花键轴、顶尖套等；经淬火及中温回火后用于制造承受高负荷、冲击及中等速度工作的零件，如齿轮、主轴、油泵转子、滑块、套环等；经淬火及低温回火后用于制造承受重负荷、低冲击及具有耐磨性、截面上实体厚度在25mm以下的零件，如蜗杆、主轴、轴、套环等；经调质并高频表面淬火后用于制造具有高的表面硬度及耐磨性而无很大冲击的零件，如齿轮、套筒、轴、主轴、曲轴、心轴、销子、连杆、 螺钉、螺帽、进气阀等。此外，这种钢又适于制造进行碳氮共渗处理的各种传动零件，如直径较大和低温韧性好的齿轮和轴。

供货状态及硬度

退火态，硬度≤207HBS。

弹性模数:弹性模量E(20℃) /MPa 200000～211700 ，切变模量G(20℃) 80800

❺ 长输管道工艺场站的施工方案怎么写

长输管道施工工艺
一、编制说明

长距离输送管道因其独有的特点，对施工工艺方法有特殊的要求，为了提高本公司施工长输管道工程的水平，保证施工质量，特编制本长输管道工程施工工艺，在以后的工程施工中作为参考。

二、编制依据

1、《长输管道线路工程施工及验收规范》SYJ4001—90

2、《长管管道站内工艺管线工程施工及验收规范》SYJ4002—90

3、《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》SYJ4006—90

4、《管道下向焊接工艺规程》SY/T4071—93

5、以往长输管道工程施工经验及相关施工标准

三、长输管道工程施工工艺程序

长输管道工程的施工基本分为：设计交桩、测量放线、清除障碍、修筑施工便道、开挖管沟、钢管的防腐绝缘、防腐钢管的拉运、布管、管道的组装焊接、无损探伤、防腐补口拉漏、管道下沟、回填、分段耐压试验、站间连通、通球扫线、站间试压、穿跨越、阴保施工和三桩预制安装及竣工验收。

1、设计交桩及测量放线

1.1 施工前，工程项目进行图样会审，由设计单位做技术交底和现场交桩，明确以下有关问题。

a、 固定1K准点的参考物的有关数据和位置。

b、 施工带内地下构筑物的位置，办理有关的手续和处理意见，并说明施工有关技术要求。

1.2 测量放线

a、 测量放线前，必须对设计图纸进行现场核对，根据设计图纸进行放线，打百米桩及转角桩，并撒白经线。控制桩上注明桩号、里程、高程。转角桩应注明角度，外矢矩及切线长。在地形地势起伏地段和转角地段方打加密桩。

b、 放白龙线前，应查对和补充平面转角桩与纵向变坡桩，并设好护桩。

c、 当敷设管线与地下构筑物或其它隐蔽工程的交叉时，放线时在交叉范围作出明显标志。

d、 根据设计所定，需选用不同壁厚管材及防腐绝缘等级时，应在分界点上作出明显标志。

e、 管道施工占地宽度不宜超过20m，按管道两侧土地占用范围认真划分临时占地边界线。在特殊地段可适当增加占地宽度。占地边界要求应符合图1.2.e规定。

图e 临时占地边界线

2、开挖管沟

2.1 施工前，应根据管道施工占地宽度采用机械或人工将占地范围内的杂草、树木、石块等清除干净。其沟、坎、陡坡等处应予以平整，不得影响施工机具通行。

2.2 管沟开挖前应向操作人员做好管沟断面、堆土位置、地下隐蔽工程分布情况及施工技术要求等交底工作，并应指定专人配合施工。

2.3 管沟开挖前应将控制桩移到堆土一侧的占地边界以内，堆土时不得将控制桩埋掉。

2.4 管沟开挖深度应符合设计图样要求。管沟开挖边坡应根据土壤类别确定，保证不塌方，不偏帮。当缺少地质资料时，沟深小于5m，且不加支撑的管沟，其边坡可参照表2.4确定。

管沟允许边坡坡度 表2.4

土 壤 名 称
加 坡 坡 厚

人工挖土
机 械 挖 土

沟下挖土
沟上挖土

砂 土
1/1.0
1/0.75
1/1.0

亚砂土、含卵砾石土
1/0.67
1/0.50
1/0.75

亚 粘 土
1/0.50
1/0.33
1/0.75

干 黄 土
1/0.25
1/0.10
1/0.33

未风化岩
1/0

细粉流砂
1/1.0~1/1.5

次生黄土
1/0.50

2.5 在水文地质条件不良的地段，管沟边坡应试挖确定，挖深超过5m以上的管沟，可将边坡适当放缓，加筑平台或支撑。用机械挖沟时，其边坡土壤结构不得被搅动或破坏。

2.6 当管沟深度小于或等于3m时，沟底宽度应按下式确定：

B=Dm+K

式中：B——沟底宽度，m；

Dm——管道防腐外层直径，m；

K——沟底加宽余量（m），应符合表2.6。

沟底加宽余量（m） 表2.6

施工方法
沟上组装焊接
沟下组装焊接

地质条件
旱地
沟内有积水
岩石
旱地
沟内有积水
岩石

K值
0.5
0.7
0.9
0.8
1.0
0.9

当管沟深度大于3m而小于5m时,沟底宽度应加0,2m,若管沟需加支撑,应考虑支撑结构的厚度.当管沟深度超过5m时,应根据土壤类别确定沟底宽度.用机械开挖管沟时,沟底宽度应根据挖土机械的切削尺寸而定,但应 符合本规范的规定。

2.7 石方开挖段在安全允许范围可采用爆破法施工，但必须符合有关规定。对爆破区附近的居民、野生保护动物、房屋建筑、通信线、动力线和地下构筑物应适当保护，制定安全措施，由专人统一指挥。石方段管沟应加深300mm。

2.8 大型施工机具（如轮斗、单斗挖掘机及各种吊装设备等）与架空高压输电线路的安全距离应符合表2.8的规定。

大型施工机具与高压输电线路安全距离 表2.8

输电线路电压

KV
最小垂直安全

距 离 m
最小水平安全距离m

开阔地区
途经受限制地区

1以下
3

交叉为8

平行：设备最高位置加高3
3

1~10
4.5
3.5

35
7.0
5.0

60~110
5.5

154~220
7.5
6.0

330
8.5
7.0

2.9 开挖管沟时其断面尺寸应准确，沟底应平直，沟内无塌方、无积水、无各种汕类及杂物，转角应符合设计要求，其管沟检查标准应符合表2.9的规定。

管沟检查标准（mm） 表2.9

检 查 项 目
允 许 偏 差

管沟中心线偏移
≤100

管沟标高
+50

－100

管沟宽度
±100

2.10 开挖管沟土石方应符合下列规定：

a、 开挖管沟前，应在布管侧修筑施工便道，施工便道应有一定的承载能力，与干线公路平缓接通；

b、 开挖管沟时不可两边抛土，应将开挖的土石方堆放到布管的另一侧，且堆土距沟边不得小于0.5m，管沟应保持顺畅，符合曲线要求；

c、 开挖管沟当遇地下构筑物及其他障碍设施时，应与其主管单位协商制定安全技术措施，并派人到现场监督；

d、 在农田地区开挖管沟时应将表层熟土和底层生土分层堆放；

e、 开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求者应及时修整，并做了竣工测量和记录，验收合格后应及时办理交接手续。

3、材料验收

3.1 长输管道用的材料和管件应具备出厂质量证明书或其复制件，各种技术指标应符合现行有关标准的规定。如无出厂质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料和管件进行复验，合格后方可使用。

3.2 钢管和防腐管运到防腐厂和施工现场后，必须把不同材质和不同规格的管子区分开，并加以明显标记。

3.3 螺旋焊缝电焊钢管进厂后，防腐厂应按钢管出厂验收标准进行复验，并应符合《承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管》（SY5036-83）和《石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》（GB9711-88）的规定。

3.4 焊接材料的选用应根据母材的化学成份、机械性能和使用条件等因素综合考虑。

a、 同种钢材焊接时，焊接材料的选用，应符合下列规定：

① 焊接金属的机械性能和化学成分与母材相当；

② 工艺性能良好。

b、 异种钢材焊接时，焊接材料可按合金含量较低一侧的钢材选用。

3.5 防腐材料应符合现行的有关防腐规范的规定。

3.6 成品防腐管材进入施工现场后，应检查其绝缘度，外观、长度、管口的切面和管中心垂直度、壁厚、材质、坡口等。

3.7 成品防腐管材外观尺寸允许偏差及检验方法如表3.7。

序号
项 目
允许偏差
检验方法

1
椭圆度
≤2的外直径
用尺检查

2
外 径
－1.6~+2.4
用尺检查

3
壁 厚
±0.12δ
用尺检查

4
弯曲度
0.2%管总长
拉线并用尺检查

4、管材的拉运和布管

4.1 管材卸放点距施工管线有较远距离，管材需二次倒运。管材倒运采用吊管机加挂拖管爬犁。

4.2 装置时应注意保护防腐绝缘层和管端，爬犁上应垫胶皮，捆绑时应 用外套胶管的钢丝绳。

4.3 卸管布管时要轻装轻放，外径、内径误差相近的管材布至相邻位置。

4.4 管材布置成锯齿形分布，方便下工序管道组装。

4.5 管道运输和布管应在管沟堆土的另一侧进行，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于500mm。

5、管道加工和组装

5.1 管道的切割宜采用机械方法，也可采用等离子z弧切割和气割等热加工方法。淬硬倾向大的合金钢切割后，应清除淬硬层，管道的坡口加工宜采用机械方法。如采用气割等热加工方法，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。

5.2 管道对接接头的坡口形式应为V形，其尺寸应符合表5.2的规定。

管道对接接头坡口尺寸 表5.2

项次
壁厚mm
焊接方式
坡口角度
钝 边
间 隙

mm

1
6~7
上向焊
60~70
1.0~1.5
1.5~2.0

下向焊
55~65
1.0~1.6
1.0~1.6

2
8~10
上向焊
60~70
1.6~2.0
1.5~2.0

下向焊
55~65
1.0~1.6
1.5~2.0

3
11~12
上向焊
60~70
2.0~2.5
2.0~3.0

下向焊
55~65
1.0~1.6
1.5~2.0

注：下向焊如果采用低氢型焊条，对口间隙应为2~3mm。

5.3 组对前应在距管沟边缘1m以外处做好支撑。其高度为400~500mm。严禁用硬土块、冻土块和石块作支撑。

5.4 组装前，应对管子进行清扫，管内不得有石头、纸屑和泥土等杂物。焊接的管段下班前应用临时盲板封堵管端，以防脏物进入管内。

5.5 钢管组装前应将管端20mm内的污油、铁锈、熔渣等清除干净，并将管端的螺旋焊缝进行补焊，其长度不应小于50mm。

5.6 管端如有较轻度变形可用专用工具校正，不得用锤直接敲击管壁。校正无效，应将变形部分管段切除。钢管组装要求应符合表5.6的规定。

钢 管 组 装 规 定 表5.6

序号
检 查 项 目
组 装 规 定

1
螺旋焊缝或直缝错开间距
不得小于100mm弧长

2
相邻环缝间距
不得小于1.5倍管外径

3
错边量
小于3/1000管外径，且不大于2mm

4
定位焊长度（焊口定位焊不少于4至6处，均匀分配），下向焊不需定位焊
定位焊总长度不应小于焊道总长度的50%

5
定位焊缝厚度
不得大于2/3壁厚

5.7 管道组装时，应避免强力对口，且应保护钢管绝缘层。

5.8 用内对口器组装管道，可不进行定位焊。在根焊道焊完后，才能撤出对口器。用外对口器或无对口器组装时应进行定位焊。

5.9 管道敷设改变方向时，可采用弹性敷设，或采用冷弯弯管、热弯弯管、冲压弯头或斜口连接。

5.10 在弹性敷设管段两个相邻而方向相反的弹性弯曲中间应采用直管段连接。

5.11 热弯弯管在加热温度大于320℃时，弯管的曲率半径不得小于4倍公称直径。

5.12 现场冷弯弯管时，其曲率半径不得小于40倍公称直径。

冷弯弯管和热弯弯管的任何部位不得出现折皱、裂纹和其他机械损伤。任何部位的管径缩小，不得大于管子外径的2.5%，并能顺利通过清管器。

5.13 钢制冲压弯头的曲率半径不应小于2.5倍管子公称直径，外径或外径圆度允许偏差为±.5mm。公称直径大于或等于400mm时，应对焊缝清根，并进行封底焊，产品质量证明书上应有焊缝无损探伤报告，合格级别应为射线探伤标准Ⅱ级。

5.14 当采用斜口时，其偏转角不宜大于3°，相邻两斜口的间距在偏转角同向时，不得小于15倍管道公称直径。在偏转角异向时，不得小于30倍管道公称直径。

5.15 管子和管件的对口，应做到内壁齐平。内壁错边量应符合上列规定：

a、 等厚对接焊缝不应超过管壁厚度的10%，且不得大于1mm；

b、 不等厚对接焊缝不应超过薄壁管管壁厚度的20%，且不得大于2mm，应按图5.15所示的形式对管件进行加工。

图5.15 管子和管件的对口形式

6、管道焊接

6.1 焊接工艺

6.1.1 施工单位首次使用的钢材，若无齐全的该钢材焊接性能试验报告，应进行焊接性能试验。焊接性能试验可参照现行的有关标准。

6.1.2 在确定钢材的焊接性能后，应验证拟定的焊接工艺能否获得预定的焊接接头机械性能，即应进行焊接工艺评定。

6.1.3 管道的焊接工艺评定宜参照现行的《压力容器焊接工艺评定》（JB3964）的规定执行。长输管道的焊接工艺评定规则尚应执行下列规定：

a、 评定宜用管状试件，管件试件可以适用板材试件，而板状试件不宜用于管材试件。

b、 评定宜用实际工程中管径较小的管状试件，当管径的变化在试验管径中0.5倍以上时，可不另作焊接工艺试验；

c、 评定宜采用水平固定焊或45°固定焊两种焊接位置。

6.1.4 管道焊工必须经焊工考试合格后方可参加焊接。焊工考试规则可参照《锅炉压力容器焊工考试规则》执行。

6.1.5 焊工考试委员会应由施工企业技术负责人、焊接工程师（或技师）、无损探伤工程师及质量监督部门等组成，报上级主管部门批准。

6.1.6 焊条的存放应做到防潮、防雨、防霜及油类侵蚀。

6.1.7 焊条在使用前应按出厂证明书的规定或下列要求烘干。如使用E5016、E5015版号的焊条，证明书上规定的烘干温度为240℃。不适用时，应按下列要求进行烘干。

a、 低氢型焊条烘干温度为350~400℃，恒温时间应为1h；

b、 超低氢型焊条烘干温度为400~450℃，

c、 纤维素型下向焊焊条烘干温度以70~80℃为宜，但不得超过100℃，恒温时间应为0.5~1h；

d、 经烘干的低氢型焊条，应放入温度为100~150℃的恒温箱内，随用随取；

e、 现场用的焊条，应放在保温筒内；

f、 经烘干的低氢型焊条（不包括在恒温箱内存放的焊条），次日使用时应重新烘干，重新烘干次数不得超过两次。

6.1.8 若发现焊条有药皮裂纹和脱皮现象，不得用于管道焊接。纤维素型下向焊焊条施焊时，一旦发现焊条药皮严重发红，该段焊条应予作废。

6.1.9 焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有表明纹和夹层等缺陷。

6.1.10 焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。

6.1.11 焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上起弧。

6.1.12 管道焊接应采用多层焊接，施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接，不同管壁厚度的焊接层数应符合表6.1.12的规定。

不同厚度管壁的焊接层数 表6.1.12

管壁厚度mm
上 向 焊
下 向 焊

6
2层
2~4层

7~8
3层
4~5层

9~10
3~4层
5~6层

11~12
4~5层
6~7层

6.1.13 管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完。在前一层焊道没有完成前，后一层焊道不得开始焊接，两相邻焊道起点位置应错开20~30mm。当管材碳当量超过0.40%时，根焊道完成后，立即进行热焊道的焊接。在任何情况下其间隔不得超过5min，如超过5min，则应进行焊前预热。

6.1.14 下向焊根焊起弧点应保证熔透，焊缝接头处可以稍加打磨。根焊道内突起的熔敷金属应用砂轮打磨，以免产生夹渣。焊缝焊完后应将表面的飞溅物、熔渣等清除干净。

6.1.15 下向焊焊接参数见表6.1.15。

项 目
焊条直径
电 流

极 性
电流

（A）
电压

（V）
焊接速度

cm/min
运 条方 法

根 焊
3.2
直流反接
＞0-130
≥1-30
10-30
直 拉

热焊填充焊及盖面焊
第二层
4.0
直流反接
140-190
25-35
15-35
直 拉

第三层及以后各层
4.0
直流反接
110-170
25-35
＞-35
直拉或小幅摆动

6.2 焊缝检验

6.2.1 管道焊缝表面质量检查应在焊后及时进行，检查前应清除溶渣和飞溅，表面质量不合格不得进行无损探伤、耐压试验。

6.2.2 管道焊缝表面质量应符合下列规定：

a、 焊缝焊完后，应清除焊缝表面的熔渣和飞溅；

b、 焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷；

c、 咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm连续焊缝长度中咬边长度不得大于50mm；

d、 下向焊焊缝余高、内部或外部为0~1.6mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于50mm。上向焊焊缝余高应小于或等于0.1倍焊缝宽度加1mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于30mm。除咬边缺陷外，焊缝外表面都不应低于母材；

e、 焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm。因管子尺寸误差造成的任何较大的错边，都应均匀分布在管子的整个圆周上。跟焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。

f、 焊缝宽度应比坡口宽2.5~3.5mm。

6.2.3 焊缝无损探伤检查应由取得锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会颁发的Ⅲ级及Ⅲ级以上资格证书的检测人员承担.评片应由取得Ⅱ级资格证书的检测人员承担。

6.2.4 管道焊缝应进行射线探伤，探伤方法应按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）执行。工作压力大于或等于4MPa时，合格级别为Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于4MPa时，合格级别为Ⅲ级焊缝标准。焊缝根部允许有未焊透，但在任何连续300mm焊缝长度中，未焊透的总长度不得大于25mm。

在条件限制时，也可用超声波探伤代替射线探伤。探伤方法应按《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》（JB1152-81）执行。合格级别为Ⅰ级。工作压力小于4MPa时，合格级别为Ⅱ级。

全部焊缝应逐条进行无损探伤，如100%超声波探伤，则应做5%的射线探伤复查。

6.2.5 经检查不合格的焊缝方兴未艾进行返修，返修后应按原规定进行检查。焊缝返修不得超过两次。

6.2.6 管道开始焊接前，每个焊工在施工现场采用与实际管道焊接相同的焊接工艺焊一道管道焊缝试件，经机械性能试验合格后方可施焊。

6.2.7 施工现场焊接的焊缝试件应进行射线探伤检查，合格后截取机械性能试样，拉伸试样、面弯试样和背弯试样各两件。取样位置和试样形式可参照《压力容器焊接工艺评定》（JB3964-85）第4.1.4条、第4.1.5条和第4.1.6条执行。

6.2.8 试样的抗拉强度不得小于母材的最小抗拉强度，拉伸试验未达到强度要求，且断口在母材上，则试验无效。

6.2.9 弯曲试验的弯曲直径为3δ（δ为试样厚），支座间距5.2δ，弯曲角度碳素钢为90°，普通低合金钢为50°。拉伸表面不得有长度大于-1.5mm的横向（沿试样宽度方向）裂纹或缺陷，或长度大于3mm纵向（沿试样长度方向）裂纹或缺陷。试样的棱角先期开裂不计。

6.2.10 管道焊缝试件检查不合格的焊工，还可以补做一个管疲乏焊缝试件。若仍不合格者则应停止其对管道工程的焊接工作。管道焊前、焊接过程中间、焊后检查及焊接工程交工检查记录。

6.3 修补

6.3.1 焊缝缺陷超出允许范围时，应进行修补或割掉。

6.3.2 母材上的焊疤、擦伤或缺陷应打磨平滑，深度大于0.5mm的缺陷应修补。

6.3.3 缺陷修补前，焊缝表面上所有涂料、铁锈、泥土和污物等应清除干净。

6.3.4 需要预热的管材，焊前应按焊接工艺规程进行预热，预热范围应在修补处150mm范围内。需要后热消氢处理的管材，焊后应立即进行后热消氢处理（温度为200~250℃，时间为0.1~1h），然后进行缓冷。

6.3.5 所有补焊的焊缝长度应大于或等于50mm。

6.3.6 焊缝表面有浅弧坑裂纹和星形裂纹以及焊缝中心其它裂纹均为不合格焊缝，若以上裂纹长度大于焊缝长度的8%，必须割除整个焊口，若裂纹长度小于焊缝长度的8%，且相邻裂纹间距大于200mm，则可以修补。

6.3.7 裂纹补焊长度应大于该裂纹长度20~30mm，且大于50mm。

6.3.8 在下列任何一种情况，应割除整个焊口：

a、 同一部分的修补次数超过两次；

b、 需修补的焊缝长度超过环缝周长的30%；

c、 需修补的根焊道总长度超过环焊缝周长20%。

7、管道下沟

7.1 管道下沟前管沟应符合下列规定：

a、 下沟前应将管沟内塌方、石块、雨水、油污和积雪等清除干净；

b、 应检查管沟或涵洞深度、标高和断面尺寸，并应符合设计要求；

c、 石方段管沟，松软执层厚度不得低于300mm。沟底应平坦无石块。

7.2 管沟开挖经检查合格后应将管道立即下沟。在地下水位较高的地段，水稻田地段，开挖、下沟和回去填应连续完成。

7.3 管道下沟时，起吊必须用专用吊具，起吊高度以1m为宜，轻放至沟底，严禁损伤防腐层。吊管间距应符合表7.3的规定。

管道应放置在管沟中心，其允许偏差不得大于100mm。

不同管径钢管吊管间距 表7.3

管 外 径

(D) mm
允许间距

m
管 外 径

(D) mm
允许间距

m

1220
32
351
15

1020
29
325
15

920
27
299
14

820
25
273
13

720
23
245
12

630
21
219
11

529
19
168
9

478
18
159
8

426
17
114
6

377
16
108
6

7.4 管子外径大于或等于529mm 管道，下沟时应用3台吊管机同时吊装。直径小于529mm的管道下沟时，吊管机不应少于2台。

7.5 管道施工中应尽可能减少管道受力。管子应妥贴地安放在管沟中，以防管子承受附加应力。