水上钢管桩如何放样

1. 灌注桩施工工艺

3．7 水中钻孔灌注桩施工
水浅时，一般可采用土石围堰，木排架组成的便桥等方法，当河流较宽，或受涨落潮影响水位变化较大的深水中进行钻孔灌注施工时应先修筑施工便桥及施工平台，其常用的施工方法和材料为钢管桩，及钻孔灌注桩基础，贝雷梁施工平台方案。
3．7．1施工平台
1、 厦门大桥施工方案
本方案以钢管桩做为施工平台承重基础，顶面用贝雷架搭设施工平台，每个墩施工平面的平面尺寸为12m*20m，要求布置两台冲孔机和主要设备，平台基础采用14根Φ500钢管柱，平台及平台间以贝雷人行桥连接。
因为淤泥软弱，残积土不成层，为保证钢管桩稳定，要求沉桩后立即焊上水平撑和十字风撑，形成整体，平台设计承受荷载为100t，平台及工艺示意图如下：
施工选用35t吊车吊装，拟上吊车的平台为保证足够的稳定，加大了钢管桩的嵌岩深度，贝
雷梁采用单层双排布置形式。
2、 济南黄河桥
1） 平台：主跨墩平台位于黄河主河槽内，施工时钻机置于平台上钻孔，平台上部荷载按履-50考虑（钻机选QJ-250型），平台的下部构造为钢筋砼钻孔灌注桩，顺桥向前看排桩，钻孔桩直径Φ70cm，长20m，上接70cm*70cm方柱，柱与柱之间用2*I36工字钢与柱上预埋铁件焊牢，然后在每项柱顶上放置了排间距45cm的贝雷梁，柱与柱之间贝雷梁有自制的∠100*100*10角钢交叉做横向联接系。贝雷上放I36工字钢，放于节点位置（跨径3.0），横梁放置时要照顾到桩位，留出桩施工位置以便下护筒钻孔，横梁放置后其上铺钢板桩做为桥面。
2） 便桥：
便桥下部同平台，桩长为18m，上部采用下承式装配钢桥（战备用的，外租），2排单层贝雷放置好后拉斜撑，上铺标准式横梁，纵梁，再上铺5*10*380cm木反做桥面板。（标准式横梁，纵梁自铁路舟桥处租来）。
3．7．2 打设护筒
护筒长度根据水文地质情况而定，此处为13M长护筒用δ=10mm厚钢板制成，打设护筒时做了专用导向架，护筒沉放时应按桩位准确地定出位置，在导向架作用下，上置替打架，用60t振动锤震动下沉至设计标高。在施打过程中，注意震动锤的偏心，随时调整护筒的垂直度。该桥在黄河泛期为避免冲刷护筒底部，在平台四周泛期前打了钢板桩围堰，板桩底位于冲刷线以下 米。
※厦门大桥采用钢筋砼护筒，外径1.7m，内径1.5m，节长2m，节间预埋8片钢板以便焊接，下沉护筒采用定位导向架。（在+3.0m，+7.0m标高处设置2道定位导向架，并在二道定位导向架间用4根轻轨连接做为纵向的定位导架，以便护筒下沉更平顺），此施工方案由于预应力砼护筒节点多，联结不理想，垂直度，防水性均差，施工中问题多，不易选用。

3．7．3 成孔：
安装钻孔前应先将护筒内的杂物清理干净，特别是掉下去的铁件，极易损伤钻头或扭断钻杆。钻机就位时钻头中收应对中护筒中心（护筒位置要正确），在开钻前先用膨胀土制备泥浆，泥浆比重为1.2，（在粘土层可自行造浆，控制护筒水头，一般维持在3m左右。钻机钻进时，为了保证垂直度，避免斜孔，弯孔和扩孔现象，采用自然吊锤法，减压钻进，钻机的主吊钩始终承受部分钻机重，孔底承受钻压不得超过钻杆、钻头和压块的重力的80%。
3．7．4 清孔，钢筋笼吊放，砼灌注与前叙钻孔灌注桩相同。

3．2 钻孔灌注桩基础
3．2．1 施工方法
1．准备场地、测量放线：施工前应进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。
测量放线，根据设计图纸用经纬仪（或全站仪）现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。
2．埋设护筒
护筒因考虑多次周转，采用3一10mm钢扳制成，护筒内径，使用旋转钻机时比桩径大10一20cm，使用冲击钻时比桩径大20一30cm，埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，无水地层护筒宜高出地面0.3—0.5m，为避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm。护筒埋置深度：在无水地区一般为1一2倍的护筒直径。在有水地区一般为入土深度与水深的0.8一1.1倍（无冲刷之前）。
3．选择钻孔机械：
正循环钻机：粘性土、砂类土：砾、卵石粒径小于2cm，钻孔直径80-250cm， 孔深30一100m。
反循环钻机：粘性土、砂类上、卵石粒径小于钻杆内径2/3，钻孔直径80一250cm，孔深泵吸＜40m，气举100m。
正循环潜水钻机：淤泥、粘性上、砂类土、砾卵石粒径小于10cm，钻孔直径60一150cm，孔深50m。
全套管冲扳抓和冲击钻机：适用于各类土层，孔径80一150cm，孔深30一40m。 在钻孔过程中，钻机（架）必须保持平稳，不能发生位移和沉陷。因此钻机安装就位时，底座应用枕木垫实塞紧，顶端用风绳固定平稳。
4．制备泥浆应选用塑性指数IP＞10的粘性土或膨润土，对不同上层泥浆比重可按下列数据选用：
粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1一1.2间。
粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重1.5—1.25：
砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3—1.5。
5．钻孔灌注桩施工
(1) 将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放人护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。
正循环钻机开孔时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入孔内一定数量后，方可开始钻进。
用泵吸式反循环钻进时，钻头应距孔底20一30cm，防止堵塞吸渣口，在接长钻杆时，应注意接头紧密，防止漏气、漏水和钻杆松脱。
用气举式反循环钻开孔时，钻杆必须在钻孔内埋入水中约6m，才能扬水排渣。
反循环钻进时，必须注意连续补充泥浆，维持护筒内应有的水头，避免坍塌。
(2) 钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度。开始钻进及护筒刃脚部位或砂层、卵砾石层中时，应低档慢速钻进。钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5M以上，泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每进2-3m应检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。
(3) 钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，应采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。
(4) 终孔检查合格后，应迅速清孔，清孔方法有抽浆法（适用于孔壁不易坍塌的柱桩和磨擦桩、换浆法（用于正循环钻机）、淘渣法（适用于冲抓、冲击、成孔，掏渣后的泥浆比重应小于1.3）。清孔时必须保证孔内水头、提管时避免碰孔壁。清孔后的泥浆性能指标，沉渣厚度应符合规范要求。
不论采用何种方法清孔排渣，都必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
(5) 清孔后用检孔器测量孔径，检孔器的焊接可在工地进行，监理工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作。
(6) 钢筋笼骨架，焊接时注意焊条的使用一定要符合规范要求，骨架一般分段焊接，长度由起吊设备的高度控制，钢筋笼的接长，可采用搭接焊或套管冷挤压连接等方法，钢筋笼安放要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼浮起，钢筋笼周边要安放圆的砼保护层垫块。
(7) 水下砼采用导管法进行灌注，导管内径一般为25一35cm，导管使用前要进行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），合格的导管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25一0.4m，导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次灌注剪球后导管端能埋入砼中0.8—1.2m，施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。施工中导管内应始终充满砼。随着砼的不断浇入，及时测量砼顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度保持2—6m间。砼面检测锤随孔深而定，一般不小于4Kg。
(8) 每根导管的水下砼浇筑工作，应在该导管首批砼初凝前完成，否则应掺人缓凝剂，推迟初凝时间。
(9) 砼的坍落度应满足设计要求，砼浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留比桩顶标高高出0.5一1.0m左右的桩头，处于干处的桩头，可在砼初凝后，终凝前清除。
(10) 技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。
6．环保措施
为保护施工范围内的环境卫生、农田，钻孔桩废弃的泥浆应在施工完成后，用汽车或罐车将泥浆池（槽）中的泥浆清运到指定的排放地点。

7．工艺流程

8．主要机械设备
钻机、砼搅拌机、砼运输车、吊车、空压机、水泵、导管、泵车、装载机、电焊机、发电机、水车等。

附：钻机性能比较表如下：
钻机型号 成孔直径
m 钻深
m 转盘转速r/min 最大钻矩
KN﹒M 主机功率
KW 钻机重
t
KR2500A(河北星河厂) Ф1.8-2.5 80 20 50 2×22=44
32
KP2000(郑州勘探厂) Ф1.5-2.0 100 63 39 45 20
S-500
（台湾） Ф1.5-2.5 90 42 150 320 28
GPS-25（上海探矿厂） Ф1.5-2.5 100 20 30 37 28
GPS-20（上海探矿厂） Ф1.5-2.5 80 20 30 30 22
3．2．2挖礼灌注桩施工作业环境以桩径＞1.4m，桩长25m以内无水或少水的密实土层和风化岩层为宜。
1、准备工作 平整场地 放中桩（包括护桩） 布置排水沟 桩位顶上搭雨棚 安装提升设备 修整出渣道路。
2、孔口开挖及衬砌 在地面按衬砌处理挖深1m，安放模扳，浇筑C15（或C20）砼形成井圈，井圈上口即井台座比周围地面高出20一30cm以避免井口进水，开挖采用人工十字镐，用人力绞车提升出渣，每开挖1米衬砌1米，衬砌厚度l5-25cm，当开挖中遇到岩石可采用风钻或凿岩机钻炮眼小药量电引爆的浅眼爆炸法施工，要在炮眼附近加强支护，防止震坍孔壁，曝破后再采用人工清凿继续开挖，以这种方式循环进行施工，直至桩底设计际高。注意每次吐衬砌浇筑前都要将内模定位一次，以保证桩的垂直度和水平位置。
3、为保证施工安全，所有作业人员都必须配戴安全帽、安全绳。挖孔工作暂停时，孔口必须加盖。
4、孔内通风
在地面上用鼓风机或风扇（由试验决定），通过∮50的塑料管不断的将新鲜空气运到孔底，中间停工再复工前将井底的空气也要彻底抽换。每次爆破后应随即进行通风排烟清孔，由负责人检查孔内无毒后，施工人员再下孔操作。
孔深超过10m时，应经常检查孔内二氧化碳浓度，如超过0.3%，应增加通风措施。
5、排水
孔内如渗水量不大，可以采用人工排水，当挖到桩底时，可在桩位的一角挖一个0．6×0.5×0.5的集水坑，用潜水泵抽水，渗水较大应边施工边采用抽水坑抽水，如同一墩台有几个桩孔同时施工，可以安排超前井挖，使地下水集中在一孔内排除。一般说砼衬砌有较好的防水作用，是挖孔桩护壁支撑的首选施工方案。
6、吊装钢筋笼及灌筑桩身砼
钢筋笼的加工，吊装，接长，与钻孔灌注桩相同，砼浇筑由于桩孔内渗水情况不同，可选择不同的浇筑方法。
l）当桩孔内基本无水时，采用常规的砼浇筑方法，有条件的地方最好使用砼输送泵泵送砼。
2）当孔内渗水较快，但还能快速抽干渗水的桩孔，采用简易导管法施工。在桩基挖孔工作平台上，用钢管搭设一个高6m以上，能支承1一2 t重的简易工作架，按灌注水下砼的方法，安好导管和漏斗（能容0.2m3砼的小型漏斗，不放球）。将导管插到桩孔底部不留空位，上部用导链悬挂在简易工作架上，砼浇筑的准备工作就绪，用潜水泵进行孔内抽水，当抽到孔内水深只剩10cm左右时，提出潜水泵，立即向漏斗和导营内泵送砼，待导管内砼充满到漏斗面上时，用导链将导管出口，使导管内的砼迅速填充孔底并向上包围住导管提升20cm，继续浇灌砼，当砼不再向孔底流动而上升到漏斗面上时，提升导管，使砼继续灌注，依照此方法循环，当到一定高度时（接近导链顶），就拆除上面一节导管，随着砼面的不断上升，导管陆续拆除，当达到桩顶设计标高以上10一20cm时，即可排出表面积水，使用插入式振捣器对砼表面加以振捣，清除表面浮浆。此法留的桩头较短，砼的坍落度应控制在l6－18cm左右。
3）当渗水量很大（>6mm／min时），抽水施工有困难时，应采用钻孔灌注桩的水下砼浇筑法施工。（见钻孔灌注桩一节）

2. 桥梁施工桩基施工顺序有哪些

对于桥梁桩基施工顺序如下：

1、测量放样（确定桩位中心）；

2、搭设钻孔平台（如果桩在岸上，垫平，只要能承受钻机正常操作就可以了；深水中要首先打钢管桩支撑平台）；

3、确定钢护筒安装位置，岸上采用将桩测量中心用“十”字线引到预计钢护筒边缘附近，而后再将十字线端头位置用木桩固定，再来安装钢护筒；水中在钢平台上采用同样方法，在钢护筒边缘确定好十字线的位置。钢护筒安装就以十字线来精确定出钢护筒的中心；

4、安装钻机，将鉆锤定位于钢护筒中心；测量护筒顶标高，记录；

5、准备好钻渣取样工具、鉆芯放置盒、钻孔记录本等；

6、在岸上：安装好泥浆泵（泥浆池首先要挖好；泥浆池的体积一般为钻孔桩体积的1.5倍）；在水中：有泥浆船的就应当停稳好泥浆船，做好钻孔泥浆循环准备，其他与在岸上的一样；

7、准备好测量绳，时刻准备测量钻孔深度；准备好泥浆检测器具；

8、准备好钻孔岩土取样工具，以便判断钻孔方法；

9、准备好钻孔桩出现的泥浆浓度不够、塌孔现象、出渣设备，如：化工原料（护壁原料、黄泥、膨润土、工业碱等）；

10 、开始钻孔，记录钻孔开始时间、台班工作时间、台班钻孔深度、取岩土样品，标注岩样大概标高等；

11、判断岩样情况，时刻掌握好钻孔进度，发现不正常，要及时处理，不可等待；

12、掌握钻孔深度，不要超过设计深度5cm；

13、清孔，检测泥浆指标（比重、含砂率、沉淀层厚度）；

14、检孔，用检孔器检验钻孔孔径、斜度、设计深度等；

15、待检孔验收合格后，安放钢筋笼；准备灌注混凝土的前期工作（导管压水、分节长度、漏斗导管配套、支架稳定、道路坚固畅通等）；

16、开始灌注混凝土，这里最重要的是首盘混凝土，一般首盘混凝土含砂率比正常混凝土高，以便混凝土在导管中能很好地润滑；而且首盘混凝土的储量要在混凝土灌注后，保证埋导管深度不小于1米；混凝土灌注最好连续进行，中途拆导管的时间尽量短，不至使混凝土在导管的时间过长而产生初凝致堵管；

17、在浇灌混凝土的同时，不断用测量绳测量混凝土面的标高，以便掌握浇灌动态，判断是否浇灌正常，一旦发现混凝土不断浇灌，但混凝土面标高不增，就有可能有大面积塌孔，应当停止浇灌，待处理后再来；

18、当混凝土面上升到接近设计桩顶标高后，要注意浇灌速度，掌握预浇混凝土量要高出设计桩顶80cm左右（桩头处理高度）；

19、当混凝土浇筑完毕，马上拔出钢护筒（岸上），水中的钢护筒只能留着，带混凝土达到使用强度后，再割去多余的部分；

20、桩头处理。由于桩头部分混凝土是在第一盘混凝土压水时，有很多杂质和水混合，不宜作为桩身的结构混凝土，必须要清除，所以在浇灌混凝土时要将浇灌超出桩顶设计标高80cm左右；现在要将这个80cm凿除。

3. 工地放线是什么怎么去放

建筑施工放线是施工管理人员的基本技能之一。每项建筑工程施工开始就是施工定位放线，它关系到整个工程的成败。由于放线错误造成的房屋错位，不能满足功能设施要求的现象，屡见不鲜。施工放线是保证工程质量至关重要的一环。

一般矩形建筑物放线技术

施工放线的第一步是复核规划定点位置一般施工总平面图上绘出的坐标，由规划技术人员现场定位，而规划定位是理论值与现场建筑物的实际位置有差别，一定要复核、纠正。、面积特大，相关尺寸多，用有关坐标设计的理论有错误，设计图改正后，再规划定点，重新放线，与之相连的外广场又不吻合，只能根据现场实际调整合适。需综合设计意图，根据现场实际情况确定位置，然后将控制点引出建筑物场外，保护好桩位。

第二步是测定

建筑物轴线、标高。常规做法是打龙门桩、钉铁钉，标记红三角标高。再接各分层工序，依次往上弹线；挖土方洒灰线，捣制垫层后弹墨线，特别注意，垫层上要弹出柱子的位置，且用红油漆标记四个角，以便柱子钢筋定位。在地梁处（±0.000）准确弹出各轴线网，且要复核，如A—B轴间5000，复核时应从B—A测量，再测建筑物总长与各轴线间相加是否吻合。

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施工放线是通过对建设工程定位放样的事先检查，确保建设工程按照规划审批的要求安全顺利地进行，同时兼顾完善市政设施、改善环境质量，避免对相邻产权主体的利益造成侵害。

基础施工

建筑物定位桩设定后，由施工单位的专业测量人员、施工现场负责人及监理共同对基础工程进行放线及测量复核（监理人员主要是旁站监督、验证），最后放出所有建筑物轴线的定位桩（根据建筑物大小也可轴线间隔放线），所有轴线定位桩是根据规划部门的定位桩（至少4个）及建筑物底层施工平面图进行放线的。放线工具为“经纬仪”。

基础定位放线完成后，由施工现场的测量员及施工员依据定位的轴线放出基础的边线，进行基础开挖。放线工具：经纬仪、龙门板、线绳、线坠子、钢卷尺等。小工程可能没有测量员，就是施工员放线。

主体施工

基础工程施工出正负零后，紧接着就是主体一层、二层...直至主体封顶的施工及放线工作，放线工具：经纬仪、线坠子、线绳、墨斗、钢卷尺等。根据轴线定位桩及外引的轴线基准线进行施工放线。用经纬仪将轴线测绘到建筑物上，在建筑物的施工层面上弹出轴线，再根据轴线放出柱子、墙体等边线等，每层如此，直至主体封顶。

4. 进行钻孔灌注桩时的注意事项有哪些

1、钢筋笼的制作及安装注意事项
（1）钢筋笼制作时，主筋连接，桩身纵向受力钢筋的接头应设置在桩身受力较小处；接头位置宜相互错开，且在35d的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的50%；主筋与箍筋应点焊。
（2）钢筋笼应整体吊装，吊装时不得碰损孔壁。钢筋笼吊放前，必须清除槽底沉渣，孔底沉渣厚度≤200mm。钢筋笼吊放到设计位置时，应检测其水平位置和高程是否达到设计要求，检测合格后应立即固定钢筋笼，钢筋笼入孔后至浇筑混凝土完毕的时间不超过4小时。
（3）钢筋笼在制作、运输、吊装过程中应采用有效措施防止钢筋笼变形。
（4）在钢筋笼上有预埋钢筋处应采用聚乙烯泡沫板覆盖预埋件，以便于需要时凿出预埋件。
2、灌注混凝土注意事项
（1）砼坍落度16～22cm、粗骨料粒径小于40mm。
（2）混凝土灌注在二次清孔结束后30分钟内立即进行。
（3）采用Φ250法兰式导管自流式灌注混凝土。导管联结要平直，密封可靠；导管下口距孔底30cm～50cm为宜。
（4）首盘浇筑：初灌量必须保证导管底部埋入混凝土中50cm以上，且连续灌注。
（5）正常灌注混凝土时，导管底部埋于砼中深度宜为2～6m之间。
（6）一次拆卸导管不得超过6m，每次拆卸导管前均要测量砼面高度，计算出导管埋深，然后拆卸。不要盲目提升、拆卸导管，导管最小埋深2.0m。

5. 桥梁桩基一共有哪些施工方法

桩基按成桩方式分为以下三类：
1）非挤土桩：干作业法钻（挖）孔灌注桩，泥浆护壁法钻孔灌注桩，套管护壁法钻孔灌注桩。
2）部分挤土桩：冲孔灌注桩，挤扩孔灌注桩，预钻孔沉桩，敞口预应力混凝土灌注桩。
3）挤土桩：沉桩（锤击法、静压法、震动沉入等）。

6. 围堰施工方案

围堰施工方案 （一）

1、施工准备将钢板桩运到工地后，钢板桩在拼组前必须对其进行检查、丈量、分类、编号，同时对两侧锁口用一块同型号长2～3m的短桩作通过试验，以2～3人拉动通过为宜，或采用卷扬机拖拉。锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲（温度不超过800～1000℃），焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。同时接头强度与其它断面相等，接长焊接时，用坚固夹具夹平，以免变形，在焊接时，先对焊，再焊接加固板，对新桩或接长桩、在桩端制作吊桩孔。

插打钢板桩之前须检查振动锤。振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门的检查，确保线路畅通，功能正常。且功率达到40KW以上，而夹板牙齿磨损不宜太多。

2、第一层支承设置在插打钢板桩前需设定位桩及定位横梁。定位桩采用钢管桩，定位桩可利用水上施工平台四周的钢管。定位横梁延承台外侧四周，距承台边沿1.5处布置，也是钢板桩围堰的第一层围菱支护，采用2I40工字钢。定位横梁的位置须严格遵照设定的标高布置。定位横梁安放在定位钢管四周侧，与钢管相连接，四角设两道2I30斜撑，斜撑与横梁呈45度夹角，采用焊接固结连接，然后安装纵向φ300内支承钢管，钢管支承两端头处加焊钢板作为支承面，直接支撑在定位横梁上，钢管与横梁连接设一定的加劲块。

3、插打钢板桩在第一层定位支承安装完成后即可进行插打钢板桩施工。

在插打过程中，加强测量工作，发现倾斜，及时调整，为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板数要均分，在整个钢板桩围堰施打过程中，开始时可插一根打一根，即将每一片钢板桩打到设计位置，到剩下最后一部分时，要先插后打，若合拢有误，用倒链或滑车组对拉，使之合拢。合拢后，再逐根打到设计深度，在用倒链或滑车组对拉时不要过猛，以防止合拢段缝隙过大。在整个钢板桩插打过程中必须保证合拢密实，以防漏水。

在施工过程中，钢板桩如需拼接时，两端钢板桩要对正，可先在一端上面焊接一块限位板然后将另一端缓缓放下并进行对焊，再焊接加强板。焊接时必须保证焊接面平整且焊缝有足够厚度。

插打钢板桩要充分采取止水措施，以防钢板桩围堰大量漏水。

4、钢板桩围堰抽水及安装内支承安装内撑与抽水交替进行。

第一次抽水后水面达到第一层支承底4m以下即可安装第二层内支承。安装第二层内支承前先按确定的标高位置在钢板桩内壁焊上三角托架，托架采用槽钢，安装托架一定要采取措施保证顶面位于同一水平面上。然后安装2I50工字钢内支承横梁及斜撑，最后安装纵向钢管支撑，安装方式同第一层内支承。

第二层内支承安装完成后，然后进行第二次抽水，接着进行第三层支护，最后进行第三次抽水，第三次抽水要全部将钢板桩围堰内的水抽干。

钢板桩围堰内抽水完成后，将露出承台底面部分的钢护筒全部切割拆除。

钢板桩围堰抽水过程中要加强钢板桩的止水堵漏措施。

5、钢板桩围堰封底将围堰内水抽完后，将定位钢管拔出，然后进行基底处理。

首先，由于承台底面悬空，先在围堰内基底抛填约30～50cm厚片石，然后回填一定量河砂找平基底面至承台底面下50cm，然后基底干封50cm厚C30砼。封底前在底部钢板桩四周用编织袋或土工布将钢板桩与封砼隔离，以便将来钢板桩顺利拔除。

封底后标高不能高于承台底设计标高，封底砼顶面保证基本平整。

封底砼采用泵送，按一般砼施工进行。封底时由一边向另一边推进，但保证连续、不间断、不留接缝、一次性完成。

6、内支承拆除与拔桩水中大体积混凝土承台根据实际情况计划分三次浇筑，最底下5m分两次浇筑，顶上加台部分另再进行性一次浇筑。内支承依次分三次拆除。第一层承台浇筑完成后，在承台与钢板桩间回填沙，然后拆除底层内支承；第二层承台浇筑完成后，在承台与钢板桩间回填沙，然后拆除第二层内支承；最后一层承台施工全部完成后，拆除底层内支承，最后拔除钢板桩。

拔桩时，尽量使板桩下部与混凝土脱离，然后再进行拔桩。先略锤击振动各拔高1～2m，然后挨次将所有钢板桩均拔高1～2m，使其松动后，再挨次拔除，对桩尖打卷及锁口变形的桩，可加大拔桩设备的能力，将相邻的桩一齐拔出。

质量控制及注意事项

1、在拼接钢板桩时，两端钢板桩要对正顶紧夹持于牢固的夹具内施焊，要求两钢板桩端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大于2mm，使用新钢板桩时，要有其机械性能和化学成份的出厂证明文件，并详细丈量尺寸，检验是否符合要求。

2、对组拼的钢板桩两端要平齐，误差不大于3mm，钢板桩组上下一致，误差不大于30mm，全部的锁口均要涂防水混合材料，使锁口嵌缝严密。

3、为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板数要均分，为保证桩身垂直，于第一组钢板桩设固定于围堰支撑上的导向钢管桩，顺导向钢管桩下插，使第一组钢板桩桩身垂直，由于钢板桩桩组上下宽度不完全一致，锁口间隙也不完全一致，桩身仍有可能倾斜，在施工中加强测量工作，发现倾斜，及时调整，使每组钢板桩在顺围堰周边方向及其垂直方向的倾斜度均不大于5‰。

4、在使用拼接接长的钢板桩时，钢板桩的拼接接头不能在围堰的同一断面上，而且相邻桩的接头上下错开至少2m，所以，在组拼钢板桩时要预先配桩，在运输、存放时，按插桩顺利堆码，插桩时按规定的顺序吊插。

5、在进行钢板桩的插打时，当钢板桩的垂直度较好，一次将桩打到要求深度，当垂直度较差时，要分两次进行施打，即先将所有的桩打入约一半深度后，再第二次打到要求的深度。

6、打桩时必须在桩顶安装桩帽，以免桩顶破坏，切忌锤击过猛，以免桩尖弯卷，造成拔桩困难。

7、同一围堰的钢板桩只能用同样的锁口，按设计尺寸计算出使用钢板桩的数量，以确保够用；

8、剔除锁口破裂、扭曲、变形的钢板桩；

9、剔除钢板桩表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤；

10、在接长焊接时，相邻焊缝高度差不得小于1m.

安全措施为确保施工中的安全，在进行钢板桩围堰施工时，必须将安全工作放在首位，预防为主

1、对操作人员进行安全思想教育，提高安全意识，实行持证上岗制度，不经培训或无证者，不得进行上岗操作。

2、设专人负责日常检查和养护工作，在施工过程中设专人指挥，避免人多时乱指挥，出现安全事故。

3、拔桩时要先震动1~2分钟，再慢慢启动振动桩锤拔桩。在有松动后再边震边拔，防止蛮干。

4、对所有滑轮和钢丝绳每天进行检查，特别是要注意滑轮的轴和钢丝绳摩损情况，危及安全的要及时维修、更换。

5、水上作业操作人员必须穿救生衣，以防人员落水。

6、在钢板桩围堰外围靠主航道侧一定位置需设置防撞装置，以保证船舶撞击围堰，造成安全事故。

围堰施工方案 （二）

一、钢板桩围堰结构尺寸的拟定

（1）钢板桩围堰总体尺寸的拟定

沉井基础,钢板桩围堰的大小根据沉井大小而定,沉井顶部要设置支承钢板桩的托盘,钢板桩围堰 内径等于沉井外径。当沉井顶面高程在河床面以下时,为了便于沉井下沉,不宜在沉井顶部设置伸臂托 盘,此时钢板桩围堰的外径就要小于沉井外径。支承钢板桩的托盘槽口外侧要设置钢带,钢带强度要满 足围堰施工期间的内、外水头差产生的最大压力的要求,以防钢板桩围堰炸裂。钢板桩围堰的高度根据施工期间的水位、沉井顶面高程、波浪高度、沉井可能会超下沉量等因素决定。

（2）钢环层数、层高和截面尺寸的拟定

钢环层数根据钢板桩围堰的高度、钢板桩的抗弯强度以及钢环本身的强度而定.尽可能利用万能杆 件,通常底层钢环离沉井约20m,钢环之间的间距为40m。

（3）钢板桩的处理

其方法是：a、同一围堰的钢板桩只能用同样的锁口。按设计尺寸计算出使用钢板桩的数量,以确保够用；b、剔除锁口破裂、扭曲、变形的钢板桩；c、剔除钢板桩表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤；d、在钢板桩锁口内涂抹黄油以减少插打时锁口间的摩擦和减少钢板桩围堰的渗漏。

（4）钢板桩导向装置的设置

测量放样,设置定位桩。根据定位桩安装导向框架。

（5）插打首片钢板桩

为了确保插打位置准确,第一片钢板桩是插打的关键。在导向架上设置一个限位框架,大小比钢板桩每边放大1cm,插打时钢板桩背紧靠导向架,边插打边将吊钩缓慢下放。这时应在互相垂直的2个方向用经纬仪观测,以确保钢板桩插正、插直,然后以第1根钢板桩为基准,再向两边对称插打钢板桩。

（6）插打过程控制

在插打过程中,钢板桩下端向上挤压,钢板桩锁口之间缝隙较大,上端总会向远离第一根钢板桩的方向倾斜。因此,每打4根~ 5根钢板桩就要用垂球吊线,将钢板桩的倾斜度控制在1%以内,超过限定的倾斜度应纠偏(一次性纠偏不能太多,以免锁口卡住,影响下一片钢板桩的插打)。( )当钢板桩偏移太大时,只能采用多次纠偏的方法逐步减小移量,若因土质太硬纠偏困难时,可采用走四滑轮组纠偏。插打过程应注意的问题是a、插打时要严格控制垂直度,特别是第一根桩。b、当钢板桩难以下插时,应停下来分析原因,检查锁口是否变形,桩身是否变形,钢板桩有无障碍物等,不能一味蛮干,磨损了钢板桩。c、振动锤的夹板由液压控制,必须经常检查液压设置,防止因液压泵失灵而引起钢板桩掉落。

（7）合拢前的准备

在即将合拢时,开始测量并计算出钢板桩底部的'直线距离,再根据钢板桩的宽度,计算出所需钢板桩的片数,按此确定下一步钢板桩如何插打(即是增加钢板桩,还是钢板桩插打时向外绕圆弧)。

（8）合拢时桩的调整处理

主要是：a、为了便于合拢,合拢处的两片桩应一高一低,合拢时往往出现# 上小下大?(下端有土挤压,上端是自由的)的情况,此时可用两个走四滑车组向两边拉开,直到合拢桩两边桩顶的距离等于钢板桩宽度为止,在接近平行时,再将合拢桩插入,打到设计标高。b、方形围堰有4个面,打完的每一片钢板桩都要沿导向架的法线和切线方向垂直,合拢应选择在角桩附近(一般距离角桩4~ 5片),如果距离上有差距,可调整合拢边相邻一边离导向架的距离。为了防止合拢处两片桩不在一个平面内,一定要调整好角桩方向,让其一面锁口与对面的钢板桩锁口尽量保持平行。

二、安装内支撑

（1）安装内支撑

一边抽水,一边安装内支撑,抽水时应每抽1m稍停一段时间,以使内支撑稳步受力,并及时堵漏。内支撑安装注意事项：a、要严格按设计内支撑数量安装；b、内支撑随抽水标高及时安装c、安装内支撑时要严格控制焊缝质量。

（2）导向框的制作

钢板桩围堰采用I40b型钢作为内导向框制成围囹,其作用在插打钢板桩时起导向作用,可兼作施工平台。

（3）打桩机具的选择

各种类型打桩机具,只要适合于打桩的锤以及其相应系数适合时,均可用于打钢板桩。根据地质情况和选用的钢板桩规格,我项目部施工钢板桩时,采用液压震动打桩机。配置的起吊设备是50t的履带吊。

（4）插打与合拢

施工承台采用的是矩形钢板桩围堰,插打次序从上游中间开始向两边打设,在下游合拢。插打钢板桩时要严格控制好桩的垂直度,尤其是第一根桩要从两个相互垂直方向同时控制,确保垂直不偏。插打一块或几块桩稳定后即与内导框进行联接。由于采用单层内导框。钢板桩与内导框之间的间隙,利用木块塞紧。插打时用25t汽车吊喂桩,50t履带吊打桩。钢板桩吊起后用人工扶持插入前一块锁口后继续下插。起吊作业时。钢板桩下部须设缆风绳人工控制。钢板桩插打要保证垂直。最先施工的钢板桩不得一次性到位,由于钢板桩锁扣的摩擦力,会出现打入后一片时带动上一片一起下沉。施工时往往打至比设计标高高30cm~50cm 时停止,然后施工下一片,以此类推。至打完一侧时,然后调整标高。

（5）支撑安装

钢板桩插打完成,开始边抽砂开挖基坑边安装内支撑。内支撑从上到下分3层布置。首先把第1、2、3层的框梁放在围堰内,然后安装第1层的内支撑。随着基坑开挖。依次焊接其他两层的内支撑。内支撑安装完毕后将钢板桩与框梁之间间隙用木楔塞紧。以保证框梁受力均匀。

（6）内支撑拆除

钢板桩使用完成后,开始拆除内支撑。从下到上拆除时,考虑施工的安全,易操作,利用抽砂回填法回填基坑,减小钢板桩受力程度。首先在围堰内抽砂回填至第3层的框架下0.2m处,然后拆除第3层的内支撑。依次围堰内抽砂回填至第2层的框架以下0.2m,拆除第2层的内支撑。

三、钢板桩施工遇到的问题及处理措施

由于河床地质结构复杂,钢板桩打拔施工中常遇到一些难题,常采用的解决办法如下：

(1)障碍物。桩过程中有时遇上大的块石或其它不明障碍物,导致钢板桩打入深度不够,采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。

(2)偏斜。钢板桩杂填土地段挤进过程中受到石块等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜,采取的纠偏措施是:在发生偏斜位置将钢板桩往上拔1.0m~2.0m,再往下锤进,如此上下往复振拔数次,可使大的块石被振碎或使其发生位移,让钢板桩的位置得到纠正,减少钢板桩的倾斜度。

(3)异形桩纠正。钢板桩沿轴线倾斜度较大时,采用异形桩来纠正,异形桩一般为上宽下窄和宽度大于或小于标准宽度的板桩,异形桩可根据实际倾斜度进行焊接加工;倾斜度较小时也可以用卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。

(4)带入现象。在基础较软处,有时发生施工当时将邻桩带入现象,采用的措施是把相邻的数根桩焊接在一起,并且在施打当桩的连接锁口上涂以黄油等润滑剂减少阻力。

四、结束语

施工实际效果表明,钢板桩围堰与填土围堰相比,具有施工进度快、更安全、占地空间小等优点,这对于城市内的窄河涌堤岸整治工程、水较深、流急、淤泥或粉细砂等软基土等不适宜用填土围堰的工程使用较为有利,但缺点是钢板桩材料一次性投入费用高,占用流动资金多,因此是否采用钢板桩围堰以及钢板桩投入数量和周转次数等问题必须认真分析,宜经过技术经济比较后方可决定。

7. 钻孔灌注桩施工注意事项

1、钻孔别出现偏斜，保证钻机的垂直度。深度够深。泥浆护壁做好，别塌孔。
2、钢筋笼焊接
3、灌注混凝土别断桩

8. 桩基础施工方案

（一）施工工艺
本工程冲孔桩的施工工艺主要包括以下工序。
1、护筒设置及定位；

2、冲孔机冲击成孔；
3、钢筋笼制作、安装；
4、灌注水下混凝土。
（二）工艺流程和施工技术措施

（1）工艺流程
本工程的工艺流程如下采用如下工艺流程，（见图），并各工序的技术措施如下：
冲孔灌注桩施工工艺流程

（2）技术措施
1、准备工作
1．1、测量放线
建立临时施工控制网：为保证桩位定点的准确性，本工程拟采用外围控制网及场内定点控制网的方法进行施工测量、定点；
（1）建立外围控制网：根据施工图纸各轴线关系，选择控制轴线，延伸至施工场地外建立控制点网，以便校对桩位时进行测量复核；
（2）建立场内控制网：因本工程的轴线交错较大，场外控制网点不能完全确定轴位走向及定点，因而必须在场内建立与场外控制网关联的牢固网点，进行控制；
（3）放桩定位，在建立控制网后，对全建筑物桩位进行放样，建立固定标桩，标桩采用≥ф16钢筋，其埋设深度不低于0.8m，并高出地面10cm，标桩固定用混凝土覆盖加以保护；
（4）建立标桩时，应反复测量核对，建立放线册，交付监理单位存档及现场复核。
1．2、护筒设置及桩机定位：
（1）冲孔桩径小，护筒一般用4～8mm厚的钢板加工制成，高度为1.5～2m。冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm。护筒顶部应开设溢浆口，并高出地面0.15～0.30m。
（2）护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。
（3）护筒的埋设深度：在粘性土中不得小于1m；在砂土中不得小于1.5m，并应保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。
（4）桩机定位：桩机对桩位采用十字交叉法，即在已设置的护筒上拉十字线，令其十字交叉点与标桩重合，然后移机就位，将桩机钢丝绳的作用中心与十字交叉点重合；
（5）桩机安装定位后，要精心调平，保持机座水平，天车转盘中心与桩位中心三点在同一直线上，再将冲机固定，确保施工中不发生偏移。
1．3、循环系统布置：
在整个施工过程中钻孔采用自流式正循环系统，在灌注混凝土前的清孔中则采用掏渣筒掏渣，因而在循环系统在布置上亦分设两部分：
（1）自流式正循环系统；在施工现场内配设循环池，循环池容积不少于3m³，具体位置在成孔位附近，水沟长度不少于3m，这样有利于碴样沉淀。
（2）掏渣筒掏渣：在灌注混凝土前的清孔阶段采用。
1．4、基坑土方开挖后进行钻（冲）孔桩的地基处理
（1）基坑支护及土方开挖是由上一标段施工，土方开挖后根据现场地基地质的实际情况进行地基处理，并必须修筑道路至基坑底。
（2）地基处理方法：采用50～150mm的碎石（毛石）500mm厚进行基层处理，在基层处理时边用挖土机边铺设平整进行来回压实。
1．5、施工道路的设置
（1）按勘察结果资料查明该工程地基存在溶洞。在桩基础施工时，有可能随时出现地面下沉、坍塌等事情发生，必须备足填充材料。
（2）在钻（冲）孔（溶洞）施工过程中，有可能造成的塌孔、地陷等现象发生。
2、成孔作业
2．1、成孔注意事项
（1）根据工程地质情况，成孔直径及入岩情况，本工程高层房屋的桩基成孔采用冲机冲进成孔，开孔时，应低锤密击；
（2）在冲进时，根据各地层的地质情况，适当选择泥浆的稠度，在开始冲进时，由于表层回填土较易形成泥浆，可加入清水冲进，待至一定的深度后，可进行泥浆循环冲进；
（3）在冲进过程中，注意地层的变化，对不同的土层， 在冲进时，要适当调整泥浆的浓度，以利形成有效的护壁，防止出现塌孔。根据超前钻的勘察报告中看出，地质土层由砂层为主，在冲孔过程中冲锤的震动等原因可能会导致砂层松动塌落下来，桩会变为大肚桩，使得实际混凝土用量增大。为防止这情况出现，设计给出建议在施工过程中桩身每冲进2米左右时添加相应体积的黄泥来增加泥浆的粘稠度，保证泥浆比重保持在一个高值，泥浆护壁的厚度，控制好桩身的尺寸。
（4）保证成孔的垂直度，要注意现察桩机的机座是否平稳，钢丝绳是否与孔中心重合。如果出现偏孔，应回填块石进行修孔，在确保成孔垂直后方可继续冲进；
（5）进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm～500mm处，然后重新冲孔；
（6）遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁；
（7）每冲进5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应进行验孔；
（8）进入基岩后，非桩端持力层每钻进300～500mm，桩端持力层每钻进100～300mm取样一次。
2．2、入岩深度的判断与终孔
入岩深度的判断是本工程的关键控制因素，是关系本工程桩质量的主要技术环节。
入岩深度的判断方法，主要参考设计要求、地质勘察资料反映的持力层埋深，结合孔底的岩渣样进行判断。在确定持力层岩样达到设计要求时，应及时通知监理及甲方代表，会同地质勘察单位、设计单位进行确认。当桩孔按要求达到设计的岩层深度后，由现场监理及甲方确认签字后，方可终孔，并留取碴样，以备检查。
2．3、垂直度及桩孔直径检查
为了保证桩的垂直度和桩的直径满足设计和规范要求，在确定达到入岩深度后，在桩锤上用ф14钢筋焊接一个同桩的直径相同的圆，然后将桩锤放入桩孔中上下垂直运动两次，将桩的孔壁上附着的超厚泥浆刮掉，以保证桩的直径符合要求。
2．4、清孔
当冲孔达到设计深度，冲孔应停止冲进，泥浆同时通过泥浆泵泵入孔中补充，自然溢出，反复循环将孔内的泥土带出，泥浆比重将逐渐随之下降。这一工序谓之清孔，当泥浆比重下降至1.05～1.20，粘度≤28s，含砂率≤8%时，清孔完毕，可将钻孔交付验收。
（1）清孔
第一次清孔：冲进达到设计深度后，先将冲头提离孔底约50mm，进行换浆清孔，回流泥浆比重控制在1.30左右。
第二次清孔：在下入钢筋笼、灌注混凝土前，用掏渣筒进行第二次清孔，确保沉渣厚度满足设计要求。
（2）清孔时，必须检测桩底沉渣厚度、泥浆比重、泥浆性能是否满足规范要求。符合要求时，立即停止清孔，以防孔壁塌落。桩底沉渣厚度用标准绳量测，泥浆比重用比重计测定，粘度用粘度计测定。
（3）第二次清孔时，应不断换泥浆，直到混凝土车运到孔桩边或用砼泵送开始（注：如果先挖土后进行冲孔桩施工采用泵送砼施工），孔底沉渣、泥浆性能满足要求后，立即开始进行混凝土灌注准备，浇注水下混凝土。浇灌混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重小于1.25，含砂率不大于8%，粘度不大于28s。
2．5、冲孔桩成孔施工允许偏差
（1）桩径允许偏差 +100，-50；
（2）垂直允许偏差 0.8%；
（3）桩位允许偏差
1）单桩、双桩沿垂直轴线方向以及群桩基础的边桩：
当桩径≤1000mm时，不大于100mm；
当桩径>1000mm时，不大于100+0.01H mm；
2）双桩沿轴线方向以及群桩基础的中间桩：
当桩径≤1000mm时，不大于150mm；
当桩径>1000mm时，不大于150+0.01H mm。
3、钢筋施工
3．1、钢筋加工
钢筋加工在现场所设加工场内完成，严格按加工料表执行，发现料表有误时应遵循正常程序予以改正。
（1）钢筋切断
将规格钢筋根据不同长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减低损耗。断料时钢筋切断机安装平稳，并在工作台上标出尺寸刻度线和设控制断料尺寸用的挡板，切断过程中如发现断口有襞裂缩头、严重弯头或断口呈马蹄形时必须切掉。并要求钢筋加工人员如发现钢筋硬度与钢种有较大出入时，要及时反映，查明情况。钢筋切断长度力求准确，其允许偏差为±10mm。
（2）钢筋弯曲成型
1）加劲箍由钢筋弯曲机完成，弯曲前，根据料表尺寸，用粉笔将弯曲点位置划出，弯曲时应控制力度，一步到位，不允许一次反弯或重复弯曲。
2）钢筋笼主筋保护层为70mm，允许偏差不超过20mm。
3）钢筋笼的螺旋箍要点焊在主筋上。
4）为防止钢筋在搬运和吊装过程中产生变形，钢筋笼成形后要焊接斜接钢筋作加固处理。
（3）钢筋接头
钢筋的接长一般用焊接接头，钢筋的接头根据图纸和规范要求进行。钢筋现场接头要符合如下要求：
1）在加劲箍上点焊固定主筋时，位置要准确，间距要均匀。
2）在钢筋笼搭接的主筋接头要错开，在35d钢筋直径区段范围内的接头数量不超过钢筋总数的50%。
（4）焊接钢筋保护层钢筋时，应控制保护层钢筋的高度，钢筋保护层厚度为70mm，混凝土护筒直径比桩径大200mm，所以在钢筋笼的四个对角靠近混凝土护筒最下一节与桩直径相同处用ф14钢筋焊高度为160mm的保护层定位钢筋，以便保证钢筋保护层满足设计要求。
3．2、钢筋笼吊装
本工程桩的钢筋笼现场加工，用人工配合机械搬运到桩位后采用汽车吊吊装，若因条件所限整体吊放有困难，钢筋笼可分段制作安装，使用吊机将下节钢筋笼吊起，对准孔中心，直将钢筋笼缓慢放入孔内，临时搁稳在孔口处，将上节钢筋笼与下节钢筋笼的上端垂直对准，笼上的长短钢筋对应，用手工电弧焊接，两主筋搭接长度单面焊接应为10d。为了提高工效，钢筋笼在焊接接口时，用两至三名焊工，均衡从几个方面同时进行焊接。全部主筋焊接完毕，绕上钢筋笼连接段的螺旋箍筋绑扎牢固，并等待主筋降温然后将钢筋笼全部下放到桩孔内。钢筋笼的固定采用在钢筋笼上部焊二个吊环穿上钢管固定在设计标高位置，避免钢筋笼在浇注水下混凝土时上浮或下沉。
4、混凝土工程
先进行基坑土方开挖后进行钻（冲）孔桩施工，采用长臂式汽车泵进行泵送混凝土到桩位的施工方法进行施工。
4．1、桩顶浮浆的确定
由于本工程采用泥浆护壁成孔，在清孔过程中，泥浆须保持一定的浓度，因此桩顶会形成混凝土与泥浆的混合体，为保证桩身的混凝土质量，将桩顶的浇灌高度预先统一加高600mm。含泥浆的混凝土在混凝土灌注完毕可以用泵抽出，但必须保证桩顶标高满足设计要求。
4．2、作业条件：
项目部在下达混凝土任务单时，对商品混凝土必须包括工程名称、地点、桩号、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、防腐等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期），交接班交接要求，须由供需双方及时协调，互相配合。混凝土配合比通知单应由混凝土搅拌站（混凝土供应商）连同混凝土一起送到现场，交给资料员。
4．3、现场混凝土生产的质量要求
（1）每个工作班应安排质安员值班。
（2）对现场使用的水泥合格证及复检单等资料进行核对，核对是否符合要求。试配混凝土，确定混凝土的配合比。
（3）混凝土生产前，搅拌站及混凝土泵需进行检查，确定设备运转正常后方可开拌，在泵送前，混凝土的坍落度经检验合格后方可进行泵送。
4．4、现场检验混凝土坍落度的要求
（1）搅拌站生产出第一盘混凝土时，质安员应检验混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm～220mm要求，则可以泵送浇筑；坍落度如不能满足180mm～220mm要求，混凝土倒掉重新拌制，直至符合要求；生产过程中的坍落度检验，按规范要求执行。
（2）商品混凝土运到现场后，质安员应检验混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm～220mm要求，则可以泵送浇筑；坍落度如不能满足180mm～220mm要求，混凝土退回商品混凝土生产厂，由混凝土生产厂重新调整坍落度。
4．5、原地面商品混凝土运载车砼施工
（1）准备工作：修筑行车、行机道路，保证机械设备施工作业的安全。
（2）备用好修筑运输道路的材料（拆除旧房的废砖头渣土等物料），备用于砼及下雨时的修筑道路铺垫。
4．6、泵送混凝土施工
（1）准备工作：在准备开始施工前，要将混凝土汽车泵设置在基坑的运输道路靠近砼桩芯位置附近；在开始泵送前；要检查泵管安装是否牢固，管内是否干净；保证不漏气，不含杂物，防止在泵送过程出现堵管现象；
（2）泵送时，要先放入约1立方米水泥砂浆，泵送出泵体后，才可放入混凝土泵送；
（3）在泵送过程中，要确保混凝供应的连续性，如出现堵管现象，应及时组织人力进行抢修；
（4）在泵送完毕后，应切底清洗输送管，以备下次使用。
4．7、导管浇注水下混凝土
（1）采用¢255两端带法兰、中间垫橡胶止水圈的导管，导管最下一段长度为4米，其余每节长度为2.5m，另备0.5m、1.0m、1.5m短管各2节，以适应不同深度的桩，在浇注时调节整根导管的总长度。
（2）导管使用前必须进行拼装试压，试压压力一般为0.6～1.0MPa，管接头如有漏损，必须及时修补或更换，否则导管在桩孔内作业时渗入泥水，造成混凝土骨料与水泥砂浆离析，导管堵塞，正常的浇注作业被迫中止，造成断桩。
（3）每次浇注水下混凝土前，导管须进行连接拆卸检查，各管之间的连接，采用螺旋快速接头或法兰胶垫止水接头，均应将螺纹或连接螺栓拧紧，密封止水胶圈，胶垫完好无损，否则其后果与第二项所述一样，会给工程带来较大的损失。
（4）导管可以数根相连为一段，在孔口处数段连成一整根缓慢下放到下端距孔底0.3～0.5m处。也可整根或分两根由吊车吊起插入孔中，加快操作进度，节约时间，相对缩短二次清孔后至浇注开始之间的时间，对于减少孔底沉渣大有好处。
（5）整根导管的上口应连接容量为3m³～5m³以上的储料漏斗（小于Ф1600桩采用不少于3m³以上的储料漏斗），在漏斗出口与竖管连接处，悬吊一个用轻质木头制成的隔水塞，初始首槽浇注，漏斗内必须装满混凝土。剪断吊隔水塞的铅丝（8#），漏斗中的流态混凝土推压着隔水塞猛冲坠落，开始了导管浇注水下混凝土的第一道工序。
（6）第一漏斗流态混凝土落入孔底，混凝土导管将下口封住 ，这时导管之内已是无水状态，此后相继而来的流态通过漏斗倒入管中，流态混凝土因重力作用自行从导管下口流出，混凝土表面随着管中混凝土浇注而升高，最终形成桩身。
灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于0.8m，在以后的灌注过程中，导管埋入混凝土中的埋深不宜少于2m，严禁导管提出混凝土面，并派专人测量导管埋深及管内外混凝土面高差。
（7）浇注过程中，流态混凝土主要靠自身的重力作用下坠到桩孔内，也可以在每斗混凝土注入之后，间歇性地上下提升导管捣插，这样可以进一步使混凝土密实并加快浇注速度。
（8）水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，浇筑前应对导管的接缝进行密封处理，防止浇筑中漏水影响混凝土质量。

9. 沉管灌注桩的施工顺序是什么

1、设置桩尖和桩管：按照施工放样的桩位中心，先设置预制钢筋混凝土桩尖。

2、沉管：在振动沉管过程中，不得有偏心，并随时检查预制钢筋混凝土桩尖有无破损，桩管有无偏移或倾斜，若有上述情况应立即纠正。

3、灌注混凝土：每次向管桩内灌注混凝土时应尽量多灌，用长桩管打短桩时，混凝土可一次灌足；打长桩时第一次灌入桩管的混凝土应尽量灌满。

4、拨管：开始拨管时，应测得混凝土确已流出桩管后，才可进行继续拨管。由于采用了预制桩尖振动沉入的桩管，应先振5～10秒再开始拨管，边振边拨。每上拨1m，应停拨并振动5～10秒。如此反复操作至桩管全部拨出。拨管速度应控制在0.8m/min以内。

5、桩帽：管桩打设完成后，按设计图纸要求设置桩帽钢筋、支立模板，浇注桩帽砼，及时覆盖养护。

拓展资料

施工

施工，谓工程按计划进行建造。语出宋朱熹《西原崔嘉彦书》:"向说栽竹木处，恐亦可便令施工也。"

10. 直经43的钢管桩切割45。角的放样方法

板金展开图样一般都采用相贯线法放样，没有计算公式。

制图软件绘制比回较方便。

多节的弯头叫作答“虾米腰”。

手工放样步骤：（以一节为例，其余方法相同）

1）先按实际尺寸画出弯头侧面投影。包括接缝线。

2）按线把每一个封闭线框图形分割成独立的图形。（可以裁剪，也可以单独再画。

3）取一个图样，（将中心线垂直的设置）画在另一张纸上，沿图样高度画两条上下平行的横线，并与中心线垂直，长度

正好是图样直径的圆周长。（封闭的长方形）

4）将图样垂直方向作等分，并作好标记，然后将这些等分线垂直的画到刚才画的展开的长方形内，注意展开图上的点一定要对应投影图样上的点。

5）将图样上斜线沿水平方向作等分。并平行的拉到展开的图样上，并对应相应的点。把展开样上得到的交点圆滑连接，就是展开的曲线。等分作的越密，曲线越准。

6）放出咬口的量，和板厚处理。

弯头下料必须知道弯曲半径，厚度、几节。

提供详细尺寸，可出图。