玻璃钢管出厂前如何试压

1. 玻璃钢管道有哪些标准

JC552-94 纤维缠绕增强热固性树脂压力管 GB/T21238-2007 玻璃纤维增强塑料夹砂管 GB/T21492-2008 玻璃纤维增强塑料顶管 HG20520-92 玻璃钢/聚氯乙烯复合管道设计规定 HG/T21633-1991 玻璃钢管道 和管件 CECS190-2005 给水排水工程埋地玻璃纤维增强塑料夹砂管管道结构设计规程相关试验方法标准 GB/T 5349 纤维增强热固性塑料管轴向拉伸性能试验方法 GB/T 5349 纤维增强热固性塑料管短时水压失效压力试验方法 GB/T 5349 纤维增强热固性塑料管平行板外载性能试验方法
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2. 玻璃钢验收标准

1.检查径向挠曲值。按照规范要求，玻璃钢管道安装完毕24h内，应测试管道的初始径向挠曲变形，管道不得出现隆起、扁平和其他突变现象。2.进行水压试验。为了全面检查管道的安装质量，按照《给水排水管道工程施工及验收规范》规定的试验方法进行试压，允许渗水量可以按照钢管的标准执行。3.由于玻璃钢管之间采用承插式，双“O”型密封圈连接，所以每安装一根管道，就要在承插口处进行打压，以检测双“O”型密封圈的密封效果。用试压泵直接通过管顶的试压孔。加水打压至管道工作压力的1.5倍后停泵(操作过程中要打开排水阀排气)，观察2min，压降值不超过试验压力的5％，且管口没有渗漏现象时，管口试压即为合格。若压降降低较快，说明密封效果不佳，需重新安装，以确保整个玻璃钢管道系统总体试压成功。

3. 玻璃钢工艺管道制作工艺

玻璃钢管道制造工艺说明

一、玻璃钢管壁结构说明：

玻璃钢管壁结构从内到外分别为：玻璃钢内衬层、玻璃钢次内衬层、玻璃钢缠绕层、玻璃钢外部保护层。

玻璃钢内衬层、玻璃钢次内衬层起防腐、防渗作用，缠绕层担负起管道的强度和刚度作用，外保护层起抗老化、防腐蚀、抗日晒的作用。

二、玻璃钢管道制作工艺流程

→玻璃钢模具准备
→设备调试、原材料准备
→玻璃钢管道内衬制作
→远红外固化站内衬固化
→玻璃钢管道内衬质量检验
→玻璃钢管道增强层缠绕
→远红外管道整体固化
→玻璃钢管道外观及主要尺寸检验
→玻璃钢管道脱模
→1.5倍工作压力水压试验及其它标准要求的检测项目
→玻璃钢管道包装入库

三、玻璃钢管道工艺详细说明：

（1）准备工序

a、设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度；

b、清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护；

c、缠聚酯薄膜。为方便管道脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。

（2）制衬工序

a、内衬树脂配制。按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，质检部门和制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂；

b、增强材料准备。按设计要求将制作内衬需用的增强材料运送到指定位置，并对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度；

c、内衬层制作。按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作，各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。并要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求；

d、初步自检。按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，是否有等，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施；

e、进入内衬远红外深度固化工序。

（3）远红外深度固化

我厂生产制造的玻璃钢管道都必须进行远红外深度固化处理，目的是：可以提高内衬层的固化度，改善管道的抗腐耐温性能；

（4）过程质量检验

在缠绕前再次确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化不良等现象。必须认真检查内衬是否合格，不合格的严禁上机缠绕。

（5）缠绕工序

将设计好的参数输入微机，待内衬固化后，由微机控制用无碱无捻玻璃纤维进行往复式缠绕直至缠绕层厚度。按规定厚度外敷100％树脂含量的外保护层。缠绕层的树脂含量一般为35％左右，其厚度取决于管道设计的强度和刚度的综合。

（6）红外线固化

管道进入固化养护阶段。在固化过程中应以适宜的转速保持模具滚动，使其均匀固化。固化过程中应注意监控管体温度，合理调整固化方案。

（7）修整、脱模：

待管道的巴氏硬度大于30时，对管道端口进行修整。然后用液压脱模机将管道和模具分离，并在其管道中间部分按要求作标记。

（8）管道水压试验及摆放：

每批管道按规定进行水压试验，注满水，均匀升压至管道设计压力的1.5倍，并保持不低于2分钟，仔细检查管道的表面和压力表。试压合格后二点支撑摆放管道。

4. 管道工程之水压试验

管道分有压管道和无压管道，例如给水管道就是压力管道，排水管道为无压管道。那有压管道和无压管道的功能性试验分别是什么呢？今天先来了解一下压力管道的水压试验。

一、压力管道的水压试验：

水压试验是以水为介质，对已敷设的压力管道采用满水后加压的方法，来检验在规定压力值时管道是否发生结构破坏以及是否符合规定的允许渗水量(或允许压力降)标准的试验。

（一）、预试验

将管道内水压缓缓升至规定的试验压力并稳压30分钟，期间如有压力下降可注水补压，补压不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；如有及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。

（二）、主试验阶段

停止注水补压，稳定15分钟；15分钟后压力下降不超过所允许压力下降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30分钟，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。

（三）注意事项

1、试验合格的判定依据为允许压力降值和允许渗水量值，按设计要求确定。设计无要求时根据实际情况选用其中一值或两值作为依据，合格后管道方可通水运行。

2、水压试验进行实际渗水量测定时，宜采用注水法进行。

3、采用两种以上的管材时，宜按不同管材分别进行试验，不具备分别试验条件必须组合试验，且设计无要求时，采用试验管材中要求最严的标准进行试验。

4、大口径球墨铸铁管、玻璃钢管、预应力钢筒混凝土管或预应力混凝土管等管道单口水压试验合格，且设计无要求时，可免去预实验阶段，而直接进行主试验阶段。

5、试验长度除设计有要求外，水压试验的管段长度不宜大于1km；对于无法分段试验的管道，应由工程有关方面根据工程具体情况确定。

6、给水管道必须水压试验合格，并网运行前进行冲洗与消毒，经检验水质达标后方可允许并网通水投入运行。

以上为水压试验的大致流程，还有一些注意事项没有说明，明天我们学习无压管道的功能性试验。

5. 有谁做过金属管道的水压试验吗

管道的堵板，小管道就是用管堵。大管道用盲法兰盘。如果是承插接口的，需要做后坐力支墩。

水压试验方法见规范：以下为摘抄。

9.2.1水压试验前，施工单位应编制的试验方案，其内容应包括：
1后背及堵板的设计；
2进水管路、排气孔及排水孔的设计；
3加压设备、压力计的选择及安装的设计；
4排水疏导措施；
5升压分段的划分及观测制度的规定；
6试验管段的稳定措施和安全措施。
9.2.2试验管段的后背应符合下列规定：
1后背应设在原状土或人工后背上，土质松软时应采取加固措施；
2后背墙面应平整并与管道轴线垂直。
9.2.3采用钢管、化学建材管的压力管道，管道中最后一个焊接接口完毕一个小时以上方可进行水压试验。

9.2.4水压试验管道内径大于或等于600mm时，试验管段端部的第一个接口应采用柔性接口，或采用特制的柔性接口堵板。

9.2.5水压试验采用的设备、仪表规格及其安装应符合下列规定：
1采用弹簧压力计时，精度不应低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不宜小于150mm，使用前经校正并具有符合规定的检定证书；
2水泵、压力计应安装在试验段的两端部与管道轴线相垂直的支管上。
9.2.6开槽施工管道试验前，附属设备安装应符合下列规定：
1非隐蔽管道的固定设施已按设计要求安装合格；

2管道附属设备已按要求紧固、锚固合格；
3管件的支墩、锚固设施混凝土强度已达到设计强度；
4未设支墩、锚固设施的管件，应采取加固措施并检查合格。

9.2.7水压试验前，管道回填土应符合下列规定：

1 管道安装检查合格后，应按本规范第4.5.1条第1款的规定回填土；

2 管道顶部回填土宜留出接口位置以便检查渗漏处。

9.2.8水压试验前准备工作应符合下列规定：

1试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象；
2试验管段不得用闸阀做堵板，不得有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件。

3 水压试验前应清除管道内的杂物。
9.2.9试验管段注满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间应符合表9.2.9的规定：

表9.2.9 压力管道水压试验前浸泡时间

管材种类

管径Di (mm)

浸泡时间（h）

球墨铸铁管（有水泥砂浆衬里）

Di

≥24

钢管（有水泥砂浆衬里）

Di

≥24

化学建材管

Di

≥24

现浇钢筋混凝土管渠

Di≤1000

≥48

Di＞1000

≥72

预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管

Di≤1000

≥48

Di＞1000

≥72

9.2.10 水压试验应符合下列规定：

1试验压力应按表9.2.10-1选择确定

表9.2.10-1 压力管道水压试验的试验压力（MPa）

管材种类

工作压力P

试验压力

钢管

P

P＋0.5，且不小于0.9

球墨铸铁管

≤0.5

2P

＞0.5

P+0.5

预（自）应力混凝土管、

预应力钢筒混凝土管

≤0.6

1.5P

＞0.6

P+0.3

现浇钢筋混凝土管渠

≥0.1

1.5P

化学建材管

≥0.1

1.5P，且不小于0.8

2 预试验阶段：将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压；

3 主试验阶段：停止注水补压，稳定15min；当15min后压力下降不超表9.2.10-2中所列允许压力降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min,进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格；

表9.2.10-2 压力管道水压试验的允许压力降（MPa）

管材种类

试验压力

允许压力降

钢管

P＋0.5，且不小于0.9

0

球墨铸铁管

2P

0.03

P+0.5

预（自）应力钢筋混凝土管、预应力钢筒混凝土管

1.5P

P+0.3

现浇钢筋混凝土管渠

1.5P

化学建材管

1.5P，且不小于0.8

0.02

4 管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压；

5应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时再继续升压；

6水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人；

7 水压试验时，严禁修补缺陷；遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补。

9.2.11 压力管道在预试验结束，采用允许渗水量进行最终合格判定依据时，实测渗水量应小于或等于表9.2.11的规定及下列公式规定的允许渗水量：

表9.2.11 压力管道水压试验的允许渗水量

管道内径Di

（mm）

允许渗水量（L/min·km）

焊接接口钢管

球墨铸铁管、玻璃钢管

预（自）应力混凝土管、

预应力钢筒混凝土管

100

0.28

0.70

1.40

150

0.42

1.05

1.72

200

0.56

1.40

1.98

300

0.85

1.70

2.42

400

1.00

1.95

2.80

600

1.20

2.40

3.14

800

1.35

2.70

3.96

900

1.45

2.90

4.20

1000

1.50

3.00

4.42

1200

1.65

3.30

4.70

1400

1.75

--

5.00

1当管道内径大于表9.2.11规定时，实测渗水量应小于或等于按下列公式计算的允许渗水量：

钢管：q=0.05 (9.2.11-1)

球墨铸铁管（玻璃钢管）： q=0.1 (9.2.11-2)

预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管： q=0.14 (9.2.11-3)

2现浇钢筋混凝土管渠实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量：

q=0.014 Di (9.2.11-4)

3 硬聚氯乙烯管实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量：

q=3×××（9.2.11-5）

式中：式中：q-----允许渗水量（L/min·km）；

Di----管道内径（mm）;

P——压力管道的工作压力（MPa）；

α——温度-压力折减系数；当试验水温0°～25°时，α取1；25°～35°时，α取0.8；35°～45°时，α取0.63。

9.2.12聚乙烯管及其复合管的水压试验除应符合本规范第9.2.10条的规定外，其预试验、主试验阶段应按下列规定执行：

1预试验阶段：按本规范第9.2.10条第2款的规定完成后，应停止注水补压并稳定30min；当30min后压力下降不超过试验压力的70%，则预试验结束；否则重新注水补压并稳定30min再进行观测，直至30min后压力下降不超过试验压力的70%；

2主试验阶段

1) 在预试验阶段结束后，迅速将管道泄水降压，降压量为试验压力的10﹪～15﹪；期间应

准确计量降压所泄出的水量（△V），并按下试计算允许泄出的最大水量△V_max ：

△V_max = 1.2V△P｛+ ｝ (9.2.12)

式中：V——试压管段总容积 (L)；

△P——降压量 (MPa)；

E_w ——水的体积模量，不同水温时 Ew 值可按表9.2.12采用；

E_p ——管材弹性模量 (MPa)，与水温及试压时间有关；

Di——管材内径 (m);

e_n ——管材公称壁厚 (m)。

△V小于或等于△Vmax时，则按本款的第（2）、（3）、（4）项进行作业；△V大于△Vmax时应停止试压，排除管内过量空气再从预试验阶段开始重新试验；

表9.2.12 温度与体积模量关系

温度（℃）

体积模量（MPa）

温度（℃）

体积模量（MPa）

5

2080

20

2170

10

2110

25

2210

15

2140

30

2230

2) 每隔3min记录一次管道剩余压力，应记录30min；当30min内管道剩余压力有上升趋势

时，则水压试验结果合格；

3) 30min内管道剩余压力无上升趋势时，则应持续观察60min；当整个90min内压力下降不

超过0.02 Mpa，则水压试验结果合格；

4) 当主试验阶段上述两条均不能满足时，则水压试验结果不合格，应查明原因并采取相应措

施后再重新组织试压。

9.2.13大口径球墨铸铁管、玻璃钢管及预应力钢筒混凝土管道的接口单口水压试验应符合下列规定：

1安装时应注意将单口水压试验用的进水口（管材出厂时已加工）置于管道顶部；

2管道接口连接完毕后进行单口水压试验，试验压力为管道设计压力的2倍，且不得小于0.2MPa；

3试压采用手提式打压泵，管道连接后将试压嘴固定在管道承口的试压孔上，连接试压泵，将压力升至试验压力，恒压2min，无压力降为合格；

4试压合格后，取下试压嘴，在试压孔上拧上M10×20mm不锈钢螺栓并拧紧；

5水压试验时应先排净水压腔内的空气；

6若单口试压不合格且确定是接口漏水，则应马上拔出管节，找出原因，重新安装，直至符合要求为止。

6. 玻璃钢管的安装

管道安装原则
管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。
一、管道安装要求
1、管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。
2、管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。
3、与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。
4、管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
5、安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。
6、阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。
7、仪表元件的临时替代：所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。
二、玻璃钢管道及复合管的安装
① FRP管在施工前，应对外观和尺寸进行检查，按出厂合格证进行验收。
②管道安装图是管道安装工程的依据，FRP/PVC管的敷设（包括连接形式、坐标、标高、坡度、坡向等）支承，FRP/PVC管和设备、管道附件的连接，管道附件的安装位置、支承等，均应符合设计图纸，如有变动，必须与设计单位协商解决。
③管道安装，可按管道安装图所划分的管段，从管道的一端依次安装管道附件，直至另一端，再设支架或支座（必要时在安装过程中需设临时支撑）。管道吊装时，外壁表面必须采取保护措施，禁止与钢丝绳直接接触，以免造成局部受力。
④FRP管的连接点只允许在直管部分。对焊连接点与管道支座边缘的距离，应大于管道的外径且不小于100mm；承插连接处与管道支座边缘的距离应大于150mm。
⑤管道的连接结构形式有承插式连接、法兰式连接（焊环活套法兰连接和复合平焊法兰连接）、对焊连接三种。此工程中将根据设计文件的具体要求确定安装方法。
⑥从事焊接的安装工人必须持有焊工合格证，并熟悉FRP/PVC管的粘接剂性能及其安装方法，并且有熟练的PVC焊接操作能力。
⑦管道在承插连接前，首先应清除连接处PVC管内壁污垢，然后将承插头插入承插座内，承插口不得有歪斜，裂纹等缺陷，达到承插深度后，方可进行PVC焊接。
⑧承插部位应采用FRP增强，在增强处均匀涂一层R胶，涂层厚薄均匀，不得漏涂和流淌，再包一层玻璃布，涂不饱和树脂，包玻璃布，反复进行，直至厚度达到要求为止。
⑨当承插口安装不合格需返修时，承插头和承插座必须重新制作，不得采用已使用过的承插件。
⑩法兰与管道连接时，内外两面都必须与管子焊接，法兰面与管子轴线倾斜度应小于或等于管子外径的1/100。法兰连接应严格对中，轴向最大允许偏差不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。拧紧螺栓分两次进行，第一次均匀对称地拧一遍，然后再拧紧螺栓。
三、钢衬胶管的安装
①在搬运和堆放衬胶管及管件时,应避免强烈振动或碰撞。
②安装前应检查衬胶层完好，保持管内清洁。
③衬胶管安装时，不得施焊，局部加热，扭曲或敲打。
④对DN≤500的成品管件,安装前要按单线图对每管段进行编号，安装时按单线图和编号遂段组对安装，其活口部分如要进行修正应将修正后的管段现场衬胶。
⑤衬胶管应采用软垫片或半硬垫片，安装时垫片要放正，必要时可有斜垫片找正。
⑥对DN≥500的管子,管件先按单线图进行现场预制,预安装,采用法兰连接,法兰面之间需预留好衬胶层及垫片厚度约为7mm，现场试压合格后,拆卸进行现场加工衬里，预安装后的管道应在管壁上做记号，按图编号，使衬里后仍能按原图纸进行安装。
⑦现场预制的管道法兰应内外两面焊接，法兰的内外表面焊接后必须用角向砂轮机磨光锉平，不得有凹凸不平，气孔等现象，以免空气留在孔隙内，使衬胶层因空气作用老化。
⑧管内衬胶如是反出到法兰，要求管件在制作时达到法兰里口，转角处应为r=5mm,如采用一般法兰焊接,则法兰里口的焊缝必须加工成r=5mm的圆角。
⑨现场加工的弯管，其弯曲角度应不于90°弯曲半径不应小于管径4倍。
⑩钢衬胶管开三通要做到内壁转角处的小圆角r=5mm呈光滑状，采用加热拉制三通的方法，以符合衬胶要求。
四、卷管加工
①卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。
②卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
③卷管应按规定检查圆弧度、端面偏差、平直度等。
④焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。
⑤在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
⑥卷管所有焊缝应经煤油渗透试验合格。
五、管道支、吊架的制作与安装
①现场制作的管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护，对拉杆吊架和弹簧吊架的吊耳支撑，应按钢结构制作标准进行焊接并进行100%的渗透或磁粉探伤。
②所有管架位置，应在单线图中标明。
③管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
④固定支架应按设计文件要求安装，并应补偿器预拉伸之前固定。
⑤导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
⑥管道安装使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。
⑦FRP/PVC管道与管架（包括支座）之间不得直接进行粘接或焊接固定。FRP/PVC管道固定管架的管道配合件（管卡、管托或管夹）与管道外壁之间，应垫有厚度不小于3mm的橡胶块或其他软垫。
⑧管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置。
产品的存放
（1） 管材堆放场地应平整，底部用枕木或草袋垫铺，以防止使管材受污损。
（2） 管材堆放采用井字型叠法或单根依次排放法，堆码高度在1米以下时可采用单根依次排放法或井字型叠法，超过1米时采用井字型叠法，但堆码高度不宜超过2米。而且要用楔子、桩和缆绳等加固，防止管子散捆。
六、玻璃钢管道的试压冲洗
①为了减少吹扫时增加的临时管线，节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必须编制方案指导施工。
②管道试压采用洁净水，当对连有不锈钢管道进行试验和冲洗时，水中的氯离子含量不得超过25×10（25ppm），管道试压和冲洗程序执行总包商的规定。
③压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
④压力试验前，应具备下列条件：
a．试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
b．焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。
c．管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
d．试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。
e．符合压力试验要求的液体或气体已备齐。
f．按试验要求，管道已经加固。
g．待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。
h．待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
i．试验方案已经批准，并进行了技术交底。
⑤液压试验应遵守下列规定：
a．试验前，注液体时应排尽空气。
b．试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采取防冻措施。
c．管道试验压力为设计压力的1.5倍。
d．当管道的设计温度高于试验温度时,试验压力按下式计算:
Ps=1.5P[σ]1[σ]2
式中 Ps----试验压力(表压)(MPa)；
P----设计压力(表压)(MPa)；
[σ]1----试验温度下，管材的许用应力（MPa）；
[σ]2----设计温度下，管材的许用应力（MPa）。
当[σ]1[σ]2大于6.5时，取6.5。
e．当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
f．对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
g．液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
h．试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时要防止形成负压，并不得随地排放。
i．当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。
⑥对输送有毒流体的管道，还必须进行泄漏性试验，泄漏性试验介质采用空气（即进行气密试验）。气密试验按下列规定进行：
a．气密试验压力为设计压力。
b．气密试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
c．气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行检查，以不泄漏为合格。
⑦管道在压力试验合格后，应按吹洗方案组织管道的吹扫或清洗工作案。

7. 玻璃钢管道试压标准

1、玻璃钢管道试压分为两种：
厂内静水压：JC 552-94；GB/T 21238-2007；HG/T 21633-91等
现场静水压：GB 50268-2008；CECS 129-2001等
2、玻璃钢管道是一种轻质、高强、耐腐蚀的非金属管道。它是具有树脂基体重的玻璃纤维按工艺要求逐层缠绕在旋转的芯模上，并在纤维之间远距离均匀地铺上石英砂作为夹砂层。其管壁结构合理先进，能充分发挥材料的作用，在满足使用强度的前题下，提高了钢度，保证了产品的稳定性和可靠性。玻璃钢夹砂管以其优异的耐化学腐蚀、轻质高强，不结垢，抗震性强，与普通钢管比较使用寿命长，综合造价低，安装快捷，安全可靠等优点，被广大用户所接受。

8. 玻璃钢方管的验收标准是什么

玻璃钢方管的验收：
为了全面检查玻璃钢方管的安装质量，要按照《给水排水管道工程施工及验收规范》规定的试验方法进行试压进行全面的检查，要实施水压的测试。可容许的渗水量可以按照玻璃钢钢管的标准实施。
由于玻璃钢管之间用的是双“O”型密封圈的方式进行连接的，所以每安装一根管道，就要在承插口处进行打压，以检测双“O”型密封圈的密封效果。
用

试压泵直接通过管顶的试压孔。加水打压至管道工作压力的1.5倍后停泵(操作过程中要打开排水阀排气)，观察2min，压降值不超过试验压力的5％，且管
口没有渗漏现象时，管口试压即为合格。若果压降降低的比较快，就说明密封的效果不好，要重新进行安装，以确保整个玻璃钢管道系统总体试压成功。
安装玻璃钢管道首先要要检查玻璃钢管道的径向挠曲数值。根据规范要求，玻璃钢管道要在安装完成后24小时之内，测试安装的管道初始径向挠曲是否变形，管道是不是出现隆起、扁平和其他突变的情况发生。

9. 玻璃钢管怎样进行水压测试

一般来讲，对于大部抄分系统，试压是不允许有泄漏的。出现任何漏点，都算试压不合格。有渗漏就保证不了压力，渗漏在压力管线中是不允许的。压力试验目的是检验压力容器承压部件的强度和严密性。在试验过程中，通过观察承压部件有无明显变形或破裂，来验证压力容器是否具有设计压力下安全运行所必需的承压能力。同时，通过观察焊缝、法兰等连接处有无渗漏，检验压力容器的严密性。压力试验的目的是检验压力容器承压部件的强度和严密性。在试验过程中，通过观察承压部件有无明显变形或破裂，来验证压力容器是否具有设计压力下安全运行所必需的承压能力。同时，通过观察焊缝、法兰等连接处有无渗漏，检验压力容器的严密性。由于压力试验的试验压力要比最高工作压力高，所以应该考虑到压力容器在压力试验时有破裂的可能性。由于相同体积、相同压力的气体爆炸时所释放出的能量要比液体大得多，为减轻锅炉、压力容器在耐压试验时破裂所造成的危害，所以通常情况下试验介质选用液体。因为水的来源和使用都比较方便，又具有作耐压试验所需的各种性能，所以常用水作为耐压试验的介质，故耐压试验也常称为水压试验。