钢管焊接完了需要做什么处理

1. 什么种类管道焊后需要热处理

压力管道。

其中常见的湿H2S应力腐蚀环境（就是采用碳钢抗HIC或SSC的场合），碳钢与不锈钢用于碱液环境，碳钢用于氨水环境等，无论厚度是否满足本文表1的要求，均需焊后热处理，以减小焊接残余应力，避免应力腐蚀。

对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理。其中容易产生焊接延迟裂纹的钢材主要是低合金高强度结构钢。主要有15MnVR，15MnNbR、13MnMoNbR等，在压力管道领域均不常见。

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注意事项：

1、焊接管道时应避免雨、雪、大风等不利天气，如必须在风速超过8m/s或雨雪天气条件下施工时，须采取搭防风雨棚等有效防护措施；焊区环境温度低于-20℃时，应预热焊口，余热温度在100~200℃，长度在200~250mm。

2、管材壁厚大于5mm时，应对管端焊口部位铲坡口，如用气焊加工管道坡口，须清除坡口表面的氧化层，并磨平凹凸不平处。

3、焊接前须对坡口及其内外表面进行清理，包括管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应在管道(公众号:泵管家)两端设临时盲板。

4、焊接时禁止强行对口，以减少内应力，防止出现裂纹。

2. 给水管焊接后怎么做防腐

100mm直径以抄内的给水管内防腐都是热浸镀锌，大直径的管道过去是采用的球墨铸铁管，现在市政给水支管是复合钢管，内壁为环保涂料，干管用预应力混凝土承插管。
普通焊接钢管早已不能用于室给水，连建筑工地临时用水也是热浸镀锌管。
1、环氧煤沥青玻璃布钢管防腐（一布两油、两布三油、三布四油）标准：GB50268-97 SY/T0447-96

2、供水管线IPN8710高分子无毒涂料钢管内防腐。

3、石油天然气用三层聚乙烯（3PE）钢管防腐、二层聚乙烯（2PE）钢管防腐。标准：SY/T0413-2002 DIN30670

4、供水管线水泥沙浆衬里钢管内防腐。标准CECS10：89

3. 焊管加工后焊管的焊缝怎么处理

焊管成型后焊管的缝隙要焊缝热处理：在钢管焊接后，使用一组中频条回状感应加热装置在焊缝部答位沿轴向进行热处理然后去一下焊管毛刺就好了具体的步骤可以看www.wxhtgg.com希望对你有帮助 别忘了给我加分

4. 教您怎样处理焊接钢管的表面

随着我国(焊接钢管). 经济的持续发展，国家大力发展能源行业，长输油气管线是能源保障的重要方式，在输油(气)管线防腐施工过程中，钢(焊接钢管). 管表面处理是决定管线(焊接钢管). 防腐使用寿命(焊接钢管). 的关键因素之一，它是防腐层与钢管能否牢固结合的前提。经研究机构验证，防腐层的寿命除取决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素外，钢管的表面处理对防腐层寿命的影响约占50%，因此，应严格按照防腐层规范对钢管表面的要求，不断探索和总结，不断改进钢管表面处理方法。 1、清洗(焊接钢管) 利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物，但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等，因此在防腐生产中只作为辅助手段。(焊接钢管). 2、工具除锈(焊接钢管). 主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级，若钢材表面(焊接钢管). 附着牢固的氧化铁皮，工具除锈效果不理想，达不到防腐施工要求的锚纹深度。3、酸洗 一般用化学和电解两种(焊接钢管). 方法做酸洗处理，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗(焊接钢管). 虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且易对环境造成污染。 4、喷(抛)射除锈(焊接钢管). 喷(抛)射除锈是通过大功率电机带动喷(抛)射叶片高速旋转，使钢砂、钢丸(焊接钢管). 、铁丝段、矿物质等磨料在离心力作用下对钢管表面进行喷(抛)射处(焊接钢管). 理，不仅可以彻底清除铁锈、氧化物和污物，而且钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下，还能达到所需要的均匀粗糙度。河北海乾威钢管有限公司坐落在中国管道装备制造基地河北省盐山县正港开发区。公司专业生产直缝管，管线管，直缝焊管，合金管，双面埋弧焊管，大口径直缝焊管等等。河北海乾威钢管有限公司欢迎您！

5. 焊接管道的加强防腐需要做什么处理

直埋管道加强级防腐处理怎么处理：
一、普通级消防管道防腐做法：先涂一层底漆，再涂三层面漆。
二、加强级消防管道防腐做法：先涂一层底漆，再涂面漆，再加玻璃布，后再涂面漆，裹一层玻璃布，最后再涂两层面漆 。
三、特加强级消防管道防腐做法：先涂一层底漆，再涂面漆，裹一层玻璃布，再涂面漆，裹一层玻璃布，再涂面漆，裹一层玻璃布，后再涂两层面漆。
管道、管道支架等钢结构均采用喷砂方式除锈。

喷砂除锈时，安排在防腐工场集中喷砂除锈，其除锈质量等级为 Sa2.5 级，为保证除锈质量等级，喷射磨料材质为石英砂，含水率小于 1% ，粒度要求全部通过 7 筛号， 20 筛号筛余量不小于 40% ，不通过 45 筛号。
喷砂时在喷射角度、喷枪移速和喷距都须符合要求，保证喷砂表面较为一致的表面粗糙度，既增加涂层附着力，又保证表面平整度。
B） 机械除锈。
安装好的焊缝部位的除锈采用砂轮机机械动力除锈方式，要求除锈等级达到 St3 级。

4．1．2．2 底漆和缠玻璃布前的面漆
a) 防腐的环氧煤沥青油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。
b) 钢材除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时尽可能留出钢材装配的焊缝位置，预留长度约为 150mm ，以免焊接时难以清根，影响焊接质量。
c) 对于钢材表面坑尘程度较大（＞ 2mm 以上），尚应拌制腻子将其补平。
d) 环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化 15 ～ 30min ，并在 4 小时内用完。
e) 底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。
f) 如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。
g) 钢材喷砂合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响，涂漆时尽可能远离喷砂区域或暂停喷砂施工。
h) 环氧煤沥青漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。
i) 油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。
j) 涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。

4．1．2．3 缠绕玻璃布
a) 玻璃布的缠绕应在第二道面漆涂刷后立即进行。加强级环氧煤沥青防腐按要求缠绕一层玻璃布。
b) 缠绕玻璃布时要求压边时搭边 15 ～ 25mm ，接头处搭头 100 ～ 150mm 。
c) 缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。
d) 整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。
4．1．2．4 面漆涂刷
a) 玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。缠布后的面漆涂刷两道。
b) 面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。
c) 涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。
4．1．2．5 干燥与保养
管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持 8h 不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。
4．1．2．6 管道防腐层的补伤和补口
管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，管道安装完成并验收合格后，还需要对管道防腐层进行补口补伤。
a) 补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到 St3 级以上。
b) 补口补伤部位因其量小复杂，操作不便，检查人员易于疏忽，施工人员尤其要注意自觉保证质量。
c) 管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式，接口处须搭接。搭接至少保持在 50mm 以上。

6. 不锈钢管道焊接完成后要不要进行热处理

总体来说不锈抄钢的焊接性差，要袭进行热处理，特别是马氏体、铁素体不锈钢选择正确的焊前预热和焊后处理是保证焊接质量的必要条件。

（1）固溶处理是要将奥氏体不锈钢加热到1100℃左右，使碳化物相全部或基本溶解，碳固溶于奥氏体中，然后快速冷却至室温，使碳达到过饱和状态。

（2）应力消除处理，主要是消除焊接时产生的应力（不锈钢的变形量比较大，焊接完成后，有比较大的焊接应力），避免发生过早的应力腐蚀。

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不锈钢管的内径在6.0mm以上，壁厚在13mm以下的退火不锈钢管材，可以采用W-B75型韦氏硬度计，它测试非常快速、简便，适于对不锈钢管材做快速无损的合格检验。不锈钢管内径大于30mm，壁厚大于1.2mm的不锈钢管，采用洛氏硬度计，测试HRB、HRC硬度。

不锈钢管内径大于30mm，壁厚小于1.2mm的不锈钢管，采用表面洛氏硬度计，测试HRT或HRN硬度。内径小于0mm，大于4.8mm的不锈钢管，采用管材专用洛氏硬度计，测试HR15T硬度。当不锈钢管内径大于26mm时，还可以用洛氏或表面洛氏硬度计测试管材内壁的硬度。

7. 不锈钢管道焊接完成的焊口怎么处理

不锈钢焊接后往往会产生焊斑、黑色氧化皮等，影响美观和后期处理。这时需内要使用THIF-125不锈钢容酸洗钝化膏处理，去除焊斑氧化皮，酸洗钝化二合一，使表面光亮一新。焊接结束后将不锈钢酸洗钝化膏涂抹在焊口处，钝化结束后用大量水冲洗。

8. 焊接管外表如何处理不生锈

焊接后表面油漆处理可以防锈，具体操作如下：
油漆的种类很多，其用途及施用对象、方法也各有不同。
1.醇酸树脂类漆类： 醇酸树脂漆耐气候性好，漆膜颜色鲜艳遮盖力强，具有较好的机械强度，弹性和附着力，价格便宜。缺点是而漆膜内部干燥慢，易起皱，不耐水、不耐碱、保色性能一般。醇酸漆的施用采取喷涂，刷涂均可，常温自然干燥或者低温烘干；自干约18小时，如烘干温度在60℃-100℃时需3小时。
2.硝基漆类： 硝基漆干燥快、漆膜坚硬程度适中，可打腊抛光。具有较好的光泽，持久、耐水、耐油、耐化学品等性能均好。缺点是漆膜易发的，流平性差。
3.丙烯酸漆类： 具有优良的附着力和附锈能力，干燥快、光泽高、丰满度好、较好的耐候性、保光、保色性及耐水、耐油、耐化学品等性能均达到理想效果。
基本操作方法
焊接管表面可以刷漆、喷漆或烤漆。因工件过大，烤漆时不方便和不适合安装后期的维护，所以，刷漆和喷漆是油漆施工中比较常见的基本方法。简述如下：
1.刷漆：用人工用刷子将油漆涂装在物体表面称为刷漆。其特点是：节省油漆、工具简装、施用方便、易于掌握，灵活性强。缺点是：劳动强度大，生产率低。对于快干性的油漆适用性差，若操作不熟练，漆膜易产生裂痕，流挂和不均匀等缺陷。
刷漆前必须将漆搅拌均匀（以防在存放期中颜料沉淀），并调到适当粘度，一般以经验判断：即用毛刷沾漆提起后，每分针自然流滴30－50滴/分为宜。少沾多刷，从上而下，从左至右、先里后外，先斜后直、先难后易、纵横涂刷。最后一遍涂刷时还应注意：对于垂直的表面应由上而下进行；对于水平表面应按光线照射方向进行。
2.喷漆 用专用喷漆枪作为工具，以压缩空气为送漆汽流，将油漆从喷枪的喷咀中喷成均匀雾状液体，均匀分散沉积在物体表面称为喷漆。喷漆的特点是：漆膜薄而均匀、光滑平整，各种部位都能喷到，不出死角，施工效率高，比刷漆提高工效5－10倍，适用于大面积的表面及人工不易涂刷的死角畸型表面。缺点是：需具备喷漆的专用设备、油漆利用率低、污染严重。喷漆施工的质量主要取决于操作者的技术熟练程度，油漆粘度、工作气压、喷枪与物体的距离。
喷漆时使用油漆的粘度要根据油漆的种类、工作气压、环境温度来灵活掌握。一般应控制在15－35滴/分钟；工作气压为3－6kg/cm2 ；喷枪与物体表面的距离一般约250－400mm为宜；喷出的漆流方向应尽量垂直于物体表面约在10－12米/分钟匀速运枪为好。
油漆施用注意事项
1.不同种类（化工特性）的油漆不能混合调配，并选用同类稀释剂。
2.使用前要充分搅拌均匀，并调到适宜的粘度（稀释程度）。
3.多组份油漆，必须按使用说明规定的比例混合均匀后再用。
4.油漆表面结皮或有粗颗粒状的现象时，应采取过滤措施，以免刷后漆膜不平整和堵塞喷枪。
5.每遍涂层不宜过厚，并应在完全干透的情况下再施用第二遍以防夹生（假干）起皱。