钢管腐蚀怎么监控

㈠ 设备及管道腐蚀如何检测

使用检测仪器.推荐产自英国的Hydrosteel 技术,有两个型号：
（1）Hydrosteel 6000 便携式氢通量腐蚀测量仪；
（2）Hydrosteel 7000 数据连续下载式氢通量腐蚀测量仪.
再问： 我咨询了上海劳瑞仪器设备有限公司，专业的技术人员，售后培训很完善，维修速度很快。

㈡ 燃气管道防腐做法

某企业焦化厂一条直径Ø1400的煤气管道因为年久失修，多出部位出现较大的腐蚀坑洞，修复价值不大。经企业设备管理人员商讨决定更换腐蚀严重的一段煤气管道，为防止以后再次出现类似腐蚀问题，企业针对煤气管道防腐保护问题决定采用索雷碳纳米聚合物材料，从而验证了他们的决定以及取得了良好的使用效果。

我们先来分析一下煤气管道腐蚀的原因，对后续进行煤气管道防腐有帮助！

煤气管道内局部腐蚀的主要原因是由于煤气中有害杂质的存在而形成的电化学腐蚀，发生于煤气管道的下半部分。由于受煤气净化条件的限制，煤气中的H2S、HCN、CO2、O2、萘、甲苯不溶物等杂质或多或少的残存在煤气中，在煤气输送过程中部分杂质逐渐沉积到管道底部，因煤气中含有水分，当煤气温度低于煤气露点时，将从煤气中析出冷凝水。在煤气管道下部积存的液体和固体杂质成为管道腐蚀的诱因。H2S、HCN、CO2等腐蚀性气体与水共存时，生成氢硫酸、氢氰酸和碳酸，对煤气管道产生酸腐蚀。同时，在管道表面与电解质结合的界面上就发生电化学腐蚀。

由于氢氧化铁在水中的溶解度低于氢氧化亚铁，所以在管道上沉淀析出，沉淀开始时是非晶态，并在管道表面形成多孔的结合较差的腐蚀产物。该腐蚀物对管壁并无保护作用，使腐蚀继续蔓延，腐蚀产物与氢氰酸发生络合生成六氰合铁，进一步加速管壁的腐蚀。

针对煤气管道防腐保护问题，索雷碳纳米聚合物材料技术的具体实施过程如下：

1、现场用角磨机对内底部拼接板表面及拼接焊缝进行粗糙处理；

2、去除不锈钢表面的氧化层，最大程度提高材料的粘接性能；

3、所有拐角和尖角部位用磨光机打磨圆滑避免存在尖角；

4、用无水乙醇对打磨的表面进行清洗，过程中避免棉絮存在于金属表面；

5、按比例调和索雷碳纳米聚合物材料短时间内涂抹于打磨的金属表面；

6、用刮板正反向反复刮压，确保材料与金属的有效接触面；

7、针对所有焊缝两侧，用刮板横向左右刮涂不能出现气孔；

8、索雷材料防腐图层分两遍施工，有效避免金属漏点，注意，第二遍施涂要确保第一层材料未表干的情况下操作；

9、施工完毕现场用碘钨灯对防腐材料进行后固化来提升材料应用性能。

索雷新材料技术针对煤气管道防腐保护的具体案例欣赏

相关数据参数：管道防腐蚀保护部位具体参数：管道直径：Ø1400mm；管道材质：316不锈钢；保护部位形状：焊缝拼接下椎体；拼接焊缝数量：26条；焊缝总长度：约35m。

㈢ 镀锌钢管腐蚀

防止镀锌钢管腐蚀，可以在表面涂刷富锌涂料来增加锌层的厚度，含锌量越高的涂料，防锈效果越好。如果已经生锈，先打磨除锈，然后再涂装。参考案例网页链接

㈣ 钢管外防腐的常用方法

钢管的外，防腐的常用方法应该在外面放了一个橡胶的类似的这种。

㈤ 需要能测量并记录316L不锈钢管道内腐蚀液体的压力波动的压力表，请推荐一种或几种压力测量仪器，谢谢

用齐平膜压力变送器就可以测量腐蚀性介质（膜片可选用钽、钛、HC）
记录的话最好用物质记录仪（有单通道的和多通道的，价格也不一样）
点多的话可以用PLC和组态软件实现电脑监控。
压力变送器可以用扩散硅（价格便宜）、陶瓷、电容（精度高）传感器。

云南希博特科技有限公司技术部

㈥ 钢管电镀锌层的耐腐蚀能力检测

钢管电镀锌层的耐腐蚀能力检测：
1 主题内容与适用范围
本标准规定了钢铁制品上热镀锌层的技术要求。 本标准适用于钢铁制品防腐蚀的热镀锌层。 本标准不适用于未加工成形的钢铁线材、管材和板材上的热镀锌层。 本标准对热镀锌前基体材料的性质、表面状态不作规定。影响热镀锌效果的基体材料状况参见附录 A(参考 件)。 本标准对热镀锌产品的后处理未作规定。
2 引用标准
GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查) GB 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性方法 GB 12334 金属和其他无机覆盖层 关于厚度测量的定义和一般规则 GB/T 13825 金属覆盖层 黑色金属材料热镀锌层的质量测定 称量法
3 术语
3.1 热镀锌
将钢件或铸件浸入熔融的锌液中在其表面形成锌 — 铁合金或锌和锌 — 铁合金覆盖层的工艺过程和方 法。
3.2 热镀锌层(简称：镀层)
采用热镀锌方法所获得的锌 — 铁合金或锌和锌 — 铁合金覆盖层。
3.3 主要表面
指制件上热镀锌前和热镀锌后的某些表面。该表面上的镀层对于制件的外观和(或)使用性能是起主要作用 的。
3.4 检查批(简称：批)
为实施抽样检查汇集起来的热镀锌件。 在热镀锌厂检验时,指一个生产班内同一镀槽中生产的相同类型和大小的热镀锌件。 交货后由需方检验时,指一次订货或一次交货量。
3.5 样本 从批中随机抽取的镀件或镀件组。
3.6 基本测量面
在主要表面上进行规定次数测量的区域。
3.7 局部厚度 在基本测量面内进行规定次数厚度测量的算术平均值。
3.8 平均厚度 一大制件上或一样本中所有制件上的局部厚度的算术平均值。
4 需方向热镀锌厂家提供的资料
4.1 必要资料

a. 本标准的标准号。
b. 基体金属的成分及有关特性。

4.2 附加资料 必要时,需方应提供下列资料。

a. 主要表面,可在图纸上标明,也可用有适当标记的样品说明；
b. 表面缺陷,可在图纸上标明,也可用其他方法标明；
c. 镀层的外观要求,可用样品或其他方法说明；
d. 镀层厚度的特殊要求(见附录 A 中 A3 )；
e. 是否需要离心处理,需要时,能否接受其厚度要求(见表 3)。

5 锌液中的锌含量
镀锌槽中操作区域的锌含量(质量)不应低于 98.5%。
6 抽样
测量镀层厚度时,样本的制件数应按表 1 的规定。 表 1 厚度测量的抽样要求 批的制件数 样本的最少制件数 1∽3 全部 4∽500 3 501∽1200 5 1201∽3200 8 3201∽10000 13 > 10000 20 6.1 若制件的主要表面小于 0.001m2,则表 1 规定的是样本中基本测量面的最少个数(见 7.3.3)。 6.2 如果样本不能满足 7.3 条的要求,则将原样本的制件数增加一倍再测量。若这个较大的样本能满足 7.3 条的要求,则认为该批产品符合要求,否则,该批产品为不合格产品。 6.3 若供需双方认可,仲裁检验的抽样方案也可从 GB 2828 中选择。
7 对镀层的要求
7.1 外观

所有镀件表面应是清洁的,无损伤的。其主要表面应是平滑的,无结瘤、锌灰和露铁现象。 2 中华人民共和国国家标准金属覆盖层 钢铁制品热镀锌层技术要求 表面上极少量的储运斑点 1)不应作为拒收的理由。 注：1)指热镀锌后的制件在储运过程中,由于环境中潮湿空气的作用,在镀件表面形成很浅的白色斑点。 必要时,应由需方提供(或认可)能说明镀层外观要求的样品。
7.2 修复

外观检验不合格的镀件应进行修复,但修复总面积不应超过主要表面的 0.5%,且单个面积不超过 1dm2,否则应重新热镀锌。 不同的修复工艺有不同的厚度要求。喷镀锌时,修复区域的镀层厚度应满足表 2 或表 3 的厚度要求。用富锌涂料和(或)低熔点锌合金时,其镀层厚度至少应达到表 2 或表 3 中最小厚度的 50%。
7.3 厚度
为测得准确的镀层厚度,供需双方应根据制件的形状和大小协商确定基本测量面的大小、部位和数量。 用磁性方法测量时,基本测量面不应小于 0.001m2,并且在每个基本测量面内至少应测量 5 次。 用称量法(仲裁方法)测量时,基本测量面为一次测量所去除的区域,不应小于 0.001m2。镀层的密度取 7.2g/cm3,从单位面积镀层质量可计算出镀层的近似厚度。 热镀锌层的厚度应满足表 2 或表 3 的要求。

7.3.1 主要表面大于 2m,制件的厚度要求 样本中,每个制件上的所有基本测量面的平均厚度值应满足表 2 或表 3 的平均厚度要求。
7.3.2 主要表面在 0.001m2 至 2m2 制件的厚度要求 样本中的每个制件至少应有一个基本测量面,每一个基本测量面应满足表 2 或表 3 的局部厚度要求,样本中 所有局部厚度的平均值应满足表 2 或表 3 的平均厚度要求。
7.3.3 主要表面小于 0.001m2 制件的厚度要求 选取足够数量的制件构成一个基本测量面,使基本测量面不小于 0.001m2。由表 1 根据批的大小确定样本中基本测量面的个数。测量的制件总数为一个基本测量面所要求的 制件数与基本测量面个数的乘积。每个基本测量面应满足表 2 或表 3 的局部厚度要求,样本中所有局部厚度的平均值应满足表 2 或表 3 的平均厚度要求。 如果制件的壁厚不同,则在测量镀层厚度时,应把制件的每一厚度范围作为一个独立的制件处理(见表 2 或 表 3)。 表 2 热镀锌层厚度要求(不离心处理时) 制件和厚度 mm 局部厚度 (最小值) 平均厚度 (最小值) 钢铁零件 > 6 70 85 > 3∽6 55 70 1.5∽3 45 55 < 1.5 35 45 铸件 > 6 70 80 ≤ 6 60 70 表 3 热镀锌层厚度要求(离心处理时) 制件尺寸 mm 局部厚度(最小值) 平均厚度(最小值) 螺纹件 直径 ≥20 直径 > 10～< 20 直径 ≤10 453520 554525 其他零件(包括铸件) 厚度 > 3 厚度 ≤3 4535 5545 注：其镀层厚度要求也适用于与此有关的垫圈。

7.4 附着强度
热镀锌层应有足够的附着强度,在无外应力作用使镀件弯曲或变形时,镀层不应出现剥离现象。 本标准对附着强度的试验方法未作规定。 必要时,供需双方可协定镀层附着强度的要求及其试验方法。
附录 A 影响热镀锌效果的制件特性 (参考件)
A1 基体金属

A1.1 材料 普通碳钢、低合金钢和铸铁适合于热镀锌,而含硫易切削钢不适合于热镀锌。
A1.2 表面状况 热镀锌之前,为获得清洁的表面,钢件可在除去油脂、涂层、焊渣等表面污物和杂质后进行酸洗,铸件可用喷 砂(丸)、电解浸蚀等方法处理。
A1.3 内应力 热镀锌过程中,由于消除了基体金属内的应力,可能会导致镀件的变形。 为避免钢的脆化,应尽可能不使用对应变时效硬化敏感的钢。 热镀锌之前用热处理消除应力能有效地避免钢的脆化。 钢的硬度值低于 34 HRC、340 HV 或 325 HB 时,通常不会因酸洗时的渗氢而变脆。
A2 设计 制件的设计应适合于热镀锌工艺过程。

A2.1 公差加工螺纹时,应考虑镀层公差以便符合装配。 螺栓连接中,外螺纹上的镀层对内螺纹有电化学保护 作用,内螺纹上无需镀锌层。对内螺纹,无论是先攻丝还是在热镀锌后再攻丝均可。 螺纹件的镀层厚度与离心处理有关。离心处理是为了获得光洁的螺纹满足公差要求。
A2.2 封闭空腔 为了安全和便于操作,必须给封闭空腔镗出排气孔。封闭空腔在热镀锌过程中能引起爆炸。

A3 耐蚀性能与 镀层厚度之间的关系镀层的耐蚀性与镀层厚度近似成正比,在较强的腐蚀环境中使用或要求使用寿命特别 长时,镀层的技术要求由供需双方共同协商。
A4 镀锌液 通常,镀槽中操作区域的锌含量(质量)不应低于 98.5%。若有特殊要求,应由需方规定。
A5 后处理 镀件从镀槽中取出后可在空气中或水中冷却。 对于小制件,热镀锌后可立即进行离心处理去除多余的锌。 合适的表面处理(如铬酸盐处理),能够阻滞镀件表面可能形成的储运斑点。

㈦ 管道腐蚀检测方法

目前比较成熟的检测方法主要有：多频电流测绘系统（PCM）、标准管地电位（P/S）测试、密间隔电位测试技术（CIS）、Pearson测试、阴极保护电流测试（CPS）、直流电位梯度测试（DCVG）。其中Pearson、PCM多频电流测绘系统属交流技术，密间隔电位测试技术、DCVG直流电位梯度测试属直流技术。下面分别介绍几种测绘系统。

图9.1.4 直连法检测示意图

图9.1.5 夹钳耦合法检测示意图

9.1.2.1 多频管中的电流法（PCM）

亦称电磁电流衰减法，是用于检测埋地管道防腐层的新方法。PCM系统由发射机和接收机两部分组成，发射机可同时向管道施加几个频率的电信号，接收机则接收这些信号。如果施加一个频率固定的信号电流，电流沿管道向远处传送，在管道周围形成电磁场，磁场强度与管道中的电流正相关。如果整条管线处处都呈很高的管/地电阻，说明管道涂层绝缘性能良好；当防腐层有破损时，管道和土壤接触，形成短路点，管地电阻在此处就会突然变小，电流衰减加剧。那么涂层缺损上方的地面就有泄漏电流存在，若施加交变电流，管道磁场随电流频率改变时，管道上的电流位置很容易确定。PCM法的优点是能定性测定破损的位置，当没破损时能评价防腐层老化的情况。

其基本原理是：当从管道某一点向管道施加一个频率固定的信号电流时，电流沿管道流动并随距离增加而有规律地衰减。电流强度I随距离的衰减公式为

环境地球物理学概论

式中：I为管道上任意一点的电流；I₀为初始电流，即发射机向管道供入的电流；α为衰减系数，与管道的防腐层绝缘电阻、管道直径、管壁厚度、管道材质、管内输送介质密切相关；χ是观测点与供电点之间的距离。

判断参数主要是基于管道的电流变化率，当防腐层有破损时，实测的电流变化率曲线有异常衰减或跃变，即电流反常流失（图9.1.6，图9.1.7，图9.1.8）。但凡有这种异常特征的地方还不能判定为一定存在破损，还要排除一些未加防腐保护的支管、弯头、管闸、分水器以及阴极电保护作用的阳极等设施。

这个方法的优点是不受接地条件的限制，可与下述的皮尔逊（Pearson）法同时进行。当管道表面的防腐层质量很好时，施加的信号电流可沿管道传播达30 km以上。只需一人就可操作，接收机不必与地接触，电流衰减率（dB/m）与施加的电流信号大小无关，可迅速获得初步勘查结果。缺点是对埋设在非均质土壤中的管道和劣质防腐层的管道以及存在有多种附属部件如阀门、管套、三通等的管段有关，使该方法往往不能取得很好的效果。易受外界电性的干扰。

9.1.2.2 标准管/地（P/S）电位测试

该方法采用万用电表电压档测试接地硫酸铜电极与管道上的CP（阴极保护）电位，再进一步测试管道上的CP电流，了解涂层电阻和电流状况。通常P/S法仅用于电位测试，用以比较当前电位与以往电位的差别，同时可用来参考检查CP是否满足要求。优点是不需开挖直接在检查桩上即可取得数据；缺点是当涂层屏蔽了腐蚀或蚀坑时，P/S法检查不出来。另外，检查桩每隔一定距离一个，一般是1 km；计算的涂层电阻是平均电阻，容易漏判。

图9.1.6 管道电流变化率-距离曲线图

图9.1.7 不同质量防腐层观测结果对比

9.1.2.3 皮尔逊（Pearson）法

通过发射机向管道施加一个交变电流信号（1000 Hz），该电流信号沿管道传播，当管道防腐层存在缺陷时，在缺陷附近形成一个交变电场，在缺陷点处电场梯度最大，找出中心位置即是缺陷的准确位置。测量时，需要信号接收器与管线探测仪配合使用，必须先准确检测出管道的位置。该方法可确定外防腐层缺陷及靠近管道的能引起电位梯度的外部金属物的位置，检测速度快，可检测没有CP的管道。缺点是不能在道路、混凝土路面、河流等地段检测。另外，不能指示保护层剥离、不能指示阴极保护的效率、易受地电场干扰，常给出不确定的信息。

图9.1.8 防腐层破损修复前后观测结果对比

9.1.2.4 直流电位梯度（DCVG）法

测定直流电流从管道防腐层缺陷处流入或流出在土壤表面形成的电位梯度，即土壤的IR降。依据IR降的百分比来计算涂层的缺陷位置与大小。它与P/S法不同的是不能检测管地电位。它必须与管线探测仪、近间距极化电位检测（CIPS）仪配合使用。当管线涂层缺陷部位有电流流过，管线周围就形成一个CP泄漏电流场，它相对管道中心所形成的形状和位置与缺陷的形状和管道直径有关。主要有横向电位梯度和纵向电位梯度。该方法的优点是：可判断缺陷的准确位置，确定电流流动方向和腐蚀缺陷。对大多数土质条件，不受离散电流的影响，适合于在电流相互影响和存在不稳定电位的区域工作。

DCVG的局限是对于没有阴极保护（CP）的管道无法检测；没有断电器的支持也无法使用。还需大量数据支持，否则，解释困难。Cu/CuSO₄溶液电极浓度不均匀也会影响测量效果。土壤较干燥，测量的误差就大。

9.1.2.5 密间隔管/地电位检测（CIS，CIPS）

近间距电位测试CIS和近间距极化电位测试CIPS类似于加密的P/S法，沿管道走向，一般0.7 m的点距进行“开”和“关”两个状态下的管/地电位测定。“关”状态下的管地电位是管道真正的极化电位。防腐层缺损可引起周围电位梯度的畸变，因此通过“开”和“关”测的电位/距离曲线，获得沿管道走向完整的管地电位曲线，间接反应涂层状况。图9.1.9是哈依煤气管线152～154＃测试桩管段DCVG和CIPS实测结果平滑曲线图，CIPS检测得管线全线的开/关电位均位于标准的保护电位曲线之上，说明该管段管线均处于有效的阴极保护范围。

图9.1.9 哈依煤气管线152～154＃测试桩管段DCVG和CIPS实测结果平滑曲线图

㈧ 如何识别燃气管道锈蚀的级别

管道的锈蚀分轻度、中度、重度三种。

其中，轻度是指管道表面有浮锈、漆皮掉落，中度是有大片锈迹，且管道锈蚀的坑深度不超过两毫米，重度则是指锈蚀的坑深度超过两毫米。巡检人员在发现重度锈蚀的管道后会立即开展维护，轻度和中度因为不存在安全问题，一般会在到了维护年限再进行维护，因此市民无需担心。

影响埋地金属管道腐蚀 的因素除了管道本身的涂层状况 之外， 还受到管道埋设环境因素的影响。在进行管道的腐蚀防护系统检测时， 一般也对腐蚀环境进行检测 ， 分析管道环境腐 蚀性的强弱， 从而确定管道遭受腐蚀的趋势。环境因素可概分 为土壤因素和非土壤因素2大类 。

前者直接与土壤性质有关， 后者是由电性因素引起的。影响埋地管线腐蚀的土壤因素主 要有土壤电阻率、 土壤含水量、 土壤透气性( 氧化还原状况) 、 土壤酸度以及土壤含盐量及盐份组成。

引起埋地管线腐蚀的非土壤因素主要有杂散的直流电流和高压输 电线在土壤中感应 产生的交流电流 ， 这些均会导致管线的电腐蚀。

㈨ 码头钢管柱腐蚀检测机器人

你们需要的应该是一台专用的检测机器人。现在做机器人的公司好像没有做这种机器人的。你这是要专门研发设计的。