❶ 谁知道无缝钢管用的热工具——导板是什么吗它对生产钢管起什么作用
呵呵这个问题很难一句两句的说清楚的饿
简单的说就是在无缝钢管生产过程中导板——是相当重要的一种消耗品。它是和轧辊。顶头相配合使用的。具体涉及轧辊角度，上下导板高度和顶头大小来控制无缝钢管的内外径精度。
❷ 304不锈钢水管表面缺陷是什么原因造成的
1.打磨抛光钝化不均抄匀袭。
手工打磨抛光后进行酸洗钝化处理，尤其是对于面积较大的钝件，很难达到均匀一致的效果，不能达到理想的均匀表面。
2.酸洗不到位。
酸洗钝化膏也不是万能的，对于等离子切割、火焰切割而产生的黑色氧化皮，可能比较难以除去。
❸ 钢管理论重量表大全 常用钢管规格型号一览表
作为主要钢材，钢管在我们日常生活中应用广泛。石油、天然气的运输，制造建筑结构网架，制造公路桥梁等领域，可以说钢管不仅减轻了支架重量，节省了建材，还使得施工也变得越来越简易。想必在钢材买卖和建筑施工中了解钢管的重量是必要的。那么，钢管理论重量是如何计算的呢?一起来看各种钢管理论重量表大全。
无缝钢管理论重量表：
镀锌钢管理论重量表：
镀锌钢管重量计算公式：[(外径-壁厚)*壁厚]*0.02466=kg/米(每米的重量)
不锈钢管理论重量表：
焊接钢管理论重量表：
螺旋钢管理论重量表：
矩形方钢管理论重量表：
方矩形钢管理论重量计算公式：
正方形和长方形(矩形)截面碳钢钢管：每米重量单位:kg/m(千克/米)&lb/ft(磅/英尺)
常用方矩管计算公式为：(长+宽)×2÷3.14-厚度×厚度×0.02466=kg/m
公式二：kg/m=(Oc-4Wt)*Wt*0.00785
其中：Oc是钢管外周长，Wt是钢管壁厚;正方形Oc=4*a;长方形Oc=2a+2ba,b是边长通俗的解释为：4x壁厚x(边长-壁厚)x7.85
其中，方管边长和壁厚都以毫米为单位，直接把数值代入上述公式，得出即为每米方管的重量，以克为单位。
钢管鉴别
1.伪劣钢管易出现折叠。
折叠是钢管表面形成的各种折线，这种缺陷往往贯穿整个产品的纵向。产生折叠的原因是由于伪劣厂家追求高效率，压下量偏大，产生耳子，下一道轧制时就产生折叠，折叠的产品折弯后就会开裂，钢材的强度大下降。
2.伪劣钢管外表经常有麻面现象。
麻面是由于轧槽磨损严重引起钢材表面不规则的凹凸不平的缺陷。由于伪劣钢管厂家要追求利润，经常出现轧槽轧制最超标。
3.伪劣钢管表面易产生结疤。
原因有两点：(1).伪劣钢管材质不均匀，杂质多。(2)。伪劣材厂家导卫设备简陋，容易粘钢，这些杂质咬人轧辊后易产生结疤。
4.伪劣材表面易产生裂纹，原因是它的坯料是土坯，土坯气孔多，土坯在冷却的过
程中由于受到热应力的作用，产生裂痕，经过轧制后就有裂纹。
5.伪劣钢管容易刮伤，原因是伪劣钢管厂家设备简陋，易产生毛刺，刮伤钢材表面。深度刮伤降低钢材的强度。
6.伪劣钢管无金属光泽，呈淡红色或类似生铁的颜色，原因有两点二、它的坯料是土坯。2、伪劣材轧制的温度不标准，他们的钢温是通过目测的，这样无法按规定的奥氏体区域进行轧制，钢材的性能自然就无法达标。
7.伪劣钢管的横筋细而低，经常出现充不满的现象，原因是厂家为达到大的负公差，成品前几道的压下量偏大，铁型偏小，孔型充不满。
8.伪劣钢管的横截面呈椭圆形，原因是厂家为了节约材料，成品辊前二道的压下量偏大，这种螺纹钢的强度大大地下降，而且也不符合螺纹钢外形尺寸的标准。
9.优质钢材的成分均匀，冷剪机的吨位高，切头端面平滑而整齐，而伪劣材由于材质差，切头端面常常会有掉肉的现象，即凹凸不平，并且无金属光泽。而且由于伪劣材厂家产品切头少，头尾会出现大耳子。
以上就是有关钢管理论重量表的相关内容，希望能对大家有所帮助！土巴兔装修网，材料品质化、工艺规范化、管理统一化，建有后期保障服务，让您放心、省心。在此页面点击下列链接即可享受专享免费验房、免费设计与报价等超值优惠。
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❹ 无缝钢管的缺陷 凹面 结疤 外且 内且 裂缝 开裂等缺陷怎么造成的
你说的这些缺陷产生原因，要全写下来的话，大约上万字。我看了几天，回没人能回答你，估计以后也答不会有人回答。今天我就在这里简单说一下产生的几大因素吧。
一、原料因素 质量较差的管坯会出现内、外翘皮，结疤、裂缝等；
二、温度因素 无缝钢管生产的第一道重要工序是加热，加热不良（不均匀、温度不够等）会引起内翘皮等；
三、设备因素 从出炉开始，每一设备部件，都会影响管材的最终质量。如，设备部件的碰刮，会引起外翘皮、凹坑；进穿孔机不顺利，会造成管坯头部受水淋而咬入困难或头部内翘皮；.....
四、工艺问题 工艺问题中也相当复杂，有调整的问题，有设备故障的问题、还有就是工艺部件（顶头、导板、轧辊等）磨损后产生的管材质量问题。造成的问题是包罗万象的。
因此说，就一个缺陷的产生，可能的原因会有几十种情况，如果不看到实物或不在生产现场，往往比较难以说的清楚具体的原因。
❺ 无缝钢管里面的黑色物质怎么处理
一、劣质无缝钢管表面容易产生结疤。
主要是由于两点原因造成：
（1）、劣质无缝钢管杂质较多，材质不均匀。
（2）、劣质管材生产厂家导卫设备简陋，特别容易粘钢，含有杂质的管材咬入轧辊后易产生结疤。
二、劣质无缝钢管容易出现管材折叠。
所谓折叠就是无缝钢管表面形成的各种折线，这种缺陷往往贯穿整个产品的纵向。产生折叠的原因是由于生产厂家为了增加产量追求高效率，在生产过程中压下量偏大，产生耳子，在下一道轧制过程中就容易产生折叠。折叠后的产品折弯后容易开裂，从而造成管材的强度大大下降。
三、劣质无缝钢管容易产生刮伤，原因是由于劣质钢管厂家生产设备简陋，产品容易产生毛刺，刮伤钢材表面，深度刮伤会降低钢材的强度。
四、劣质无缝钢管表面经常有麻面现象。
麻面是由于轧槽磨损严重引起钢材表面不规则的凹凸不平的缺陷。由于劣质钢管厂家要追求利润，经常出现轧槽轧制最超标。
五、劣质管材表面易产生裂纹，原因之一是它的坯料是土坯，土坯气孔多。在冷却的过程中由于受到热应力的作用，产生裂痕，经过轧制后就有裂纹。
六、劣质无缝钢管无金属光泽，呈淡红色或类似生铁的颜色，原因有两点：
（1）、它的坯料是土坯。
（2）、劣质材轧制的温度不标准，他们的钢温是通过目测的，这样无法按规定的奥氏体区域进行轧制，钢材的性能自然就无法达标。
七、劣质无缝钢管的横筋细而低，经常出现充不满的现象，原因是厂家为达到大的负公差，成品前几道的压下量偏大，铁型偏小，孔型充不满。
八、优质钢材的成分均匀，切管机的规格高，切头端面平滑而整齐，而劣质材由于材质差，切头端面常常会有掉肉的现象，即凹凸不平，并且无金属光泽。而且由于劣质材厂家产品切头少，头尾会出现大耳子。
九、劣质无缝钢管的横截面不规则，椭圆度误差大。原因是厂家为了提高产量，成品辊前二道的压下量偏大，这种无缝钢管的强度大大地下降，而且也不符合无缝钢管外形尺寸的标准。
十、劣质无缝钢管材质含杂质多，钢的密度偏小，而且尺寸超差严重，所以在没有游标卡尺的情况下，可以对它进行称量核对。比如对于螺纹钢 20，国家标准中规定最大负公差为 5%，定尺9M时它的单根理论重量为 120公斤，它的最小的重量应该是：120 X（l－5%）=114公斤，称量出来单根的实际重量比114公斤小，则是劣质钢材，原因是它负公差超过了5%。一般来说整相称量效果会更好，主要考虑到累积误差和概率论这个问题。
十一、劣质无缝钢管的内径尺寸波动较大，原因是；
（1）、钢温不稳定有阴阳面。
（2）、钢的成分不均匀。
（3）、由于设备简陋，地基强度低，轧机的弹跳大。会出现有同一周内变化较大，这样的无缝钢管受力不均匀易产生断裂。
十二、优质无缝钢管的商标和印字都比较规范。
十三、劣质无缝钢管厂家由于没有行车，所以打包比较松散。侧面呈椭圆形。
❻ 管材常见缺陷
一 内表面缺陷
1 内折
特征：在钢管的内表面上呈现直线或螺旋、半螺旋形的锯齿状缺陷。
产生原因：
1) 管坯：中心疏松、偏析；缩孔残余严重；非金属夹杂物超标。
2) 管坯加热不均、温度过高或过低、加热时间过长。
3) 穿孔区域：顶头磨损严重；穿孔机参数调整不当；穿孔辊老化等。
检判：钢管内表面不允许存在内折，管端内折应修磨或再切，修磨处壁厚实际值不得小于标准要求最小值；通长内折判废。
2 内结疤
特征：钢管内表面呈现斑疤，一般不生根易剥落。
产生原因：
1) 石墨润滑剂中带有杂质。
2) 荒管后端铁耳，被压入钢管内壁等。
检判：钢管内表面不允许存在，管端处应修磨及再切，修磨深度不应超标准要求负偏差,实际壁厚不得小于标准要求最小值；通长内结疤判废。
3 翘皮
特征：钢管内表面呈现直线或断续指甲状翘起的小皮。多出现在毛管头部，且易于剥落。
产生原因：
1) 穿孔机调整参数不当。
2) 顶头粘钢。
3) 荒管内氧化铁皮堆积等。
检判：钢管内表面允许存在无根易剥落（或在热处理时可烧掉）的翘皮。对有根的翘皮应修磨或切除。
4 内直道
特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形划伤。
产生原因：
1) 轧制温度低，芯棒粘有金属硬物。
2) 石墨中含有杂质等。
检判：
1） 套管和普管允许深度不超过5%（压力容器类最大深度0.4mm）的内直道存在。
慎独超查德内直道应修磨、切除。
2） 边缘尖锐的内直道应修磨平滑。
5 内棱
特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形凸起。
产生原因：芯棒磨损严重，修磨出不圆滑或过深等。
检判：
1）套管、管线管允许存在高度不超过壁厚道8%，最大高度不超过0.8mm不影响通径的内棱存在。超差应修修磨及再切。
2）普管、管线管允许存在高度不超过壁厚8%（最大高度为0.8mm）的内棱存在。超差应修磨及再切。
3）对L2级（即N5）探伤要求钢管，内棱高度不得超过5%（最大高度为0.5mm）。超差应修磨及再切。
4）边线尖锐的内棱应修磨平滑。
6 内鼓包
特征：钢管内表面呈现有规律的凸超且外表面没有损伤。
产生原因：连轧辊修磨量过大或掉肉等。
检判：按照内棱要求检判。
7 拉凹
特征：钢管内表面呈现有规律或无规律地凹坑且外表面无损伤。
产生原因：
1）连轧调整不当，各架辊轧速不匹配。
2）管坯加热不均匀或温度过低。
3）轧制中心线偏离，钢管与连轧后辊道碰撞产生等（注：此种原因2003.1提出，原理尚在探讨）。
检判：不超过壁厚负偏差，实际壁厚大于壁厚要求最小值的拉凹允许存在。超标的拉凹应切除。（注：拉凹严重发展即为拉裂，此种伤应严格检验）。
8 内螺纹（此缺陷只在阿塞尔机组产生）
特征：钢管内表面有螺旋状痕迹，多出现在薄壁管内表面，有凹凸不平的明显手感。产生原因：
1) 斜轧工艺的固有缺陷。在阿塞尔轧管机工艺参数调整不当时，这种缺陷更为突出。
2) 变形量分配不合理，阿塞尔减壁量过大。
3) 阿塞尔轧型辊型配置不当。
检判：钢管内螺纹缺陷深度不大于0.3mm，且在一定的公差范围之内。
二 外表面缺陷
1 外折
特征：在钢管外表面呈现螺旋状的层状折叠。
产生原因：
1) 管坯表面有折叠或裂缝。
2) 管坯的皮下气孔，皮下夹杂较严重。
3) 管坯表面清理不良或有耳子、错面等。
4) 轧制过程中，钢管表面被掀起划伤，通过轧制又被压合到钢管的基体上，形成外折等。
检判：不允许存在：轻微的可进行修磨，修磨后壁厚和外径实际值不得小于标准要求的最小值。
2 离层
特征：在钢管表面上呈现螺旋形或块状的分层和破裂。
产生原因：管坯中非金属夹杂物严重、残余缩孔或严重疏松等。
检判：不允许存在。
3 外结疤
特征：钢管外表面呈现斑疤。
产生原因：
1) 轧辊粘钢、老化、磨损严重或硌辊。
2) 输送辊道粘有异物或磨损严重。
检判：
1) 外结疤成片分布应修磨或切除。
2 ) 在有外结疤的管段上，外结疤面积超过10%应切除或修磨。
3) 深度超过壁厚5%的外结疤应修磨。
4) 修磨处的壁厚、外径实际值不得小于标准要求的最小值。
4 麻面
特征：钢管表面呈现高低不平的麻坑。
产生原因：
1) 钢管在炉内停留时间过长或加热时间过高，使表面生成氧化铁皮过厚，清除不净，轧入钢管表面。
2) 高压水除磷设备不正常工作，除磷不净等。
检判：
1) 局部不超过壁厚负偏差的麻面允许存在。
2) 麻面面积不得超过有麻面管段面积20%。
3) 超差麻面可修磨或切除，修磨处壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。4) 严重麻面判废。
5 青线
特征：钢管外表面呈现对称或不对称的直线形轧痕。
产生原因：
1) 定径机孔型错位或磨损严重。
2) 定径机轧辊孔型设计不合理。
3) 轧低温钢。
4) 轧辊加工不好，轧辊边部倒角太小。
5) 轧辊装配不好，间隙过大等。
检判：
1) 套管外表面允许高度不超过0.2mm青线存在，超差应修磨。
2) 高压容器类管不允许有手感青线存在。有手感青线必须清除。修磨处应圆滑无棱角。
3) 普管类钢管（结构、流体、液压支架等）允许高度不超过0.4mm青线存在，超差应修磨。
4) 边缘尖锐的青线应修磨平滑。
5) 修磨处壁厚、外径值实际值不得超过标准要求最小值。
6 发纹
特征：在钢管外表面上，呈现连续或不连续的发状细纹。
产生原因：
1) 管坯有皮下气孔或夹杂物。
2) 管坯表面清理不彻底，有细小裂纹存在。
3) 轧辊过度磨损、老化。
4) 轧辊加工精度不好等。
检判：钢管外表面不允许存在肉眼可见的发纹，如存在应完全清除，清除后壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。
7 网状裂纹
特征：钢管外表面上呈现带状且螺距大的鱼鳞状小裂纹。
产生原因：
1) 管坯有害元素含量过高（如砷元素）。
2) 穿孔辊老化、粘钢。
3) 导板粘钢等。
检判：应完全清除。清除后的壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。
8 划伤
特征：钢管外表面呈螺旋形或直线形沟状缺陷，大部分可以看到沟底。
产生原因：
1) 机械划伤主要产生于辊道、冷床、矫直、运输方面。
2) 轧辊加工不好或磨损严重或辊缝夹有异物等。
检判：
1) 钢管外表面允许局部存在不超过0.5mm的划伤，超0.5mm划伤应修磨。修磨处壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。
2) 边缘尖锐的划伤应修磨平滑。
9 碰瘪
特征：钢管外表面呈现外凹里凸的现象，而钢管壁厚无损伤。
产生原因：
1) 在吊运中碰击至瘪。
2) 矫直咬入时碰瘪。
3) 定径机后辊道碰瘪等。
检判：局部不超外径负偏差且表面平滑的碰瘪可以存在。超差时切除。
10 碰伤
特征：钢管外表面因碰撞产生无规律的伤痕。
产生原因：可产生于冷区与热区的各种碰撞等。
检判：
1) 外表面允许局部存在深度不超过0.4mm的碰伤。
2) 超过0.4mm碰伤应修磨平滑且修磨处外径、壁厚实际值不得小于标准要求最小值。
11 矫凹
特征：钢管外表面呈螺旋形的凹入。
产生原因：
1) 矫直机辊角度调整不当、压下量过大。
2) 矫直辊磨损严重等。
检判：钢管外表面允许存在无明显棱角的和内表面不突出，且外径尺寸符合公差要求的矫凹。对超标矫凹应切除。
12 轧折
特征：钢管管壁沿纵向局部或通长呈现外凹里凸的皱折，外表面成条状凹陷。
产生原因：
1) 孔型宽展系数选择太小。
2) 轧机调整不当致使孔型错位或轧制中心线不一致。
3) 连轧机各架压下量分配不当等。
由于以上原因使得钢管在轧制过程中金属进入轧辊间隙或者管子失掉稳定性造成管壁皱折。
检判：不允许存在。应切除或判废。
13 拉裂
特征：钢管表面有拉开破裂现象，多产生在薄壁管上。
产生原因：
1) 由于管坯加热温度不均，使得变形部俊，温度低的部位拉力轧制，当拉力较大时，将管子拉裂。
2) 连轧机各架速度和辊缝调整不当，造成拉钢而撕破。
3) 毛管壁厚影响，当穿孔机供给连轧机的毛管壁厚较小时，在连轧机金属变形量比设计变形量减小，造成连轧机拉力轧制，拉力大时而撕破。
4) 管坯本身局部存在较严重的夹杂物。
检判：不允许存在。应切除或判废
三 尺寸超差
1 壁厚不均
特征：钢管在同一截面上壁厚不均匀，最大壁厚和最小壁厚相差大。
产生原因：
1）管坯加热不均。
2）穿孔机轧制线未调正，定心辊不稳定。
3）顶头磨损或顶头后孔偏心。
4）管坯定心孔补正。
5）管坯弯曲度、切斜度过大。
检判：逐支测量，壁厚不均端应切除。
2 壁厚超差
特征：钢管壁厚单向超差，超正偏差者称之为壁厚超厚；超负偏差者称之为壁厚超薄。
产生原因：
1）管坯加热不均。
2）穿孔机调整不当。
检判：逐支测量，端部超差应切除，全长超差应改判或判废。
3 外径超差
特征：钢管外径超标，超正差者称之为外径大，超负差者称之为外径小。
产生原因：
1）定径机孔型磨损过大，或新孔型设计并不合理。
2）终轧温度不稳定。
检判：逐支测量，超标应给予改判或判废。
4 弯曲
特征：钢管沿长度方向不平直或在钢管端部呈现鹅头状的弯曲称之为“鹅头弯”。
产生原因：
1）人工热检时局部水冷造成。
2）矫直时调整不当，矫直辊磨损严重。
3）定径机加工、装配及调整不当。
4）吊装运输中造成弯曲。
检判：弯曲度超标时，可二次重矫直，否则判废。无法矫直的“鹅头弯”应给予切除。
5 长度超差
特征：钢管长度超出要求，超正差称长尺，超负差称短尺。
产生原因：
1) 管坯长度超标。
2) 轧制不稳定。
3) 分切时没控制好等。
检判：长尺管再切或改判，短尺管改判或判废
❼ 钢管原材料有夹层怎么产生的
正火可以去除或减轻带状组织带状组织的成因是钢材轧制或锻造中产生的
❽ 圆孔钢管和方形钢管哪个好
方形钢怎么鉴别好坏？
1．伪劣钢管易出现折叠。
折叠是钢管表面形成的各种折线，这种缺陷往往贯穿整个产品的纵向。产生折叠的原因是由于伪劣厂家追求高效率，压下量偏大，产生耳子，下一道轧制时就产生折叠，折叠的产品折弯后就会开裂，钢材的强度大下降主材。
2．伪劣钢管外表经常有麻面现象。
麻面是由于轧槽磨损严重引起钢材表面不规则的凹凸不平的缺陷。由于伪劣钢管厂家要追求利润，经常出现轧槽轧制超标。
3．伪劣钢管表面易产生结疤。
原因有两点：（1）．伪劣钢管材质不均匀，杂质多。（2）。伪劣材厂家导卫设备简陋，容易粘钢，这些杂质咬人轧辊后易产生结疤。
4．伪劣材表面易产生裂纹，原因是它的坯料是土坯，土坯气孔多，土坯在冷却的过程中由于受到热应力的作用，产生裂痕，经过轧制后就有裂纹。
5．伪劣钢管容易刮伤，原因是伪劣钢管厂家设备简陋，易产生毛刺，刮伤钢材表面。深度刮伤降低钢材的强度。
方形钢管规格表，上述文字已经给您做出的介绍，看过之后人们都是应该已经知道了吧，有这么多的规格，另外对于方形钢管怎么鉴别，好坏，人没看过之后也是应该都已经知道了，鉴别好坏的方法，有很多人可以去进行尝试的。
❾ 求文档: 转炉炼钢氧枪烟道严重粘钢是什么原因造成的怎么来处理
氧枪粘钢原因分析
[我的钢铁] 2009-06-18 07:51:33
氧枪粘钢的主要原因是由于吹炼过程中炉渣没有化好化透，流动性差，金属喷溅严重，或者枪位过低等造成的。另外，喷头结构、氧压的高低，也有一定的影响。以下从原料和冶炼操作两方面论述：
1原料条件不稳定
(1)铁水含硅量低。铁水硅低，在很短的时间里就被氧化掉，碳、氧剧烈反应期提前，而操作人员没有能及时变化枪位，使渣中(FeO)含量没有及时得到提高，导致熔渣返干而粘枪。
(2)铁水含硅量高。铁水硅高，硅的氧化时间相对较长，使碳、氧剧烈反应期推后，同时生产的SiO2形成大量的渣，操作人员没有推迟抬高枪位的时间，渣中FeO含量很高，导致在碳、氧剧烈反应，造成熔渣泡沫化喷溅。这时熔池温度迅速升高，而喷溅过后的后期渣中FeO含量降低，导致熔渣返干而粘枪(易在枪头粘钢)。熔渣返干后，钢水温度的传递受到阻碍，使分散在熔渣中的钢珠温度下降而粘在氧枪上。
2冶炼操作方面
(1)装入制度
现场应根据原料条件及时改变入炉料的原料结构。电子秤计数不准、受回炉钢水影响、追求出钢量或出钢量不稳定以及人为因素等，影响炉料成分的准确性，有可能造成炉容比偏小而产生喷溅后又产生返干而导致粘枪。
(2)造渣制度
①以盖料加入时机和批量控制。如大量石灰在开吹5min~6min左右时一次性加入，会导致温降过大，石灰溶解不好，成渣不良，最终引起喷溅。
②渣料结构。如采用单石灰造渣，易在冶炼过程中出现高温返干、喷溅现象，而合理利用生白云石和轻烧镁球等造渣材料配合石灰造渣，不但可以有效提高渣的冶金效果，同时还在提高炉龄和抑制喷溅方面起到较为重要的作用。实际操作中，可以在开吹时加入轻烧镁球以增加前期渣中(MgO)含量，利于前期脱磷和保护炉衬；在前中期温度开始升高时加入一定量的生白云石，可以有效防止发生高温返干、喷溅。
③盖料量没有根据入炉料变化相应改变。实际操作中，要根据铁水含硅量调整渣料配比、批量及加入时间和枪位等，以适应冶炼过程中渣量变化。避免出现渣量过多或太少，减少冶炼过程中的喷溅。
④偶尔一倒之前渣况很好，没有粘枪，在补吹时却发生了粘枪。其原因主要是操作人员见一倒温度高，在补吹是加入大量的渣料，而补吹时间又短，渣料无法化透，这时很容易发生粘枪。
3氧枪粘钢处理
(1)氧枪粘钢少，较容易处理，一般是在吹炼后期用熔渣测掉。测枪的条件是炉温要高些，炉渣碱度稍低些，可适当地多加些萤石，在保证炉渣化透的情况下有较厚的渣层，枪位稍低些。在上述的条件下，氧枪的粘钢是容易测掉的。粘钢若一炉没有测干净，可在下炉继续测，一般吹炼两炉钢基本上粘钢就可以全部涮掉。
(2)氧枪粘钢严重影响提升时，要在停吹后进行人工处理，否则必须更换氧枪。
4避免氧枪粘钢措施
通过上述处理办法可以得知，无论是对钢的质量，炉衬寿命，材料的消耗，冶炼时间等都会有不良影响。解决氧枪粘钢的主要措施：
(1)精心操作，避免粘枪事故发生。
(2)稳定铁水中硅含量，稳定氧枪操作模式。在没有办法稳定铁水中硅含量的情况下，争取在铁水入炉之前知道铁水中准确硅含量，以利于炉前操作人及时选择恰当的操作模式：
①铁水中硅含量低时，适当减少第一批造渣料的加入量，并减少过程中造渣料用量和补加渣料的次数，以确保温度。因为碳、氧剧烈反应期提前，应提前提高枪位，以增加渣中(FeO)含量，防止返干出现。在改变枪位没有把握时，可以适当在废钢中配加少量FeSi，有利于吹炼前期化好渣。
②铁水中硅含量高时，首先应改变装入量，减少铁水用量，提高废钢等冷料用量。同时考虑到碳、氧剧烈反应期推后，应适当延长前期压枪时间，防止喷溅，从而导致后期返干。
③铁水中硅含量在铁水入炉之前不知道时，第一批造渣料要按铁水中硅含量低的模式操作，根据经验补加剩余渣料。如马钢某钢厂有一炉钢铁水硅含量报来为0.36%，炉前依据硅含量低的模式操作，效果很好，后来化验结果表明铁水硅含量报来为0.13%。以马钢一钢所接铁水为例，一鱼需罐铁水可以供转炉冶炼三炉钢，在每次换鱼需罐车时的第一炉最好是依据硅含量低的模式操作。
④提高操作水平。吹炼过程枪位控制的基本原则是：继续化好渣、化透渣、快速脱碳、不喷溅、熔池均匀升温。在碳的激烈氧化期间，尤其要控制好枪位。枪位过低，会产生炉渣“返干”，造成严重的金属喷溅，导致粘枪而烧坏喷头。枪位过高，渣中氧化铁含量较高，又加上脱碳速度快，同样会造成大喷或连续喷溅。吹炼过程中枪位控制的好与坏很关键。
(来源：制钢参考网)
❿ 轧钢四切分常见的问题是什么 如何解决
棒材四切分问题及解决方法
编写作者：邱世浦
一 切分刀粘钢
切分刀粘钢是指切分轧制生产过程中，切分刀两侧或一侧粘渣，最终导致切分故障的现象，切分刀粘钢的原因主要有以下几个方面；
1． 开轧温度过高。如果开轧温度过高，在精轧区切分过程中，切分楔处压下量非常大时，因急剧变形产生大量的热，造成局部金属温度迅速升高和切分带形状不规矩，引起切分刀粘钢。
2． 来料过大或过小，切分轧制遵循斧头原理，来料必须与16架切分楔处角度匹配。15料形过大或过小，都会造成切分困难，导致切分带过大，轧件前进过程中，切分带与切分刀发生摩擦，引起粘钢。
3． 切分轮切偏或没对准轧槽。切分导卫安装，必须保证切分楔，切分轮，切分刀三点一线，
对中良好，如果安装不正，导致料与切分轮不能对正而切偏，造成切分带过大，与切分刀发生摩擦，引起粘钢。
4. 切分刀冷却不好，切分导卫必须保证充分冷却，尤其是切分刀，正常生产过程中因坯料，轧槽磨损等原因，造成轧件表面带细小氧化铁皮，切分带形状不规矩，与切分刀摩擦粘在两边，如果冷却效果不好，就会越粘越多，最终导致冲出导卫堆钢，和下游轧机无法调整。
5. 切分刀间距不合适，轧件进入切分盒后，成一定的角度，如切分刀间距未设定好，就会出现轧件件与切分刀发生摩擦而粘钢。
6. 切分孔型设计不合理，15，16架孔型系统设计非常重要，切分角设计必须匹配。
7． 轧机刚性差，弹跳大，料形控制差。
8． 切分刀长度不合适，三切分更为明显，离切分轮过近造成排渣不方便，引起粘钢。
9． 切分轮角度设计不合理，切分不顺利。
10. 12到18架料形没有控制好，料发生便斜扭转，过大过小，头大尾大造成粘刚。
11．钢坯自身有问题有夹杂气泡开花。
12．关键架次轧槽老化或蹦槽。
13．关键架次导卫梁和导卫未对正轧制中心。
14．各架次张力没控制好或刚温不稳定。
15. 导板或导板磨损过度或导卫导槽装配有问题。
切分刀粘钢解决方案。
1. 按工艺要求控制好钢温，在满足主电机负荷的情况下，钢温应控制在1000到1050摄氏度，最好不要超过1100摄氏度。
2. 严格按工艺要求控制好料型尺寸，粗轧六架料型尺寸偏差控制在±0.5 mm以内，中轧尺寸偏差控制在±0.3mm以内，精轧尺寸偏差控制在0.2 mm以内。预切分和切分架次料型应严格按工艺要求控制。保证切分架次的充满度。
3. 切分导卫安装要精确，保持切分刀，切分轮，切分槽在同一直线上，同时加强切分导卫及轧槽的冷却，及时观察料型的转钢程度。
4， 设计人员对孔型要做好设计校对工作。
4． 切分刀的间距是一定的，仔细检查切分刀间距是否合适。
5． 按要求控制好各道次料型。
6． 及时做好轧线在线检查。正确安装导卫及导卫梁。
二．切分轧制线四线差问题。
切分轧制工艺虽然有效提高了作业率，使产量大幅度上升，但是受钢温波动，轧槽磨损，孔型系统设计，导卫安装，轧槽加工精度等各方面因素影响，每根轧件尺寸都不可能完全一样，即存在线差，若在获得较高经济效益的同时，又要求保证钢材质量，这就要求必须通过各种手段来缩小各线差距。线差产生的主要原因有以下几个方面；
1. 预切分15架或切分16架进口导卫没对正轧线，偏向一侧，此时来料被切分后偏向的一侧由于断面积大，导致此线成品尺寸大。
2. 孔型磨损不一致。由于轧槽冷却不一致，前道次料形不规矩或导卫孔型设计等各方面因素影响，磨损严重的一线断面积就会增大，造成成品尺寸的。
3. 两侧辊缝不一致。在换辊调试时，由于15—18架两侧辊缝控制不一致，辊缝大的一侧孔型面积就大，从而导致成品存在差异。
4. 轧槽加工精度不高。这主要与轧辊材质 ，制修车间成型刀具磨损及修复精度，加工方式有关。
5. 12---16架次料形控制有问题。切分生产非常注重12—16架次料形的匹配，匹配不好就会造成线差。
6. 线差的主要原因一般集中表现为K4轧槽老化问题，和K3K4导卫对正问题，以及K6料形变化问题。
四线差的解决方法
1． 准确安装导卫。在换辊前要预调好导卫，确保各方位对中，并固定好。
2． 改进15，16架冷却水管，加强冷却效果，生产过程中做好点检。
3． 换辊时点动轧机，用同样的焊条测两侧辊缝，偏差控制在0.1mm以内。
4． 改进轧辊材质，15，17，18采用高速钢轧辊。联系加工部门提高加工精度。
5． 严格按工艺要求控制好各道次料形，按要求用样棒调整导卫间隙。
三．18架顶出口故障
切分轧制生产过程中，18架顶出口故障发生较为常见，是制约四切分生产的一个主要故障点，主要表现为内侧或外侧两线钢前端向切分带方向急剧弯曲，将导管的舌尖顶掉，或弯曲180度从出口冲出来卡在导槽内堆钢。产生这种现象的主要原因有以下几个方面；
1. 孔型设计存在缺陷，主要是孔型设计时参数的分配存在问题，造成调整难度过大，对职工整体素质和操作水平要求极高。
2. 17架孔型槽口设计过大，切分带无法很好加工。
3. 料形控制不准确。15架充满度不好，或16架料形过小，切分后两线前端严重不对称，在17架变形不均匀，且对切分带加工不好，进入18架产生顶出口现象，或者12—16架料形过大，18架变形剧烈且不均匀，造成顶出口现象。
4. 15架16架导卫间隙控制不合适对中性不好，轧件前端弯曲在切分时切偏，造成头部尺寸过大或过小，经17架后，造成18架顶出口。
5. 切分带处温度较高，在18架不易脱槽。
6. 导卫设计有问题或18架出口内腔尺寸过大，离轧辊相对较远，不能有效阻止18架头部形状变化。
7. 18架轧机导卫，导卫梁未按要求装配对正。
8. 17架料形与进口导板安装配合不好。
9. 切分导卫未按要求装配，或切分轮偏心方向不对或方向不统一。
10. 前面架次间转钢，尤其12—13架之间。
11. 17架出口扭转角度没调好。
12. 轧槽磨损严重。
13. 切分轮和切分导卫设计问题。
14. 连接轴间隙太大。
18架顶出口故障的解决方案
1． 优化孔型系统，重新分配各道次压下量。确定生产工艺。
2． 摸索最佳工艺，重点是加热参数，各架次料形尺寸，各架次速度及电流参数，形成标准在各班组严格执行。
3． 提高轧机导卫装配水平，重点做好精轧15-16架轧机导卫的装配，确保轧机刚性及轴向稳定性。严格做好导卫预调及安装工作。
4． 对切分带进行重点冷却。
5． 改进18架导卫形式和内腔尺寸，控制在一定范围，使舌尖尽量靠近变形区，提高导向性。
6． 17架料形与进口导板安装应遵循以下原则；17架孔型未充满时，导板不易偏向切分带。17架孔型充满时，导板应偏向切分带反方向.
7． 及时检查轧辊磨损情况。
8． 改变导卫形式。
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