服装jit流水线怎么做到无缝转款

『壹』 服装厂单件流模式的自动流水线怎么制作

单件流的流水线是这样的，首先做一个流水槽，槽的一头是一个分包的平台，另一头就是检验台，然后各种规格的机器按流水工序的要求在槽的两边排好，分包工把单件衣服的裁片放在一个小箩筐里，流入流水槽，第一道流水车位做好以后把箩筐推给第二个车位，以此往下流，直至成品下线到检验台。单件流最好量要大一点，越流越好，每道工序的工时要差不多，工序的衔接要看组长的能力了。

『贰』 如何实施JIT

在ERP系统里，你只要录入客户定单和记录发货，你就能快速反映客户需求，用电子看板，同时产生相关的采购，生产和发货。ERP系统提供从产品设计、需求管理、采购、生产管理和成本管理JIT的环境的支持。
但是，一些基本的理论也要实现转变，如MRP是用计划推式技术，要事先定好提前期以及批量，需要一定的在制品库存来缓冲因事先计划的延迟。而JIT使用的是需求拉式技术，既从依赖预测到依赖客户需求的改变，批量的概念到流水线，重复生产到混合产品制造的改变，批量检验到在线检测的改变，MRP补货到JIT看板补货的改变，生产定单到日产出率的改变，人员的专能到人员的通才的改变。

如何设置符合JIT环境的物流
要更好的实施JIT，就必须对你的生产线的布局进行优化。即流水线化，流水线的设计考虑为S型或U型，增加布局的灵活性，尽可能短，减少运输时间。供应链的连续性即从供应尚到经销商、客户。对生产线要考虑混合模式的能力的均衡既节拍与平准化。
如何设置符合JIT的BOM和工艺流程
JIT反映在BOM和工艺流程上是用ERP的虚项逻辑来扁平化BOM，消除损耗率，和减少提前期偏置。减少不必要的中间库存。对制造单元的设计是以产品为中心设置装配线，逐渐改变布局、流程。重点解决换装时间（准备时间）。 ERP提供强有力的资源清单BOR来处理流水线制造，每一个资源可以反映一制造单元，一条装配线或一组人和设备。生产率、成本结构。用ERP的虚项逻辑来反映新的流程布局，改善流程化和消除准备（换装）时间。
ERP来定义产品族系列的BOM或可选特征的定制产品族系列BOM。这些计划BOM能基于百分率和合适的产品组合进行分解。

如何管理符合JIT的需求管理
一些企业是BTO（build to order）的生产环境，ERP提供简单的客户定单录入和发货，你能配置客户独一无二的定制需求，也能支持面对预测的标准产品或预测驱动采购，而客户定单驱动生产定单。 可以用EDI和WEB技术自动处理预测和客户定单。
通过对计划时界，需求时界的设定来处理是按预测拉动需求，还是MPS拉动装配计划，还是预测拉动提前期长的采购，实际定单拉动生产定单。对预测或MPS采用鼓点式、生产线排程（Line Scheling）的多品种混排的日产出计划，辅之于RCCP粗能力计划分析。

如何管理符合JIT的采购流程
用ERP的一揽子采购定单和看板来补充需要的物料。物料可以直接送到车间仓库或主仓库。针对一揽子采购定单产生一下达的看板和进行无纸付款。与供应商结成战略同盟，做出供应商交货计划（Supplier Scheling），外加工计划，并对供应商进行评价。
你可能觉得ERP的计划参数与JIT目标有冲突。事实上，增大批量定货天数的参数和计划更多的库存可以提高你的计划调度的可行性。
实际上，计划参数（Lot size day）的目标和JIT目标并不矛盾。它是帮助你达到JIT目标的可行的方法。大部分企业采用简单的改变MRP参数的方法来实施JIT，以提高下达定单的频率。而此改变在生产控制和采购需要巨大的工作量。事实上，对公司几千、几万的物料，或提前期长的物料，如进口采购，都进行看板管理是不现实的。
你可以用下面的方法达到JIT环境。
1、首先集中于A类物料。这是反映最大价值的物料，也是可以能取得大的改善的地方。暂时不考虑B和C类物料。
你能对A类物料用减少批量定货天数来提高物料的周转指数。对C类物料较少的改变，这样你的每年的行动信息就不会大量增加。
2、用一揽子采购或用非传统的采购方法，如供应商承诺计划，来采购C类物料。而不用频繁的下达定单来购价值较低的物料达到JIT生产。

如何管理符合JIT的生产流程
无定单生产环境需要生产需求和简化的业务处理流程。ERP自动产生生产计划来满足需求。最终装配计划通常用电子看板来拉动物料。ERP也能产生对分装配线的计划或对实际需求需要事先建立一生产需求。
ERP支持简单的生产业务流程。你能简单的记录接受库存的物料或工序间完成的数。此信息可以用于条形码来处理或其他数据采集系统。ERP可以采用装配拉式倒冲材料（backflushing）物料，资源，也可以工序拉式倒冲材料（又称同步倒冲），倒冲可以指定库位、装配线、制造单元。车间库位。也可以倒冲替换物料。ERP还提供销售发货自动触发倒冲。
看板卡的控制与跟踪：

如何控制符合JIT的环境下的生产成本
用阶段核算标准成本，月末进行差异分析处理，来跟踪每一个产品的实际成本。 每周对车间库位进行计算及盘点，记录实际发生的差异。
总之，ERP可以为实施JIT的企业简化操作和业务处理流程。其目标是零库存、零准备时间、零搬运时间、零次品、零停机保养时间。保证设备的完好、做好设备的维护保养计划、监控设备的效率、实施TQC与SPC系统以保证质量。实施PDCA循环及现场5S活动都是实施JIT不可少的。可以这么说，成功的实施ERP、可以更好的，较快的实施JIT。实施了JIT，也就能更容易运用ERP系统。

『叁』 JIT是什么意思如何实现

准时制（JIT)

JIT的核心思想:

可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统

准时生产方式（Just In Time简称JIT），是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要影响，近年来，JIT不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领域得到推行。

在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必须费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至生存。在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。JIT指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。

JIT核心思想

在JIT生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪费。丰田公司的JIT采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除库存，优化生产物流，减少浪费的目的。

准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是JIT生产现场控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。

对生产制造的影响:

1．生产流程化

即按生产汽车所需的工序从最后一个工序开始往前推，确定前面一个工序的类别，并依次的恰当安排生产流程，根据流程与每个环节所需库存数量和时间先后来安排库存和组织物流。尽量减少物资在生产现场的停滞与搬运，让物资在生产流程上毫无阻碍地流动。

“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。对于企业来说，各种产品的产量必须能够灵活地适应市场需要量的变比。众所周知，生产过剩会引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费。避免这些浪费的手段就是实施适时适量生产，只在市场需要的时候生产市场需要的产品。

为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同步化。即工序间不设置仓库，前一工序的加工结束后，使其立即转到下一工序去，装配线与机械加工几乎平行进行。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业更换时间来尽量缩小生产批量。生产的同步化通过“后工序领取”这样的方法来实现。 “后工序只在需要的时间到前工序领取所需的加工品；前工序中按照被领取的数量和品种进行生产。”这样，制造工序的最后一道即总装配线成为生产的出发点，生产计划只下达给总装配线，以装配为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被领走的量，必向再前道工序领取物料，这样把各个工序都连接起来，实现同步化生产。

这样的同步化生产还需通过采取相应的设备配置方法以及人员配置方法来实现。即不能采取通常的按照车、铣、刨等工业专业化的组织形式，而按照产品加工顺序来布置设备。这样也带来人员配置上的不同作法：弹性配置作业人数。降低劳动费用是降低成本的一个重要方面，达到这一目的的方法是“少人化”。所谓少人化，是指根据生产量的变动，弹性地增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。这里的关键在于能否将生产量减少了的生产线上的作业人员数减下来。具体方法是实施独特的设备布置，以便能够在需求减少时，将作业所减少的工时集中起来，以整顿削减人员。但这从作业人员的角度来看，意味着标准作业中的作业内容、范围、作业组合以及作业顺序等的一系列变更。因此为了适应这种变更，作业人员必须是具有多种技能的“多面手”。

2．生产均衡化

生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件。所谓生产的均衡化，是指总装配线在向前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件，生产各种产品。为此在制定生产计划时就必须加以考虑，然后将其体现于产品生产顺序计划之中。在制造阶段，均衡化通过专用设备通用化和制定标准作业来实现。所谓专用设备通用化，是指通过在专用设备上增加一些工夹具的方法使之能够加工多种不同的产品。标准作业是指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。

生产中将一周或一日的生产量按分秒时间进行平均，所有生产流程都按此来组织生产，这样流水线上每个作业环节上单位时间必须完成多少何种作业就有了标准定额，所在环节都按标准定额组织生产，因此要按此生产定额均衡地组织物质的供应、安排物品的流动。因为JIT生产方式的生产是按周或按日平均，所以与传统的大生产、按批量生产的方式不同，JIT的均衡化生产中无批次生产的概念。

标准化作业是实现均衡化生产和单件生产单件传送的又一重要前提。丰田公司的标准化作业主要是指每一位多技能作业员所操作的多种不同机床的作业程序，是指在标准周期时间内，把每一位多技能作业员所承担的一系列的多种作业标准化。丰田公司的标准化作业主要包括2个内容：标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量，它们均用“标准作业组合表”来表示。

3．资源配置合理化

资源配置的合理化是实现降低成本目标的最终途径，具体指在生产线内外，所有的设备、人员和零部件都得到最合理的调配和分派，在最需要的时候以最及时的方式到位。

从设备而言，设备包括相关模具实现快速装换调整，例如，丰田公司发明并采用的设备快速装换调整的方法是SMED法。丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成，这为“多品种、小批量”的均衡化生产奠定了基础。

在生产区间，需要设备和原材料的合理放置。快速装换调整为满足后工序频繁领取零部件制品的生产要求和“多品种、小批量”的均衡化生产提供了重要的基础。但是，这种颇繁领取制品的方式必然增加运输作业量和运输成本，特别是如果运输不便，将会影响准时化生产的顺利进行。合理布置设备，特别是U型单元连结而成的“组合U型生产线”，可以大大简化运输作业，使得单位时间内零件制品运输次数增加，但运输费用并不增加或增加很少，为小批量频繁运输和单件生产单件传送提供了基础。

人员而言，多技能作业员（或称“多面手”）是指那些能够操作多种机床的生产作业工人。多技能作业员是与设备的单元式布置紧密联系的。在U型生产单元内，由于多种机床紧凑地组合在一起，这就要求并且便于生产作业工人能够进行多种机床的操作，同时负责多道工序的作业，如一个工人要会同时操作车床、铣床和磨床等。

JIT就是准时生产制（Just In Time），最早是日本丰田汽车公司采用的一种生产管理方式。它的基本思想是"在需要的时候，提供所需要的材料、零件和设备等"，从而避免库存带来的闲置浪费，因此又称为无库存生产方式。

JIT的本意是消除生产环节的各种闲置浪费，这里的闲置包括等待。那么能否把这一思想引用在企业的人力资源管理上呢?答案是肯定的。人力资源管理的JIT方式，就是"在需要的时候，得到所需要的人员"，有两个基本含义：第一，企业能立即得到所需要的人员，不能有延误，以免影响工作进行。第二，企业内不能有暂时不需要的人员，更不能有根本不需要的人员，不能存在人员的闲置浪费。也就是不要为了能立即得到所需要的人员而盲目提高企业人员存量。

在日益激烈的市场竞争中，虽然人才己成为企业最重要的资源，但是如果企业试图网罗、拥有所需要的各类人才，是不可能的，也没必要。首先，经济全球化以及日益发展的科学技术使市场环境日趋复杂，需求多样化以及市场多变化，要求企业参与市场竞争必须具备各种知识和大量信息。在这种条件下，企业无论规模大小，其拥有的人才资源、信息量总是有限，它必须不断从外界获得需要的人才和信息。中小企业尤其如此，它们更是需要外部人力资源的支持。其次，随着知识更新速度的加快，企业对所拥有的人才必须不断投资培训，否则就会陈旧落伍，这就需要很大的人才维护成本。如果不是长期需要的人才，何必一直拥有呢?而采取JIT方式，适时地从外部获得所需要的人才，其优势显而易见。

（二）人力资源JIT方式的必要性

实现人力资源的JIT至少可以给企业带来以下3个方面的好处：

1.减少人员维护成本。企业对内部员工不但要长期支付工资、福利等成本，而且要不断投入培训费用以提高和维持员工的各项技能。使用JIT人员，虽然可能一次性支出较大，但从长远观点看能节省很多成本。

2.不断吸收外部信息。通过JIT方式随时吸引外部人才的加入，能加强企业与外部的交流，及时取得各种有价值的信息，尤其是一些技术发展趋势方面的情况，往往从其他渠道难以得到。

3.集中力量于核心职能。实践证明，"大而全，小而全"的企业结构是效率低下的，目前出现的虚拟化管理的趋势，就是要把企业内部的部分职能逐渐分离出来，由社会或其他组织承担，从而使企业把非核心因素排除在企业组织之外，集中力量于企业的战略核心环节。我国进行的企业剥离部分社会职能、高校后勤社会化等一系列改革都体现了这种要求。

（三）人力资源JIT方式的可行性

在计划经济体制下，人力资源管理的JIT方式是绝不可能实现的，但是随着市场经济的深入发展，JIT方式已成为可能，并且将发展成为一种常用的重要的方式。

1.随着人才市场的发展和完善，人员流动性增强，人才素质提高，从而对外部人才的可获性增强。众多的猎头公司、人才中心、咨询公司等都是可以利用的渠道，通过与这些公司的长期广泛联系，企业可以在需要的时候很容易地得到需要的人才，使JIT成为可能。尤其在我国，劳动力资源丰富的特点为企业采用JIT方式提供了资源保障。

2.用人制度的改革为JIT的实施提供方便。企业与个人之间新型的劳动合同关系消除了终身制的种种弊端，使得企业在用人方面拥有更大的主动性和灵活性。通过签订劳动合同，企业可以决定员工的聘用、待遇、绩效以及辞退等问题，也可以事先确定员工的服务时间，从而保证了JIT的顺利实施。

3.从国外经验看，JIT在人力资源管理中有着广泛的应用。在国外，早已出现的人才租赁公司为企业聘用JIT人员提供了帮助。据统计，美国约有20％的中小企业都采用人才租赁的方式，而人才租赁正是JIT一种主要方式。

（四）JIT人员的对象

按照JIT的基本思想，企业中的任何人员都可能成为JIT管理的对象，只要企业出现人员需要，就要做到JIT.根据企业中各类人员的特点和作用，我们可以把JIT管理的对象分为两大类：

1.企业迫切需要的核心人员。一般来讲，企业的核心人员包括决策人员、管理人员、研究开发人员以及业务开发人员等等。这些核心人员决定了企业的综合竞争力，对于企业的生存和发展起着关键性的作用，他们是企业不可或缺的力量。因此，如果需要这部分人员，就必须及时补充，做到Just In Time.比如，由于业务扩展或人事变动，企业急需业务开发人员，人力资源管理部门就应当做到使所需人员及时到位，否则，将影响企业业务的开展。

有人认为，企业核心人员是企业的中坚力量，不应属于"随叫随到"的JIT人员。这是对JIT本质认识不清的结果，JIT要求在需要的时候提供需要的人员，并不涉及这种需要的时间长短。既然出现了对核心人员的需要，就应当使核心人员准时到位。尽管这类人员是企业长期需要的，而且也相对稳定，但其最初加入企业应当是Just In Time.

2.企业暂时需要的人员。这类人员虽然不构成企业的核心力量，但是他们的可获性将直接影响企业各项工作的顺利进行。这类人员可以是一些急需的专门人才，如产品开发人才、项目开发人才，因为这类人才只为特定产品或项目服务，企业没有必要长期拥有，因此可采用JIT方式临时雇佣，尤其对于一些中小企业，自身的技术力量不强，不能吸引或保留高层次技术人才，通过JIT方式获取外部人才将是一种理想的选择。另外，企业暂时需要的人员也可能是一些临时性或季节性工作要求的辅助人员，比如偶尔出现的货物运输、季节性的工作量增加，都需要使用JIT人员。由于这部分人员类型多、变动频繁，因此进行 JIT开发的工作量相对较大，必须有科学详尽的JIT人员规划。

（五）JIT人员的规划

JIT技术的一个重要特点就是严格的计划，为了适时地满足企业对人员的需要，同时又要消除人员的闲置，即不能靠大量"库存"来满足变动的需求，必须做好JIT人员的规划。一般应根据行业的商业周期或季节性规律，科学预计企业业务的发展变化对人员需求的影响，尤其是对临时需要人员的影响。

规划中，首先要确定JIT人员可能担任的工作清单，清单内容包括工作说明，工作所需的技能、知识，工作所需的方法、工具、设备，工作的质量要求，工作所需的培训时间及鉴定合格的标准等。然后根据工作清单，采取各种方式如提前招聘、租赁、兼职、顾问等，预先约定JIT人员，一旦需要就立即通知他们前来工作。如果是短期人力需求，工作结束后相应的JIT人员也结束临时聘用。

为保证JIT人员规划的顺利实施，应当建立详细的人才资源信息库，记录所有可以利用的外部人力资源，比如兼职人员、转换工作中的人士、精力充沛的退休人员、可以租赁的人才、自由职业者等等，并保持与这些人员的长期联系。人才库应当包括人员的特点、技能、爱好、联系方式、薪资要求等方面的信息，以便为企业预约JIT人员提供参考。

在人力资源开发与管理工作中，JIT既是一种技术，更是一种思想。它要求人力资源管理部门着眼于企业实际需要，周密计划、严格控制，既不能出现人员短缺，也不能有人员的闲置，这是一项非常困难而又很有意义的工作。

『肆』 服装厂怎样实现精益生产

转载以下资料供参考

精益生产实施步骤1、选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化
虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业
精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。

精益生产工具1、6S与目视控制
“6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）这6个词的缩写 ”6S” ，起源于日本。6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员：
· 了解为什么要做6S，掌握推行6S和目视管理的步骤和方法 ;
· 了解视觉控制工具的类型，学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。
2、准时化生产(JIT)
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过本课程的学习，使学员能够：
· 认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费 ;
· 七种浪费的识别以及最终消除浪费；
· 学会运用各种拉动方式实现准时化生产。
3、看板管理（ Kanban ）
Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。本课程将使学员能够：
· 介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；;
· 生产看板的作用就是购买的“资金”，你需要关注的是生产过程中你要“购”什么，什么时候买，买多少。
4、零库存管理工厂的库存 管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。通过两天的学习，让参加学员能够：
· 了解库存管理的基本概念，掌握库存分析的方法，学会选择合适的库存系统;
· 学习、掌握管理库存作业的技能;
· 掌握库存作业管理表单、程序的制作与实施技巧。
5、全面生产维护（ TPM ）
TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程：
· 理解5S与TPM 的关系；
· 掌握OEE的计算和如何改善OEE；
· 掌握实施TPM 的方法 ;
· 如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM 水平。
6、运用价值流图来识别浪费
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。通过 本课程的学习，可使学员：
· 发现过程中何处产生浪费 ， 识别精益的改进机会;
· 认识价值流的构成因素与重要性;
· 掌握实际绘制“价值流图”的能力;
· 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。
7、生产线平衡设计
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。通过本课程的学习，我们将了解到：
· 能够设计和实施一个线平衡的生产线 ;
· 了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题 ;
· 知道何时使生产率最大化。
8、拉系统与补充拉系统
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。通过本课程的学习，学员可以：
· 理解拉系统和补充拉系统的定义 ;
· 理解拉系统的关键参数及计算方法 ;
· 如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目 ;
· 了解制造拉系统和采购拉系统的区别。
9、降低设置时间 (Setup Rection)
为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到：
· 理解设置时间是如何影响流程的周转效率 ;
· 学习降低设置时间的 4 大步骤 ;
· 理解为了降低设置时间的必须准备工作。
10、单件流
JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到：
· 单件流与传统作业的根本差异 ;
· 设计如何实现单件流 ;
通过单件流，您企业将得到如下益处：
※ 不良状况明显显露，及时解决 ;
※ 形成团队驱动，作业人员集中精力 ;
※ 缩短解决问题的时间 ;
※ 作业人员作业时间增加，辅助时间减少 ;
※ 缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高 。
11、持续改善 (Kaizen)
Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业[2]拉动价值时，奇迹就开始出现了。本课程将使学员：
· 何时需要改善（ Kaizen ），如何应用改善（ Kaizen ）;
· 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。

『伍』 电子商务环境下JIT物流运行模式是怎样的

绝对鄙视一楼JIT跟营销扯什么关系？
JIT方式能够大大降低企业的库存，例如：一个生产企业他整条流水线的零件吞吐量是一定的，合理估计零件的用量，在零件用完了以后，物流企业恰恰在这个时间段将新的零件送来了。那么在这种情况下，企业可以保持很低的零件库存，库存成本就降下来了。
just in time不是指商品送达消费者，是指能够生产线上，原料用完的时候，新的原料就送到了。
研究这个问题，就是为了能够系统化节约成本，要做到供应链的各方相互配合。这是一个系统。还要考虑整个供应链的情况，根据相互之间的关系才能做到just in time，而不是存储很多的库存，因为库存是有很大成本的。同时，如果各方配合不当，那么就是说，原料用完了就得停产，因为新的原料还没有送来，这是多大的损失。
理想的状况就是，虽然，供应链的各方相距地理位置很远，但是由于信息的共享，可以做到这一方需要物料，那一方就可以送达（在提前下订单的情况下，通过信息的估计）。那么中间就不会有物料需要存储，成本降低，同时各方协作也就相应的协调。

『陆』 服装流水线jit生产怎么多做衣服

服装JIT生产是一种单件流水的模式，比传统的以整包流水生产的模式效率要高20%左右，但是必须有前提，就是生产前3天要做好全部的物料、技术、工艺分解、工序分配等相关准备工作，工人的技术水平要跟上，设备要良好，不能有中途的半成品外加工工序。总之，就是要让流水线顺畅，节拍要均衡，不能有卡顿，否则，产量不会提高的。这个问题很专业，在这里三言两语说不完的。不过，要是做到上述前提，就能多做衣服。给你一张单件流车间的照片。

『柒』 精益生产管理ppt,服装企业精益生产模式是怎么样的

近年来，服装企业面临原材料、劳动力价格不断上涨，人民币升值步伐加快，加之信贷紧缩、节能减排、取消出口退税等政策压力，传统服装产品出口的价格优势已经不再明显，服装企业竞争越来越大。推进精益生产，降低成本成为行业和企业的主要做法。
精益生产（www.chinatpm.net）的理念核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
产前准备需通力合作
所谓产前准备是指为满足批量生产的顺利进行，保证生产流程的顺利开展，在大货生产前由技术员、QC(质量检验员)、IE(工业工程师)、主管、组长、机修各部门人员通力合作从技术、物料、流程、品质、设备、人员等方面所做的准备工作。介绍，产前工作主要内容包括：试样的制作，技术资料的跟踪，模具、分科表、工序分配表、机器排布图的制作，设备的准备及调试，人员的安排以及主副料的准备及检查。他详细阐述了产前准备的各项工作内容和要求：
试样的制作由技术员负责。为使大货的生产顺畅，技术员制作人员严格按照客户做工通则，在不改变样品外观的情况下，尽量将较复杂工序简单化;尽量设计特种辅助工具或利用特种机器代替手工工作，降低工作难度。技术员在做试样时，必须记录制作过程中所遇到的任何问题，它包括裁片、物料、纸板、车缝方法和品质等，以及需要特别注意的工序及操作技巧等。
模具的制作由技术员负责，在试样制作过程中，多建议改良运用特种车和特殊工具来代替平车和手工作业，以节省时间，提高效率，要对大货生产提供特种车和特殊工具的信息，以便及时做好准备工作。
工序分配表由IE部门负责。需考虑时间、工序流向、机械、方法、布料特性、作业员技术熟练程度、订单数量多少、品质标准等相关条件。工序组合时必须抓住重点：以时间平衡及流程顺畅为主，其它条件作为辅助的参考。并需要培养多技能员工，方便不同类型的工序组合。工序的组合与拆分，是工序分配中难度最大的工作。
机器排布图由IE部门根据存办和工序分配表，制作车位排布图，安排适当的时间排车位，以不影响正常生产为原则。实地机械布置由组长负责安排相应的人手排车位，在实地布置时，应注意切断电源及拔下所有机械的插头，确保安全以免损坏电器设备。机器排布完成后，应指导员工插上电源进行试车，如有问题当场由机修人员解决。另外，IE部门在开款之前要准备好设备，并要调试。
人员的安排由组长负责，根据工序分配表及分科表确定所需要的人员。组长要根据员工的技能度安排作业工序，同时也要根据款式特点及员工的实际技能，找出其它可能发生的瓶颈工序。组长还要提前核对主副料是否正确，存办与制单是否吻合。
改善要在开货前进行
在大货前，尽量完成应该做的改善，在实际开大货时，不需要太多的改善。说：“用中国的一句谚语表示，产前准备就是‘防患于未然’。在大货前，尽量全部解决大货中可能出现的问题，如在人员、机器、裁片、工序、流程、管理等各方面可能发生的问题，及时采取预防措施，保证大货的顺利展开。”
在服装企业开货之初，首先应该成立转款团队，由技术员、IE(工业工程师)、QC(质量检验员)、主管、组长组成。团队的人员为弹性制，要根据款式的难易程度及员工的技能程度而定，由组长提出需求。
在技术员做试样的时候，主管要参与其中了解难点工序，并要找出相应的解决对策。而组长在开款时要清楚地告知员工在新款中所要负责的工序，并要明确告诉其工艺要求。
技术员、IE、组长在召集员工开产前会时一定要清楚地告诉每个员工所做的工序，并确定此工序员工是否可以胜任。如某个员工对自己将要制作的工序没有把握时，技术员要提前进行产前培训。如员工认为自己生产的工序在技能和品质上均有信心者，技术员将不再作相应的指导，只需在刚开货时确认品质即可。
当前一款的第一道工序完成，新款的第一道工序就要开始投放，在投入第一个工序时，其实是其他工部同时发放，这样会缩短转款的时间。各难点工序要制做限度样板。
对员工的产前培训尤为重要，产前培训完成的标志就是“可接受的质量标准”的实物样品。此实物样品由车缝工人在技术员的指导下，在产前培训期间亲自完成。完成后的实物样品统一挂放在机台下作为开大货时的品质标准。
产前准备是成功的“基石”
产前准备要求按照标准化作业，遵照生产的节奏时间要求。而在物料方面，表示，由于制衣行业的特殊性，每个员工不可有超过2件以上的半成品。另外，应使用看板这一工具，加强目视管理。生产线上通过后工序向前工序要货来拉动整条生产线的快速流动，以达到减少在制品，提高产量和效率的目的。
在制造生产中还时常会遇到因机器故障而被迫停线的情形，浪费了许多宝贵的时间。如果需要机器在运转的时候可动率达到100%，首先就要培养员工预防的意识，在平时的工作之余，要以预防为主。另一方面，利用灯箱报警系统，一旦有状况发生，即刻通知机修人员马上维修。
充分的产前准备需要各部门的通力合作才能成功。举例，为了进行产前培训，前20件裁片到位的时间是提前4天到位，这样才能保证难度工序的学习曲线在转款之前完成，从而做到无缝转款(产前培训尽量安排在加班时间进行)。
另外，为了使每一个工作站员工在转款时对新款品质标准做到心中有数，技术员、QC要提前1天完成各工作站品质标准的确定(产前培训完成时，各工作站品质标准就已经确定)，员工不必因为对品质没有把握，而放慢操作速度影响效率。
说：“产前准备的目的就是消除学习曲线对生产的影响，提高生产效率，降低成本并且做到在一刻钟内完成转款。有了充足的产前准备才可以做到无缝转款、做到生产流程的顺畅、做到品质的稳定。只有进行了充分的产前准备我们的效率才能提升。”
有针对性的培训是系统核心
单件流生产系统建立前，首当其冲的工作就是对人员的培训。这个阶段培训的目的只有一个：全员的意识改革。说：“因为思想的变革是一切变革的开始，也是一切变革的基础。”那么，如何对不同层次的人员进行单件流推广前的培训是摆在每位推广者面前最为严峻的课题。为此，对企业内不同层次人员分别提出了具有针对性和适用性的培训方法。
针对管理层的培训认为最好的方法莫过于成立“自主研究会”。通过这种方式可以使经理人自己去发现单件流的优越性，自觉地接受单件流的理念，使他们本人对这种生产模式产生向往之情，从而在自己的心中建立这样一种全新生产模式提高生产效率的想法。
经理人在参加“自主研究会”时的表现和之后的行动就是对培训结果进行评估的最好的目标。对单件流系统有浓厚兴趣，寄予很大希望的经理人，往往会在讨论时积极发表自己的看法，在会后采取相应的行动。
中层管理人员的工作很琐碎，所以也比较忙。在推广的过程中还要考虑生产正常进行。可以采用集中授课和讨论会相结合的方式进行培训。培训结果可以采用书面考试的方法进行。但是认为：“这种考核往往很不准确!这就要求经理人通过他们在实际工作中的表现进行考评。”
组长和技术人员是直接和员工打交道的人，他们对单件流的态度和工作方式会直接影响到员工的工作积极性和改善的态度，进而影响到推广的成败。他们大多接受了中等或以上教育，有很好的技术和一定的管理能力。但是容易依靠经验来做事情。因此可以采用集中授课和在实践中学习相结合的方式为他们培训单件流的理论、技术和管理工具的使用。使其转变传统的被动管理观念，主动管理并树立对新的生产方式必然成功的信心。
到工人这一层次的培训，强调这往往是最为关键的，因为车缝工人是公司财富的直接创造者。所以首先要树立对他们尊重的态度。但另一方面由于车缝工人受教育程度参差不齐，技能发展不均衡，对站立式的生产有畏惧的情绪，对新的生产系统缺乏信心，受非标准动作习惯的影响比较大。所以必须通过培训来培养员工的团队意识，帮助员工克服畏难情绪，树立信心、品质观念以及设备保全观念。
表示其实针对员工培训的方式灵活多样。所有的推广人员、管理干部和技术人员都有责任和义务对员工进行培训，并且用自身正确的行为和态度来影响员工。并且通过模范生产线的优秀表现和高收入无加班激励员工的斗志树立员工的信心。另外，他认为对员工培训重点应该放在培训成果日常的维护上。这比培训本身更为重要。
单件流增加很多具体要求
单件流生产线与传统意义生产线的不同也导致了其设备选取的不同。表示两者形式上最大的区别在于站立式生产方式，就必然要求选取站立式的衣车。另外，在转款时必然发生工作站的移动要求选用加有滑轮便于移动的衣车。
单件流生产线严格的区分了手工操作和衣车运行的时间，在设备转速一定的情况下，提高手工操作的效率是提高单个员工生产效率的重要途径。通过脚踏板控制车缝、抬压脚和剪线可以减少手部的动作。单件流生产系统要求车缝工人动作标准化，标准的衣车利于标准化动作的实现。易于改装的衣车、台面加宽加长的衣车也是可以选择的设备。
单件流生产线与传统意义上的生产线相比增加了许多对生产节奏、制品、裁片发放、品质的控制工具，如：电子看板、裁片发放计时器、品质警示灯、首工序投入警示灯、瓶颈工序警示灯等。在其中，选取了几项控制工具对其控制人员要求、作用等加以介绍。
在每款开款时和生产效率发生变化时由IE负责对电子看板的节奏时间和目标产量进行设置，日常生产时由末工序操作员对实际产量进行控制。裁片发放计时器用于对裁片发放的控制，保持节奏的裁片投入方式既不会因裁片投入不足影响生产节奏，也不会因裁片投入过剩掩盖生产中存在的问题点。
品质警示灯由QC控制，当出现严重的或者连续的品质问题时，QC可打开品质警示灯。此时全线应该停产，等待技术员解决品质问题后再重新恢复生产。流程灯也可由QC控制，当超过几个节奏时间仍然没有成品到达终检桌时就说明生产流程有问题，这时QC可以打开流程灯，要求全线停产，解决流程问题后重新恢复生产。
目视看板由组长填写(款式/数量、标准时间/交货期、节奏/人数由IE填写)，IE负责监督。目视看板也是一个极为重要的目视管理工具，即使是外行人也可以从上面看得出这条生产线完成在线款式的情况：要生产多少、生产了多少、开款以来哪天做的怎么样等等。管理者对这些信息的把握有助于对该条生产线未来形式的预估和调整生产计划以满足交期。
工序平衡图，是IE在平衡工序时一项重要的工具，也为管理者提供了许多有用的信息：产品的型号，工序如何分配，各工序之间是否平衡等，目标节奏时间，实际节奏时间等。IE要在开新款后两个小时之内绘制出第一次工序平衡图，四个小时之内将各工序平衡，绘制出第二次的工序平衡图。IE消除每天的瓶颈工序后对该工序进行测试时并且修改工序平衡图，将改善结果表现在工序平衡图上。
打造成熟完善的生产线
认为单件流现场控制表格的作用在于打造成熟完善的生产线。首先对成熟的生产线设立一系列的目标，达成这一目标要求管理人员不断地进行改善减少偶然因素造成的生产线停顿、维持生产线生产的平稳、品质的稳定;还要通过动作的改善、设备的改善、标准动作的制定等方式降低生产线的节奏时间，提高生产效率。
单件流理论
单件流也叫onepieceflow，简称OPF。通过OPF，可以把生产过程中那些不能创造价值的工序或动作尽可能地减少，以此来提升生产效率。采用OPF的形式产生，就是把一件服装的制作过程细分成多道工序，按事先编制的《人机工位布置图》安排，由前到后“单件流水作业”完成。每一个作业单元岗位按“个人看板”(作业指导书)上的要求，完成较单一的制作内容，形成“一道工序连一道工序，一件产品接一件产品”连续进行的作业形式。
单件流作业系统为服装制作实现JIT目标奠定了基础，是精益生产理论在服装作业中的运用;给服装行业IE活动提出了新的课题和实践内容;它也能为更顺地达成5S管理目标创造条件。

『捌』 什么叫服装jit流水线生产

JIT生产方式简介 JIT生产方式（JIT,Just in time），其实质是保持物质流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。这种方法可以减少库存，缩短工时，降低成本，提高生产效率。 准时化生产JIT是二战以后最重要的生产方式之一。由于它起源于日本的丰田汽车公司，因而曾被称为“丰田生产方式”，后来随着这种生产方式的独特性和有效性，被越来越广泛地认识、研究和应用，人们才称为JIT。 JIT生产方式产生的背景 日本汽车工业从其起步到今天经历了一个技术设备引进对国产化----建立规模生产体制----高度成长----工业巨大化----强化国际竞争力----出口日增对全球战略这样一个过程。但是，从一开始的技术设备引进阶段，日本汽车工业就没有全部照搬美国的汽车生产方式。这其中除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及二次世纪大战之后资金短缺等原因以外。一个很重要的原因是，以丰田汽车公司副总裁大野耐一等人为代表，他们从一开始就意识到了，美国汽车工业的生产方式虽然已很先进，但需采取一种更灵活，更能适应市场需求的能够提高产品竞争力的生产方式。 在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至于生存。 在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（Just In Time，简称JIT）。 JIT生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀，提高了生产效率。这一生产方式亦为世界工业界所注目，被视为当今制造业中最理想且最具有生命力的新型生产系统之一。 JIT生产方式的基本思想 JIT生产方式的基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。 JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即准时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是JIT生产现场控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。 JIT的基础之一是均衡化生产，即平均制造产品，使物流在各作业之间、生产线之间、工序之间、工厂之间平衡、均衡地流动。为达到均衡化，在JIT中采用月计划、日计划，并根据需求变化及时对计划进行调整。 JIT提倡采用对象专业化布局，用以减少排队时间、运输时间和准备时间，在工厂一级采用基于对象专业化布局，以使各批工件能在各操作间和工作间顺利流动，减少通过时间；在流水线和工作中心一级采用微观对象专业化布局和工作中心形布局，可以减少通过时间。 JIT可以使生产资源合理利用，包括劳动力柔性和设备柔性。当市场需求波动时，要求劳动力资源也作相应调整。如需求量增加不大时，可通过适当调整具有多种技能操作者的操作来完成；当需求量降低时，可采用减少生产班次、解雇临时工、分配多余的操作工去参加维护和维修设备。这就是劳动力柔性的含义；而设备柔性是指在产品设计时就考虑加工问题，发展多功能设备。 JIT强调全面质量管理，目标是消除不合格品。消除可能引起不合格品的根源，并设法解决问题，JIT中还包含许多有利于提高质量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、质量问题可以及早发现等。 JIT以订单驱动，通过看板，采用拉动方式把供、产、销紧密地衔接起来，使物资储备，成本库存和在制品大为减少，提高了生产效率。 JIT哲理 JIT哲理的核心是：消除一切无效的劳动与浪费，在市场竞争中永无休止地追求尽善尽美。JIT十分重视客户的个性化需求；重视全面质量管理；重视人的作用；重视对物流的控制，主张在生产活动中有效降低采购、物流成本。作为JIT哲理，任何类型的企业都可以而且应当采用。 JIT方式的特征 JIT作为一种现代管理技术，能够为企业降低成本，改进企业的经营水平，体现在如下的两点主要特征： （一）以消除非增值环节来降低成本。 JIT生产方式是力图通过另一种方法来增加企业利润，那就是彻底消除浪费。即，排除不能给企业带来附加价值的各种因素，如生产过剩、在制品积压、废品率高、人员利用率低、生产周期长等。 （二）强调持续地强化与深化 JIT强调在现有基础上持续地强化与深化，不断地进行质量改进工作，逐步实现不良品为零、库存为零、浪费为零的目标。 JIT生产方式的目标 JIT生产方式将“获取最大利润”作为企业经营的最终目标，将“降低成本”作为基本目标。在福特时代，降低成本主要是依靠单一品种的规模生产来实现的。但是在多品种中小批量生产的情况下，这一方法是行不通的。因此，JIT生产方式力图通过“彻底消除浪费”来达到这一目标。所谓浪费，在JIT生产方式的起源地丰田汽车公司，被定义为“只使成本增加的生产诸因素”，也就是说，不会带来任何附加价值的诸因素。任何活动对于产出没有直接的效益便被视为浪费。这其中，最主要的有生产过剩（即库存）所引起的浪费。搬运的动作﹑机器准备、存货、不良品的重新加工等都被看作浪费；同时，在JIT的生产方式下，浪费的产生通常被认为是由不良的管理所造成的。比如，大量原物料的存在可能便是由于供应商管理不良所造成的。因此，为了排除这些浪费，就相应地产生了适量生产、弹性配置作业人数以及保证质量这样三个子目录。 JIT的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标： 质量目标： 废品量最低：JIT 要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。 生产目标： 库存量最低：JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明； 减少零件搬运，搬运量低：零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减少，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题； 机器损坏低 批量尽量小 时间目标： 准备时间最短。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量； 生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。 当然，不同目标的实现具有显著的相关性。 JIT生产方式的主要原则 为了达到上述目标，JIT对产品和生产系统设计考虑的主要原则有以下三个方面： 在单个产品寿命周期已大大缩短的年代，产品设计应与市场需求相一致，在产品设计方面，应考虑到产品设计完后要便于生产。 尽量采用成组技术与流程式生产。 与原材料或外购件的供应者建立联系，以达到JIT供应原材料及采购零部件的目的。 JIT生产方式的具体方法 在JIT方式中，试图通过产品的合理设计，使产品易生产，易装配，当产品范围扩大时，即使不能减少工艺过程，也要力求不增加工艺过程，具体方法有： 模块化设计； 设计的产品尽量使用通用件，标准件； 设计时应考虑易实现生产自动化。

『玖』 JIT生产方式的基本手段有哪些

JIT的实际应用包含了纷繁复杂的内容，从实施手段和工具的角度也因企业和生产方式的差异而不同。但从JIT的核心思想出发，为了达到降低成本这一基本目标，对应于上述基本目标的三个子目标，JIT生产方式的基本手段也可以概括为下述三方面：
1、生产流程化
即按生产汽车所需的工序从最后一个工序开始往前推，确定前面一个工序的类别，并依次的恰当安排生产流程，根据流程与每个环节所需库存数量和时间先后来安排库存和组织物流。尽量减少物资在生产现场的停滞与搬运，让物资在生产流程上毫无阻碍地流动。
“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。对于企业来说，各种产品的产量必须能够灵活地适应市场需要量的变比。众所周知，生产过剩会引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费。避免这些浪费的手段就是实施适时适量生产，只在市场需要的时候生产市场需要的产品。
为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同步化。即工序间不设置仓库，前一工序的加工结束后，使其立即转到下一工序去，装配线与机械加工几乎平行进行。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业更换时间来尽量缩小生产批量。生产的同步化通过“后工序领取”这样的方法来实现。“后工序只在需要的时间到前工序领取所需的加工品；前工序中按照被领取的数量和品种进行生产。”这样，制造工序的最后一道即总装配线成为生产的出发点，生产计划只下达给总装配线，以装配为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被领走的量，必向再前道工序领取物料，这样把各个工序都连接起来，实现同步化生产。
这样的同步化生产还需通过采取相应的设备配置方法以及人员配置方法来实现。即不能采取通常的按照车、铣、刨等工业专业化的组织形式，而按照产品加工顺序来布置设备。这样也带来人员配置上的不同作法：弹性配置作业人数。降低劳动费用是降低成本的一个重要方面，达到这一目的的方法是“少人化”。所谓少人化，是指根据生产量的变动，弹性地增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。这里的关键在于能否将生产量减少了的生产线上的作业人员数减下来。具体方法是实施独特的设备布置，以便能够在需求减少时，将作业所减少的工时集中起来，以整顿削减人员。但这从作业人员的角度来看，意味着标准作业中的作业内容、范围、作业组合以及作业顺序等的一系列变更。因此为了适应这种变更，作业人员必须是具有多种技能的“多面手”。
2、生产均衡化
生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件。所谓生产的均衡化，是指总装配线在向前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件，生产各种产品。为此在制定生产计划时就必须加以考虑，然后将其体现于产品生产顺序计划之中。在制造阶段，均衡化通过专用设备通用化和制定标准作业来实现。所谓专用设备通用化，是指通过在专用设备上增加一些工夹具的方法使之能够加工多种不同的产品。标准作业是指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。
生产中将一周或一日的生产量按分秒时间进行平均，所有生产流程都按此来组织生产，这样流水线上每个作业环节上单位时间必须完成多少何种作业就有了标准定额，所在环节都按标准定额组织生产，因此要按此生产定额均衡地组织物质的供应、安排物品的流动。因为JIT生产方式的生产是按周或按日平均，所以与传统的大生产、按批量生产的方式不同，JIT的均衡化生产中无批次生产的概念。
标准化作业是实现均衡化生产和单件生产单件传送的又一重要前提。公司的标准化作业主要是指每一位多技能作业员所操作的多种不同机床的作业程序，是指在标准周期时间内，把每一位多技能作业员所承担的一系列的多种作业标准化。公司的标准化作业主要包括2个内容：标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量，它们均用“标准作业组合表”来表示。
3、资源配置合理化
资源配置的合理化是实现降低成本目标的最终途径，具体指在生产线内外，所有的设备、人员和零部件都得到最合理的调配和分派，在最需要的时候以最及时的方式到位。
从设备而言，设备包括相关模具实现快速装换调整，例如，公司发明并采用的设备快速装换调整的方法是SMED法。公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成，这为“多品种、小批量”的均衡化生产奠定了基础。
在生产区间，需要设备和原材料的合理放置。快速装换调整为满足后工序频繁领取零部件制品的生产要求和“多品种、小批量”的均衡化生产提供了重要的基础。但是，这种颇繁领取制品的方式必然增加运输作业量和运输成本，特别是如果运输不便，将会影响准时化生产的顺利进行。合理布置设备，特别是U型单元连结而成的“组合U型生产线”，可以大大简化运输作业，使得单位时间内零件制品运输次数增加，但运输费用并不增加或增加很少，为小批量频繁运输和单件生产单件传送提供了基础。
人员而言，多技能作业员（或称“多面手”）是指那些能够操作多种机床的生产作业工人。多技能作业员是与设备的单元式布置紧密联系的。在U型生产单元内，由于多种机床紧凑地组合在一起，这就要求并且便于生产作业工人能够进行多种机床的操作，同时负责多道工序的作业，如一个工人要会同时操作车床、铣床和磨床等。