车削玻璃钢材质用什么刀

『壹』 车削不锈钢用什么刀具

一、车削不锈钢用什么刀具有以下两种情况：

1、不锈钢硬度低且它的粘刀性较低，一般用硬质合金刀具，车削速度略高，进刀量适当，有条件附加冷却液。

2、不锈钢硬度较高或粘刀性较高，使用金刚石刀具。车削速度高，进刀量少，附加冷却液。

二、加工性比中碳钢差得多，以普通45号钢的切削加工性作为100%，奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti的相对切削加工性为40%；铁素体不锈钢1Cr28为48%；马氏体不锈钢2Cr13为55%。其中，以奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢的切削加工性最差。

(1)车削玻璃钢材质用什么刀扩展阅读：

一、刀具选择：

1、通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。

2、聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工具钢和合金工具钢只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。硬质合金可转位刀片已用化学气相沉积涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。

3、正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等

二、注意：

1、切削力大

不锈钢在切削过程中塑性变形大，尤其是奥氏体不锈钢(其伸长率超过45号钢的1.5倍以上)，使切削力增加。

同时，不锈钢的加工硬化严重，热强度高，进一步增大了切削抗力，切屑的卷曲折断也比较困难。因此加工不锈钢的切削力大，如车削1Cr18Ni9Ti的单位切削力为2450MPa，比45号钢高25%。

2、切削温度高

切削时塑性变形及与刀具间的摩擦都很大，产生的切削热多；加上不锈钢的导热系数约为45号钢的1/2~1/4，大量切削热都集中在切削区和刀-屑接触的界面上，散热条件差。在相同的条件下，1Cr18Ni9Ti的切削温度比45号钢高200℃左右。

3、切屑不易折断

不锈钢的塑性、韧性都很大，车加工时切屑连绵不断，不仅影响操作的顺利进行，切屑还会挤伤已加工表面。在高温、高压下，不锈钢与其他金属的亲和性强，易产生粘附现象，并形成积屑瘤，既加剧刀具磨损，又会出现撕扯现象而使已加工表面恶化。

含碳量较低的马氏体不锈钢的这一特点更为明显。

4、刀具易磨损

切削不锈钢过程中的亲和作用，使刀-屑间产生粘结、扩散，从而使刀具产生粘结磨损、扩散磨损，致使刀具前刀面产生月牙洼，切削刃还会形成微小的剥落和缺口；

加上不锈钢中的碳化物(如TiC)微粒硬度很高，切削时直接与刀具接触、摩擦，擦伤刀具，还有加工硬化现象，均会使刀具磨损加剧。

『贰』 玻璃钢用什么工具切割

用合金切割片，切割地板砖的切割片就可以

『叁』 车削加工的工作原理和特点是什么

一、车削加工的工作原理：
就是在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。

二、车削加工的工作特点：
（1）车削适合于加工各种内、外回转表面。车削的加工精度范围为IT13～IT6，表面粗糙度Ra值为12.5～1.6 。
（2）车刀结构简单，制造容易，便于根据加工要求对刀具材料、几何角度进行合理选择。车刀刃磨及装拆也较方便。
（3）车削对工件的结构、材料、生产批量等有较强的适应性，应用广泛。除可车削各种钢材、铸铁、有色金属外，还可以车削玻璃钢、夹布胶木、尼龙等非金属。对于一些不适合磨削的有色金属可以采用金刚石车刀进行精细车削，能获得很高的加工精度和很小的表面粗糙度值。
（4）除毛坯表面余量不均匀外，绝大多数车削为等切削横截面的连续切削，因此，切削力变化小，切削过程平稳，有利于高速切削和强力切削，生产效率高。

『肆』 常用的数控车刀有哪几种啊

一）外圆精车刀
外圆车刀的几何参数如图1－1所示。

这只车刀比较适合精车大直径外圆。由于径向力较大，车削时应装有芯模。其走刀量要比一般的大几倍，因此，精车余量最好小于或等于1mm。精度较高，粗糙度较低，可以弥补其它因素造成的尺寸误差及其他有关误差。这种车刀前角及前刀面刃磨困难，往往只能粗略地刃磨出它的几何形状，因此影响了切削效果。建议由专门人员磨刃，力求正确可靠，以达到预期效果。
（二）外圆车刀
外圆车刀如图1-2所示

这种车刀适合高厚玻璃钢切削，尤其是适合平行布展方向的玻璃钢切削。对于余量小、强度小的模压玻璃钢，车外圆、端面也比较适宜。
（三）内孔车刀
内孔车刀如图1－3所示。

这种车刀比较适合内孔（平行布层方向）以及内端面车削。但要注意进刀方向，一般从右向左进刀，轴向和径向进刀，也可以从左向右进刀。无论从右向左或从左向右进刀都存在轴向力和产生程度不同的端面分层现象。为了解决这个。问题，一般采用始端和终端调换进刀方向的办法，即先从各自的端面切削层反向切削，然后再按正常进刀方向切削。有时根据习惯，考虑到倒角方便。车削较深时，有时采用如图1-4所示的进刀形式。
这种车刀适合长、大、深孔车削，而且，余量较小的护孔车削也比较适宜。

（四）内孔精车刀
内孔精车刀如图1-5所示。
这种车刀前角、后角、主、副偏角同图1-5。它适合高精度内孔车削，而且，加工余量小于1mm、大于0.2mm以上较适宜。但对于小孔和余量大的孔不适应，尤其是模压更是如此。
如果改变车刀刀杆的方向，可作为外圆车刀。

（五）旋转圆形车刀
如图1-6所示，这种车刀采用硬质合金成型圆刀片组合而成。它的前角和后角大小均和其它刀具一样。一般前角较大，后角也较大，但球!半径应根据前角大小而定。半径!相切于前角刀面并与内底面相切。

这种成型车刀只适用大尺寸工件的外圆车削加工。其工作原理：靠切削力推动车刀旋转。其散热充分，刀刃锋利，而且，切削性好，刀刃寿命长。它是比较理想的外圆转动式车刀。为了使车刀转动灵活，应改变刀具的安装方向，即把车刀从水平方向转动一个45°角度。同时，在转动轴处安装一滚动轴承并使轴承密封。这种车刀刃磨较困难，而且，外圆不能车削90°台阶和沟槽（外圆），也不能车削端面。一般情况下，只刃磨后角来提高刀刃的锋利程度，如有条件可采用专用砂轮机来刃磨。
（六）成型陶瓷车刀
成型陶瓷车刀如图1-7所示。
目前，这种车刀（成型陶瓷刀片）只能采用机固（机夹）式车刀，而且为一次性使用，每次用一刃。如三角形可用三次。一便情况下，只能应用精车外圆或简单的形面，其它复杂形面受到很大的局限性，同时，由于难以刃磨，应用并不广泛。但价钱便宜，成本低。

（七）圆弧过渡刃车捣
圆弧过渡刃车刀如图1-8所示。

这种车刀车削较大成形面外圆、球形。尤其是圆与圆相接处的过渡圆。一般只作圆弧修复或形面精车削。
（八）落屑车刀
落屑车刀如图1-9所示。

这种车刀主要适应垂直布层方向切削加工。因为垂直布层切屑较碎，容易落到容屑槽内。无论粗、精车削加工都比较适应。切屑落下顺利，排除较容易。使切削热降低，对刀具的耐用度有一定提高，但是，由于主偏角较小，径向力有所增加，因此，尽量不切削平行布层玻璃钢。

『伍』 车床加工锻件，用什么样的刀头最好

车床加工锻件,用刀头最好用"聚金金刚石刀片", 光洁度可以达到Ra0.8-0.06。
刀具大致分为两类：
1、大部分中小企业仍然在用焊接合金刀头如YG6，YG6X等牌号,。此类刀具本身抗冲击性优越，但由于其红硬性低，刀刃磨损后见到夹砂，造成崩刃。
刀具材料
制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。
通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。
聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工具钢和合金工具钢只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。
硬质合金可转位刀片都已用化学气相沉积涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1～3倍以上。
由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的气相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；进一步发展可转位刀具的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。
刀具材料大致分如下几类：高速钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、聚晶立方氮化硼以及聚晶金刚石。

『陆』 玻璃钢用什么刀具切削

如果不是大型的玻璃钢，采用角向角磨机+ 金刚石切割片，就可以解决。

『柒』 车削有机玻璃要使用什么刀具，刀具具体需要怎样刃磨。谢谢

用高速钢磨大前角来车
有机玻璃质地比较脆，粗车时走刀量过大会引起崩碎，即车过的表面有许多小坑
所以留精车余量要多一点，
如果用样本刀车成型面，进刀要慢，进刀过快同样会崩碎
如果是大余量，为了避免崩碎，也为了提高效率，一般是大切深慢走刀方式来粗车
走刀量一般不超过0.4mm每转，最好用冷却液
夹持或顶工件要注意力度

『捌』 切削材料及对应刀具材料的选择

Q235、45、40Cr、16Mn、ZG270～500、使用YT类硬质合金材料的刀具来切削(车削).
HT200、QT40-17、高铬铸铁,使用YG类硬质合金材料的刀具来切削(车削).
以上材料均可使用YW2硬质合金材料的刀具来切削(车削).

『玖』 顺便问下淬硬钢、硅铝合金、玻璃钢、不锈钢分别用什么材料的车刀车削

淬硬钢的话，应该是普通车刀，硅铝合金、玻璃钢，我也不太清楚，我个人认为是钴钛合金吧，SUS的话，除了白钢刀外，别的车刀都车的动。

『拾』 玻璃钢机械加工的目录

第一章 概述
第一节 常用玻璃钢材料
第二节 玻璃钢的特性
一、密度
二、导热性能
三、耐热性能
四、电绝缘性能
五、耐腐蚀性能
六、成型加工性能
第二章 玻璃钢的切削加工
第一节 玻璃钢的切削加工性
一、各类玻璃钢的切削加工性概述
二、影响切削加工的因素
三、防范措施
第二节 玻璃钢的切削过程
一、切削过程
二、切削力
三、影响切削力的因素
四、切削时的摩擦
五、切削热和切削温度
第三节 玻璃钢切削对机床与刀具的要求
一、对机床的要求
二、切削加工刀具
三、切削刀具的几何参数
第四节 玻璃钢切削刀具的磨损
一、刀具的磨损特点及注意事项
二、切削加工刀具磨损原因
三、影响刀具耐用度的因素
第五节 玻璃钢切削加工冷却润滑剂及其选择
一、空气冷却润滑作用
二、切削加工冷却剂
三、冷却液的选择
四、切削加工冷却方法
第六节 玻璃钢零件加工表面质量及影响因素
一、零件加工表面粗糙度及其影响因素
二、切削及圆弧半径
三、表面粗糙度切削加工试验6
四、降低表面粗糙度的方法
五、切削加工表面特征及粗糙度等级评定
六、切削加工表面老化试验7
第七节 玻璃钢切削用量及选择
一、切削速度影响因素及选择
二、切削深度的选择
三、走刀量大小的选择
第三章 玻璃钢的车削加工
第一节 车削刀具
一、车刀的组成
二、车刀刀头材料
三、车刀的几何角度
四、常用的几种车刀
五、切断刀和切槽刀
第二节 切削用量
第三节 切削用量选择的合理性
第四节 车削加工特点
一、车削加工外圆时的特点
二、车内孔的特点
三、车削试验与粗糙度值
四、玻璃钢车削实例
第四章 玻璃钢的螺纹加工
第一节 螺纹切削加工
一、玻璃钢螺纹的车削存在的问题
二、实例
第二节 螺纹的攻制
一、玻璃钢螺纹丝锥
二、攻螺纹出现的主要问题
三、操作注意事项
四、圆板牙套扣
第三节 螺纹模压成型
第五章 玻璃钢的锯（磨）削加工
第一节 锯(磨)削加工时存在的问题
第二节 砂轮的选择
一、磨料的选择
二、粒度的选择
三、砂轮结合剂的选择
四、砂轮硬度的选择
五、砂轮组织的选择
六、砂轮形状的选择
第三节 锯(磨)削过程和方法的选择
第四节 锯(磨)削加工切削用量的选择
第五节 锯(磨)削热及其冷却
一、锯(磨)削热
二、冷却液的选择及方法
第六节 影响锯(磨)削加工表面质量的因素
第七节 锯(磨)削加工实例
第八节 锯（磨）削加工装卡应注意的问题
第六章 玻璃钢的铣削加工
第一节 铣削加工特点
第二节 铣刀及铣削
一、铣刀切削部分的材料
二、铣刀切削部分的几何形状选择
三、顺铣和逆铣
四、不对称铣削
五、玻璃钢铣削时的均匀性
六、铣削磨损量与铣削速度的关系
七、切削用量
八、铣削方向和工件安装位置
九、高速铣削的可能性和危害性
十、铣削加工注意事项
第三节 铣削加工实例
第四节 铣刀的磨损16
第七章 玻璃钢的钻削加工16
第一节 玻璃钢钻削加工中的问题16
一、被加工材料方面存在的问题16
二、标准麻花钻存在的问题与改进
三、钻削中的一些基本要素的分析
第二节 标准高速钢麻花钻头的组成及几何参数
一、标准麻花钻头的组成
二、玻璃钢专用麻花钻头
第三节 玻璃钢的钻削加工
一、玻璃钢专用麻花钻头的选择
二、钻削玻璃钢切削用量
三、玻璃钢钻削操作方法及注意事项
四、玻璃钢钻削加工孔径收缩问题
五、钻削实例
第四节 标准麻花钻头的刃磨和专用麻花钻头的设计制造
一、标准麻花钻头几何角度的刃磨
二、专用麻花钻头的设计和制造
三、玻璃钢专用钻头的制造
第五节 玻璃钢材料对钻削加工的影响
第八章 玻璃钢的其他加工
第一节 玻璃钢的刨削和插削加工
一、刨削刀具
二、刨削用量的选择
三、影响加工表面粗糙度的主要因素
四、刨削时的热量
五、玻璃钢刨削加工注意事项
第二节 玻璃钢孔的铰削加工
一、玻璃钢孔用铰刀材料
二、铰刀结构和刀刃几何形状
三、铰削用量和铰刀磨损
四、铰孔注意事项
第九章 玻璃钢机械加工质量检验
第一节 玻璃钢机械加工质量检验
第二节 玻璃钢零部件检验
一、最容易产生的误差
二、避免和减小误差的方法
第三节 X射线照相法及超声波探伤法
一、X射线照相法
二、超声波探伤法
第十章 玻璃钢机械加工粉尘污染及防护
第一节 玻璃钢粉尘及其性质
一、玻璃钢粉尘组成
二、粉尘的密度、形状
第二节 玻璃钢粉尘的形成及运动特性
第三节 玻璃钢除尘方法及除尘剂的选择
一、粗加工中除尘方法
二、精加工中除尘方法
三、喷雾除尘
四、玻璃钢切削加工除尘剂
第四节 机床的密闭
第五节 除尘设备及效果
第六节 玻璃钢机械加工劳动保护与粉尘污染防治
一、原材料的毒性及病态反应
二、劳动保护
三、玻璃钢机械加工粉尘污染防治动向
参考文献