Ⅰ 不锈钢刨槽机卧式和立式哪个好用
立式数控刨槽机和卧式刨槽机对比的优点
根据设计者的观点不同，数控钣金V槽刨床被设计成立式和卧式两种主流形式。卧式刨槽机源于韩国，作为一种进口设备受到很多人的追捧，用过之后才感觉到许多弊病，源于该设备错误的设计理念，归结于以下几方面：
一：精度优势：刨槽深度直接关系到折角的效果，如果深度误差达到0.05mm时，折弯位置R就明显不一至。立式刨槽机工作时，刨刀到台面固定于一条直线位置运行，刀尖到台面的距离精度控制在0.02mm范围。卧式刨槽机工作时，刀面对的是一个1.5米宽，4米多长的平台的精度，要想控制在0.1mm范围都很难。
二：电能的损耗：立式刨槽机刨削时是刀架部分做往返运动，其重量60kg左右，卧式刨槽机刨削时是龙门和刀架部分一起做往返运动，其重量在1000kg左右，其能量损耗是立式刨槽机的10倍以上，因此立式刨槽机是一款节能环保的设备。
三：加工范围的优势：立式刨槽机有十几个独立的压板和十几个独立的夹钳自动装夹板料，无论板材大小都好加工，横向纵向都可以刨槽，最小工件80*80mm。卧式刨槽机只针对大板料刨槽，纵向刨过槽后因板料变形，无法横向装夹导致横向不能刨槽。
四：加工工艺的优势：立式刨槽机工作台面为优质模具钢整体热处理后经过磨床精磨而成，表面精细度达到镜面的效果。卧式刨槽机工作台面为普通铁板焊接加工而成，不锈钢板材都比它的硬度高，刨丝、损坏的刀片等，使得台面坑坑洼洼。这就是加工出来的产品起斑点的原因。
五：安装的优势：立式刨槽机由钢板焊接而成，强度高，运行平稳安静，只需平整结实的水泥地面摆放调平安装便能够稳定工作，搬迁吊装都很方便。卧式刨槽机由于龙门高速运行，冲击力大，再加上平台需要基础调整，都要按安装图做混凝土基础，大兴土木。
六：安全的优势：立式刨槽机由液压自动装夹工件，自动定位，自动工作，操作者远离机床运动部位。卧式刨槽机装夹工件在机床运动范围内部，龙门做高速运动，且操控部分和龙门一起运行，很容易对操作工造成人身伤害，存在有很大的安全隐患。
一般的折弯加工，在弯折处留有较大圆弧，而且加工的板材越厚，圆弧越大。这较大的圆弧角的存在，影响了产品整体的美观。为解决这一难题，贝力机床推出全新设计理念的数控钣金V型槽刨床系列产品。该系列产品加工精度高，易操作，运行平稳、可靠。其用在不锈钢、普通铁板、铜等板材上进行V型槽加工，尤其适合折弯前的V槽加工。
机床性能及特点：
◆本机机架采用钢板焊接而成，经过震动时效消除应力，防止机身变形。
◆本机配用欧洲工控数控系统，定位准确无误。
◆全部采用交流伺服马达传动，可免除清洁碳刷的工作，免维修。
◆刀架采用高精度滚珠丝杆传动及采用伺服马达驱动，达到高速及高扭力。
◆本机采用液压式夹钳及液压独立压料板，确保刨槽工件牢固，稳定性高。
配用日本三菱数控系统
◆控制轴数：3轴（X、Y&Z轴）
◆平面彩色色显示（640*400点阵）
◆驱动方法：采用数字式交流
◆位置输出：采用绝对位置编码器
◆绝对/增量编程
◆公英制转换
◆最小设定单位：0.01mm
◆数据输入：MDI输入加工数据，简单快捷。用户只要输入板厚、板材长度、V槽深度、每次进刀量，程式自动计算加工
◆存贮程序个数：128个（约6000个工步）
◆设定槽数：1至10条
◆程序容量：256KB
◆工作温度：0-45度
◆常温：-30-60度
◆后挡料（Y轴）重复定位精度：+/-0.05mm
Ⅱ 求问刨槽机的概述，有哪些作用
数控刨槽机机床主要特点：
龙门式，上下料方便。
液压系统，压料紧，不会压花板，压力稳定。
机器回程快速。运行平稳，静音，效率高。
三轴数控，加工精度高。
适用于电梯、装饰材料、不锈钢加工、家用电器、道具展示等需要高精度加工板材的行业。钢板焊接结构，退火时效处理、稳定性好、工作精度高、加工效率高，工人劳动强度大大降低。
刨槽机——机床主要特点:
1：机床采用高强度钢板焊接，经热处理保温回火消去焊接应力，强度高，稳定性好。
2：加工工件由前端送入，液压装夹，液压压板，自动化程度高，操作方便快捷。
3：工作面独立可调，其切削精度可控制在0.02mm。
4：刀架采用伺服驱动，移动力矩大，加减速快，定位精确，效率高。
5：主轴采用齿轮齿条传动，刚性强，阻力小，大幅度提高能效，节省能源。
6：刨槽位置采用伺服数控定位，双丝杆同步传动，定位精确，平行度好。
7：机床后定位平台通过钢管连接，保证板面平整，减少板面变形造成误差。
刨槽机的质量方针：用户的要求就是我们的奋斗目标，以优质的产品打造品牌，以周到的服务赢得用户的满意。
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Ⅲ 折弯机的性能特点
液压折弯机主要性能特点：
1、液压折弯机由优质钢板焊接而成，焊接部位经振动消除应力，机器强度高、刚性好，机架可长期保持稳定不变形。
2、液压折弯机的主油缸活塞采用了航天技术-表面镍磷处理，其硬度可达HRC60以上，与活塞相对运动的导套采用了有自身润滑性的锌基耐磨合金，可使油缸长期处于良好的工作状态。
3、采用扭轴同步，机械挡块，可靠、经济、精度高。
4、后挡料距离、上滑块行程电动调节，手动微调，数字显示。
液压剪板机又分为摆式与闸式.摆式活性炭由于是圆弧运动,而圆弧刀片制作又相当困难,一般是用刀片之后做垫铁补偿,所以所得出的间隙并不精确,剪出来的板料也不是很理想.因为是弧形运动,其刀片也不能做成矩形,而应做成锐角,所以刀片的受力情况也不理想,刀片损伤也较厉害.做摆式剪板机国内代表为天水机床厂与冲剪机床厂.闸式液压剪板机就克服了以上所有毛病.但目前国内厂家能做闸式剪板机的并不多。相对于剪板机,数控折弯机模具的技术含量要稍为高一点.目前国内常见的有G形的与F形的,F形的应该是国内的传统产品,其采用是内置式可调机械挡块定位,由于是内置式其抗偏载能力相当弱,故有黄石在早期数控折弯机模具中设有平衡阀,但也由于液压，过繁杂,给后期维护与稳定带来很严重的问题.
折弯属强制性折弯，并能提高折弯精度。一种装置活动刀模夹的折弯剪板机、数控折弯机模具与传统数控折弯机模具的区别是在滑动上梁装置了一个活动刀模夹，在活动刀模夹上同时装有折弯模和剪板刀或者同时装有两种折弯模，在活动刀模夹上装折弯模和剪板刀的称折弯剪板机；在活动刀模夹上装两种都是折弯模的称数控折弯机模具。折弯剪板机使用时控制推动活动刀模夹转动到相应的位置就可变换成折弯功能或剪板功能；数控折弯机模具使用时推动活动刀模夹转动到相应的位置就可变换成薄板折弯模折弯功能或厚板折弯模折弯功能。折弯剪板机的操作使用与单一的数控折弯机模具或单一的剪板机一样方便，制造材料却大幅减少；数控折弯机模具换模快，使用非常方便。
Ⅳ 机床床身，箱体等为什么常采用灰铸铁若用钢板焊接是否合适为什么
钢板焊接后会产生很大的内应力，需要进行时效处理也就是整体加温到几网络或者常温下静置一年以上，所以其成本可能比较铸铁高，而且箱体都是静载荷，很少出现受力损坏的现象，所以用铸铁比较划算
Ⅳ 焊接技术在机床行业的应用
机床行业焊接技术的应用
机床行业的焊接技术的应用是随着国外引进产品技术发展起来的。同时，国内焊接技术的发展也促进了机床行业焊接技术的应用。目前，在机床行业中应用的主要焊接技术有以下几个方面:钢板预处理技术应用
机床行业的钢板预处理生产线，是1993年由济南第二机床厂开始使用的，它是在造船行业、重机行业、矿山行业使用的基础上开始的。该预处理生产线是由该厂和青岛第三铸造机械厂联合开发制造，其主要工艺流程为：钢板校平、预热、抛丸除锈、自动喷漆、烘干，全长60米。主要技术参数为：钢板校平厚度8～40mm，校平宽度3m；预处理钢板厚度8～160mm，有效宽度3m；处理结构件最大规格为1500（宽）×800（高）；预处理速度为0～4m/min；年处理能力为4万吨/年；采用了PC自动控制和手动控制两种方式。该钢板预处理生产线, 解决了原材料的锈蚀、氧化皮等不良因素，提高了数控切割落料质量和机床产品的外观质量。数控切割技术应用
1982年由济南第二机床厂开始将国产数控切割机应用于钢板零件的切割落料之中，1988年开始应用了计算机自动编程套料技术，使钢板利用率由70％提高到74％；1992年济南第一机床厂引进了美国等离子数控切割机和激光数控切割机，开始了机床行业数控等离子和激光切割的应用，使厚度为0.5～8mm的薄钢板切割精度达到了0.5～1mm。"七五"期间，济南第二机床厂开发研究了厚钢板数控精密切割技术，使厚钢板数控精密切割厚度达到了275mm，该项目获得了机械部机床行业"七五"工艺成果一等奖。1993年，济南第二机床厂通过引进数控水下氧气等离子切割机，使机床行业数控等离子碳钢切割厚度由8mm提高到了25mm，减少了中厚板的切割变形，提高了中厚钢板零件的切割精度和切割质量。气体保护焊等高效率焊接技术的应用
随着国外技术的引进，1981年由济南第二机床厂首先应用了Φ1.6实芯CO2 气体保护焊技术替代美国VERSON全钢机械压力机公司的Φ2.4药芯富氩气体保护焊工艺，对压力机大型焊接件焊接工艺进行了攻关，并取得成功。该项目获得了机械部科技进步成果三等奖。1986年齐齐哈尔第二机床厂应用了Φ1.2实芯富氩气体保护焊技术，解决了压力机大型焊接件的焊接问题，并用丝极氩弧铜堆焊技术，对活塞、气缸等工件表面铜层堆焊，替代我国传统的铜套获得成功。1992年济南第一机床厂在机床的薄板罩壳结构件上首次应用了Φ0.8实芯CO2 气体保护焊。"七五"期间，济南第二机床厂还将CO2气体保护焊应用到了压力机拉紧螺栓的加长焊接上，该项目获机械部机床行业"七五"工艺成果二等奖。目前，气体保护焊等高效率焊接技术，己广泛应用于机床床身、齿轮、偏心体、摇杆轴、缸体、焊后不加工的管路法兰和罩壳等零件，己成为机床行业焊接的主要工艺之一。振动时效技术应用
振动时效新工艺是二十世纪60年代发展起来的新型工艺技术，该工艺具有适用性强，节约能源，减少环境污染，缩短生产周期，提高生产效率等优点。济南第二机床厂，1981年开始将此工艺推广应用到引进产品的焊接件上，取得了较好效果。黄石锻压机床厂在"七五"期间对振动时效工艺进行了深入的研究与应用, 并获得了机械部机床行业"七五"工艺成果二等奖。目前，该工艺在机床行业得到了普遍应用。
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