『壹』 电焊焊接接裂纹是怎么形成的，请高手指点
这个焊接接头出现了表面裂纹。焊接裂纹是最严重的一种焊接缺陷，所以对于重要部件，焊接后要求探伤等检查。
焊接裂纹产生的原因很多，也很复杂，下面对其进行一个概说：
1。焊接裂纹的分类：
焊接裂纹根据其部位、尺寸、形成原因和机理的不同，可以有不同的分类方法。按裂纹形成的条件，可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状撕裂等四类。
热裂纹 多产生於接近固相线的高温下，有沿晶界（见界面）分布的特徵；但有时也能在低於固相线的温度下，沿「多边形化边界」形成。热裂纹通常多产生於焊缝金属内，但也可能形成在焊接熔合线附近的被焊金属（母材）内。
冷裂纹 根据引起的主要原因可分为淬火裂纹、氢致延迟裂纹和变形裂纹。
再热裂纹 产生於某些低合金高强度钢、珠光体耐热钢、奥氏体不锈钢以及镍基合金焊后的再次高温加热过程中。其主要原因一般认为当焊后再次加热到 500～700℃时，在热影响区的过热区内,由於特殊碳化物析出引起的晶内二次强化，一些弱化晶界的微量元素的析出，以及使焊接应力松弛时的附加变形集中於晶界，而导致沿晶开裂。因此，这种裂纹具有晶间开裂的特徵，并且都发生在有严重应力集中的热影响区的粗晶区内。为了防止这种裂纹的产生，首先在设计时要选择再热裂纹敏感性低的材料，其次从工艺上要尽量减少近缝区的内应力和应力集中问题。
层状撕裂 主要产生於厚板角焊时，见附图。其特徵为平行於钢板表面，沿轧制方向呈阶梯形发展。这种裂纹往往不限於热影响区内，也可出现在远离表面的母材中。其产生的主要原因是由於金属中非金属夹杂物的层状分布，使钢板沿板厚方向塑性低於沿轧制方向，另外由於厚板角焊时在板厚方向造成了很大的焊接应力，所以引起层状撕裂。通常认为片状硫化物夹杂危害最大，而层状硅酸盐和过量密集的氧化铝夹杂物也有影响。防止这种缺陷，主要应在冶金过程中严格控制夹杂物的数量和分布状态
2。焊接质量检查
既然焊接时会出现各种裂纹，为了保证焊接质量从而实现安全，优质的焊接生产，需要对焊接接头进行各种有效的检验。在生产中使用的针对焊接裂纹的质量检验方法列述如下：
（1）外观检验 包括尺寸检验、几何形状检测、外表伤痕检测等；
（2）耐压试验 包括水压试验和气压试验等；
（3）密封性试验 包括气密试验、载水试验、氨气试验、沉水试验、煤油渗漏试验、氨检漏试验等。
(4)磁粉检验
磁力探伤是通过对铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场，来发现其表面或近表面缺陷的无损检测技术。
(5)着色检验
dyepenetrantinspection将溶有彩色染料的渗透剂渗入焊缝表面，清洗后，涂吸附剂，使缺陷内的彩色油液渗至表面，根据彩色斑点或条纹发现和判断缺陷的方法。着色检验是渗透探伤的一种，成本低、使用方便。使用国产着色探伤剂，可以发现宽0．01mm，深度不小于0．03～0．04mm的表面缺陷。
(6)超声波探伤
超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。
(7)射线探伤
射线探伤的英文为：radiographic testing；
射线探伤包括：
一、X射线
工业射线照相探伤中使用的低能X射线机，简单地说是由四部分组成：射线发生器（X射线管）、高压发生器、冷却系统、控制系统。当各部分独立时，高压发生器与射线发生器之间应采用高压电缆连接。
二、γ射线
γ射线机用放射性同位素作为γ射线源辐射γ射线，它与X射线机的一个重要不同是γ射线源始终都在不断地辐射γ射线，而X射线机仅仅在开机并加上高压后才产生X射线，这就使γ射线机的结构具有了不同于X射线机的特点。γ射线是由放射性元素激发，能量不变。强度不能调节，只随时间成指数倍减小。
国家标准已经严格规定了各种焊接检验的方法，使用范围，焊缝级别的规范等。
3。焊接裂纹修复
多数情况下，焊接裂纹是允许且可以进行修复的。
具体操作要根据焊接材料，焊件用途，焊接部位等参照有关规定进行。
『贰』 怎样消除焊接后产生的裂纹
焊接后有裂纹，角磨打个坡口
重新选择焊条焊接
大哥，你咋就不说下材质和你用的焊条呢？
『叁』 焊接大于60的厚板如何避免裂纹出现
一般采用焊前预热，比如Q345R材料预热温度为80度 。
焊后消氢250°，2小时。
如果有条件整体热处理，630°+-20°
『肆』 弹簧钢板怎样焊接才没有裂纹
弹簧钢焊接是不可以用热焊接的工艺的哦，这个最好是采用冷焊的工艺，这个WEWELDING600在弹簧钢板的焊专接应用已经是很属成熟的了。
特性
WEWELDING600是一种低热输出，适合全方位焊接的特种镍铬合金钢焊条，通用性极广，高强度一般母材强度设计，具有优良的焊接工艺性能，电弧稳定，焊缝均匀美观，在有油、水及铁锈的条件下也能焊接效果优异，可以焊接不同的钢。
3应用
适用于焊接工具和模具、高速工具钢、热作工具钢、锰钢、铸钢、T-1钢、耐震钢、钒-钼钢、弹簧钢、马氏体不锈钢、奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、未知钢、以及各种不同类型钢材之间的焊接等。如用于高压阀门、断裂螺栓的清除、轴的改造等等，效果非常理想。
『伍』 钢板焊接出现裂痕是什么原因
你好，钢板焊接出现裂纹的话，如果要帮你分析，必须要说下裂纹的形态，在什么位置，钢板是什么牌号，使用什么焊材，这些信息经过分析才知道什么原因的。
望采纳，谢谢。
『陆』 Q345钢板厚度45卷筒体焊接为什么有裂纹
产生裂纹的原因有很多，板厚45mm，焊接的时候有没有预热？焊接的参数？卷圆专的时候的冷属作应力？还有焊接材料和母材的S、P含量？一般来说你从这四个方面考虑，这些问题都考虑周到的话，应该可以做到没有焊接裂纹。
顺便普及一下：
冷裂纹又称氢致裂纹，主要发生在焊接热影响区淬硬区，有事也发生在焊缝金属内部。冷裂纹一般在冷却到环境温度下产生，有的则在焊后几天或几十天才出现，所以亦称延迟裂纹。
产生的原因：1淬硬组织。
2.氢。
3.拘束应力。
控制措施：1.焊材用低氢焊条。
2.预热。
3.消氢。
4.焊后热处理。
如果还有不明白的地方，可以联系我，到我主页找联系方式
『柒』 30mm厚的Q235钢板与45#钢直径185mm的轴焊接采用什么焊条和工艺才能保证不出现裂纹
实际情况如抄果气温不是零袭下一般不需要预热 ,因为焊缝有退火作用.工艺要求45号钢焊前需要预热.手工焊焊条可选用直流焊机5515 交流焊机5516 焊前焊条烘干 ,如果强度要求不高可以选用5015即J507 或5016 既J506.CO2焊接可选用HO8MN2SIA 或药芯焊丝 裂纹产生主要是由于咬边产生的淬硬组织引起的应力集中导致裂纹产生扩展 还有就是点焊是不能出现裂纹有的话要清除从新点固
『捌』 钢板焊接出现裂痕是什么原因
你提供的信息太少了,裂纹是多种原因造成的.比如预热温度不够、层间专温度过高、母材自属身不合格、焊材和母材不匹配、焊接速度过快、焊接产生变形等等都可能引起焊接裂纹的产生.具体是什么原因要示你当时的情况来决定了
『玖』 三十厚与二十厚开了坡口的铁板需要怎么样的焊接方法，才不会出现裂缝
填料焊即可。
当然焊接顺序，焊缝形状，
焊机参数都需要按使用方法说明进行遵守。
『拾』 确保厚板焊接质量的常见措施和办法有哪些
1 厚板焊接工艺
由于材料为低合金结构钢，含有少量的合金元素，淬硬倾向大，焊接性差，焊缝中极易出现裂纹，因此厚板焊接是本工程的一大难题，为防止焊接缺陷的产生，除遵循上述“焊接通则”要求外，特制定如下工艺措施：
(1)焊接材料
①选择强度、塑性、韧性相同的焊接材料，并且焊前要进行工艺评定试验，合格后方可正式焊接，焊接材料选择低氢型焊接材料。
②CO2气体保护焊：选用药芯焊丝E71T-1或ER50-6。
CO2气体：CO2含量(V/V)不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量(m/m)不得高于0.005%，并不得检出液态水。
③手工电弧焊时：选用焊条为E50型， 焊接材料烘干温度如下所示：
(2)焊前预热
①为减少内应力，防止裂纹，改善焊缝性能，母材焊接前必须预热。
②预热最低温度：
③T型接头应比对接接头的预热温度高25-50℃。
④操作地点环境温度低于常温时(高于0℃)应提高预热温度为15-25℃。
⑤预热方法
采用电加热和火焰加热两种方式，火焰加热仅用于个别部位且电加热不宜施工之处，并应注意均匀加热。电加热预热温度由热电仪自动控制，火焰加热用测温笔在离焊缝中心75mm的地方测温，测温点应选取加热区的背面。
(3)工艺参数选择
为提高过热区的塑性、韧性，采取小线能量进行焊接。根据焊接工艺评定结果，选用科学合理的焊接工艺参数。
(4)焊接过程采取的措施
①由于后层对前层有消氢作用，并能改善前层焊缝和热影响区的组织，采用多层多道焊，每一焊道完工后应将焊渣清除干净并仔细检查和清除缺陷后再进行下一层的焊接。
②每层焊缝始终端应相互错开50mm左右。
③层间温度必须保持与预热温度一致。
④每道焊缝一次施焊中途不可中断。
⑤焊接过程中采用边振边焊技术或锤击消除焊接应力。
在边焊边振过程中，可以延迟焊缝组织结晶，使焊缝中的H等有害杂质有更充足的时间逸出，从而降低焊缝金属含氢量及杂质偏析，减少裂纹及层状撕裂趋向；可使焊缝晶粒更加细化，提高焊接接头塑性和韧性，从而大大提高焊接接头的机械性能；焊缝金属在振动状态下结晶，可降低焊接应力，提高焊缝抗层状撕裂及抗疲劳能力。
⑥焊接过程要注意每道焊缝的宽深比大于1.1。
(5)采取合理的焊接顺序及坡口形式可降低焊缝内应力：
厚板接料尽量采取对称的X型坡口，并且对称焊接。
(6)后热：
后热不仅有利于氢的逸出，可在一定程度上降低残余应力，适当改善焊缝的组织，降低淬硬性，因此焊后立即将焊缝加热至200-250℃，并且保温时间不得小于1小时。
(7)外观质量控制：
焊缝加强高及过渡角的圆滑过渡可适当提高接头的疲劳强度，因此：
①对焊缝内部质量在焊后24小时按规定进行无损检测。
②对焊缝的外表面要进行磁粉探伤。
对焊缝外观进行打磨处理，不得出现加强高过高、焊缝咬边等缺陷。
(8)厚板焊接防止层状撕裂的措施
板厚方向承受焊接拉应力的板材端头伸出接头焊缝区；
工艺措施：
采用气体保护焊施焊，并匹配药芯焊丝。
消氢处理：
消氢处理的加热温度应为200-250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓冷至常温。
消氢处理的加热和保温方法按上述方法中规定执行。
采用边振动边焊接工艺：
在边焊边振过程中，可以延迟焊缝组织结晶，使焊缝中的H等有害杂质有更充足的时间逸出，从而降低焊缝金属焊量及杂质偏析，减少裂纹及层状撕裂趋向；可使焊缝晶粒更加细化，提高焊接接头塑性和韧性，从而大大提高焊接接头的机械性能；焊缝金属在振动状态下结晶，可降低焊接应力，提高焊缝抗层状撕裂及抗疲劳能力。
2 厚板焊接t8/5值及焊接规范控制
(1)厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，一定要严格控制t8/5。即控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800℃冷却到500℃的时间，即t8/5值。
(2)t8/5过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过高，易出现淬硬裂纹；t8/5过长，则熔合线处的临界转变温度会升高，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这两种情况，皆直接影向焊接结头的质量。
(3)对于手工电弧焊，焊接速度的控制：在工艺上规定不同直径的焊条所焊接的长度，规定焊工按此执行，从而确保焊接速度，其它控制采用电焊机控制，从而达到控制焊接线能量的输入，达到控制厚板焊接质量之目的。
3 厚板加热方法
厚板焊接预热，是工艺上必须采取的工艺措施，对于本工程钢结构焊接施工采用电加热板预加热的方法。加热时应力求均匀，预热范围为坡口两侧至少2t，且不小于100mm
宽，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；预热温度宜在焊件反面测量。
经研究表明产生氢致裂纹要以下四项基本先决条件：
(1)敏感的微观组织（硬度是敏感度的一个粗略的指标）
(2)适当的扩散氢含量
(3)合适的拘束度
(4)适宜的温度
其中一项或几项是处于支配地位的，但这四项条件都必须具备才会产生氢致裂纹。防止氢致裂纹的实用方法就是预热，就是设法控制这些因素中的一项或几项。
一般来说有两种不同的方法来预估预热温度。根据大量的裂纹试验，提出一种基于热影响区临界值，就可消除氢致裂纹的危险。被认可的临界硬度可能是氢含量的函数。另一种预估预热温度的方法是基于控制氢。为弄清低温时的冷却速度即300℃~100℃之间的冷却速度的作用，已经通过高约束度下坡口焊缝试验确立了临界冷却速度，化学成份以及氢含量之间的关系。
通过上述的理论分析，经实践试验证明对于板厚不小于36mm的钢板预热温度达到120℃即可，对于t=60~70mm的钢板预热温度需达到150℃。
4 层间温度控制
(1)厚板为防止出现裂纹采取加热预热后，在焊接过程中应注意的一个重要问题，就是焊缝层间温度控制措施。如果层间温度不控制，焊缝区域会出现多次热应变，造成的残余应力对焊缝质量不利，因此在焊接过程中，层间温度必须严格控制。
(2)层间温度一般控制在200℃～250℃之间。为了保持该温度，厚板在焊接时，要求一次焊接连续作业完成。
(3)当构件较长（L>10米）时，在焊接过程中，厚板冷却速度较快，因此在焊接过程中一直保持预加热温度，防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降，焊接时还可采取焊后立即盖上保温板，防止焊接区域温度过快冷却。