高频焊管焊接缺陷及分析

❶ 高频焊接的主要因素

会合角是钢管两边部进入挤压点时的夹角。由于邻近效应的作用，当高频电流通过钢板边缘时，钢板边缘会形成预热段和熔融段（也称为过梁），这过梁段被剧烈加热时，其内部的钢水被迅速汽化并爆破喷溅出来，形成闪光，会合角的大小对于熔融段有直接的影响。
会合角小时邻近效应显著，有利提高焊接速度，但会合角过小时，预热段和熔融段变长，而熔融段变长的结果，使得闪光过程不稳定，过梁爆坡后容易形成深嫌败坑和针孔，难以压合。
会合角过大时，熔融段变短，闪光稳定，但是邻近效应减弱，焊接效率明显下降，功率消耗增加。同时在成型薄壁钢管时，会合角太大会使管的边缘拉长，产生波浪形折皱。现时生产中我们一般在2°--6°内调节会合角，生产薄板时速度较快，挤压成型时要轿早用较小的会合角；生产厚板时车速较慢，挤压成型时要用较大的会合角闭者雀。有厂家提出一个经验公式：会合角×机组速度≮100，可供参考。 高频焊接有两种方式：接触焊和感应焊。
接触焊是以一对铜电极与被焊接的钢管两边部相接触，感应电流穿透性好，高频电流的两个效应因铜电极与钢板直接接触而得到最大利用，所以接触焊的焊接效率较高而功率消耗较低，在高速低精度管材生产中得到广泛应用，在生产特别厚的钢管时一般也都需要采用接触焊。但是接触焊时有两个缺点：一是铜电极与钢板接触，磨损很快；二是由于钢板表面平整度和边缘直线度的影响，接触焊的电流稳定性较差，焊缝内外毛刺较高，在焊接高精度和薄壁管时一般不采用。
感应焊是以一匝或多匝的感应圈套在被焊的钢管外，多匝的效果好于单匝，但是多匝感应圈制作安装较为困难。感应圈与钢管表面间距小时效率较高，但容易造成感应圈与管材之间的放电，一般要保持感应圈离钢管表面有5~8 mm的空隙为宜。采用感应焊时，由于感应圈不与钢板接触，所以不存在磨损，其感应电流较为稳定，保证了焊接时的稳定性，焊接时钢管的表面质量好，焊缝平整，在生产如API等高精度管子时，基本上都采用感应焊的形式。 管坯的坡口即断面形状，一般的厂家在纵剪后直接进入高频焊接，其坡口都是呈“I”形。当焊接材料厚度大于8~10mm以上的管材时，如果采用这种“I”形坡口，因为弯曲圆弧的关系，就需要融熔掉管坯先接触的内边层，形成很高的内毛刺，而且容易造成板材中心层和外层加热不足，影响到高频焊缝的焊接强度。所以在生产厚壁管时，管坯最好经过刨边或铣边处理，使坡口呈“X”形，实践证明，这种坡口对于均匀加热从而保障焊缝质量有很大关系。
坡口形状的选取，也影响到调节会合角的大小。
焊接接头设计在焊接工程中设计中是较薄弱的环节，主要是许多钢结构件的接口设计不是出自焊接工程技术人员之手，硬性套标准和工艺性能较差的坡口屡见不鲜。坡口形式对控制焊缝内部质量和焊接结构制造质量有着很重要作用。坡口设计必须考虑母材的熔合比，施焊空间，焊接位置和综合经济效益等问题。应先按下式计算横向收缩值ΔB。
ΔB=5.1Aω/t+1.27d
式中Aω——焊缝横截面积，mm³,t——板厚，mm，d——焊缝根部间隙，mm。找出ΔB与Aω的关系后，即可根据两者关系列表分析，处理数据，进行优化设计，最后确定矩形管对接焊缝破口形式（图2）。 焊管机组的成型速度受到高频焊接速度的制约，一般来说，机组速度可以开得较快，达到100米/分钟，世界上已有机组速度甚至于达到400米/分钟，而高频焊接特别是感应焊只能在60米/分钟以下，超过10mm的钢板成型，国内机组生产的成型速度实际上只能达到8~12米/分钟。
焊接速度影响焊接质量。焊接速度提高时，有利于缩短热影响区，有利于从熔融坡口挤出氧化层；反之，当焊接速度很低时，热影响区变宽，会产生较大的焊接毛刺，氧化层增厚，焊缝质量变差。当然，焊接速度受输出功率的限制，不可能提得很高。
国内机组操作经验显示，2~3 mm的钢管焊接速度可达到40米/分钟，4~6mm的钢管焊接速度可达到25米/分钟，6~8 mm的钢管焊接速度可达到12米/分钟，10~16 mm的钢管焊接速度在12米/分钟以下。接触焊时速度可高些，感应焊时要低些。 阻抗器的作用是加强高频电流的集肤效应和相邻效应，阻抗器一般采用M-XO/N-XO类铁氧化体制造，通常做成Φ10mm×（120--160）mm规格的磁棒，捆装于耐热，绝缘的外壳里，内部通以水冷却。
阻抗器的设置要与管径相匹配，以保证相应的磁通量。要保证阻抗器的磁导率，除了阻抗器的材料要求以外，同时要保证阻抗器的截面积与管径的截面积之比要足够的大。在生产API管等高等级管子时，都要求去除内毛刺，阻抗器只能安放在内毛刺刀体内，阻抗器的截面积相应会小很多，这时采取磁棒的集中扇面布置的效果要好于环形布置。
阻抗器与焊接点的位置距离也影响焊接效率，阻抗器与管内壁的间隙一般取6~15 mm，管径大时取上限值；阻抗器应与管子同心安放，其头部与焊接点的间距取10~20 mm，同理，管径大时取大的值。 焊接压力也是高频焊接的主要参数。理论计算认为焊接压力应为100~300MPa，但实际生产中这个区域的真实压力很难测量。一般都是根据经验估算，换算成管子边部的挤压量。不同的壁厚取不同的挤压量，通常2mm以下的挤压量为：3~6 mm时为0.5t~ t；6~10 mm时为0.5t；10 mm以上时为0.3t~0.5t。
API钢管生产中，常出现焊缝灰斑缺陷，灰斑缺陷是难熔的氧化物，为达到消除灰斑的目的，宝钢等厂家多采取了加大挤压力，增加焊接余量的方法，6mm以上钢管的挤压余量达0.8~1.0的料厚，效果很好。
高频焊接常见的问题及其原因，解决方法：
⑴焊接不牢，脱焊，冷叠；
原因：1.输出功率、压力、速度三者之间不匹配。
2.条料边缘损伤或存在其它缺陷。
解决方法：1 调整功率；2 厚料管坯改变坡口形状；3 调节挤压力；4 调整速度。
⑵焊缝两边出现波纹；
原因：会合角太大。
解决方法：1 调整导向辊位置；2 调整实弯成型段；3 提高焊接速度。
⑶焊缝有深坑和针孔；
原因：出现过烧。
解决方法：1 调整导向辊位置，加大会合角；2 调整功率；3 提高焊接速度。
⑷焊缝毛刺太高；
原因：热影响区太宽。
解决方法：1提高焊接速度；2 调整功率。
⑸夹渣；
原因：输入功率过大，焊接速度太慢。
解决方法：1 调整功率；2 提高焊接速度。
⑹焊缝外裂纹；
原因：母材质量不好；受太大的挤压力。
解决方法：1 保证材质；2 调整挤压力。
⑺错焊，搭焊；
原因：成型精度差。
解决方法：调整机组成型模辊。
高频焊接是焊管生产中的关键工序，由于系统性的影响因素，至今还需要我们在生产第一线中探索经验，每一台机组都有它的设计和制造差别，每一个操作者也有不同的习惯，也就是说有，机组和人一样，都有自己的个性。我们将这些资料提供给大家，是为了让我们更好得了解高频焊接的基本原理，从而更好地结合自己的生产实践，总结出适合于自己机组的操作规程。

❷ 高频焊接附：API标准关于管子焊接质量的规定

API-5L和API-5CT是两项重要的石油行业焊接标准。API-5CT对非整体热处理和整体热处理管子的压扁试验有严格规定。非整体热处理管子需在90°和0°位置压扁，直至管壁接触，且在规定距离内不得出现裂纹或断裂，焊接过程需无不良组织结构和缺陷。整体热处理管子的焊缝需在最大弯曲处受压，同时考虑焊缝位置，同样要求无裂纹或断裂，并遵循组织结构和缺陷的要求。

API-5L标准对压扁试验的验收标准更细致。对于不同钢级和壁厚的电焊钢管，焊缝必须在压扁过程中保持不开裂。例如，X60及以上钢级的钢管，焊缝在压扁到外径的一半或三分之二时需无裂纹。而对于A25钢级，压扁至四分之三时焊缝需无裂纹，其余部分金属不应有焊缝或断裂。压扁试验过程中，还需关注分层和过烧金属现象。对于小规格钢管，焊缝范围包括熔合线两侧特定长度的金属，大规格则更宽。

压扁试验的板间距离在表C.23和表E.23中有详细的规定，根据钢级和壁厚的不同，最小间距有所不同。压扁试验过程中，如有试样在12或6点位置过早失效，应在3或9点位置继续，早期失效不应作为拒收理由。压扁试验至少要求达到0.85D的板间距离。

以上是API标准对管子焊接质量的详细要求，确保了焊接管子的安全性和可靠性。

高频焊接（本词条摘录于东北塘人博客——焊管与冷弯型钢）高频焊接起源于上世纪五十年代，它是利用高频电流所产生的集肤效应和相邻效应，将钢板和其它金属材料对接起来的新型焊接工艺。高频焊接技术的出现和成熟，直接推动了直缝焊管产业的巨大发展，它是直缝焊管（ERW）生产的关键工序。高频焊接质量的好坏，直接影响到焊管产品的整体强度，质量等级和生产速度。

❸ 高频焊管生产线中影响钢管质量的因素有哪些

1. 在高频焊管生产过程中 ,如何确保产品质量符合技术标准的要求和顾客的需要 ,则要对钢管生产过程中影响产品质量的因素进行分析.通过对本公司 Φ76mm高频焊接钢管机组某月份不合格品的统计 ,认为在生产过程中影响钢管产品质量的要素有原材料、焊接工艺、轧辊调节、轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等七个方面.其中原材料占 32 .44% ,焊接工艺占 24 .85 % ,轧辊调节占 22 .72 % ,三者相加占 80 .01 % ,是主要环节.而轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等四个方面的要素 ,对钢管产品质量的影响占19.99% ,属相对次要环节.因此 ,在钢管生产过程中 ,应对原材料、焊接工艺和轧辊调节三个环节进行重点控制.
   2 原材料对钢管焊接质量的影响 影响原材料质量的因素主要有钢带力学性能不稳定、钢带的表面缺陷及几何尺寸偏差大等三个方面 ,因此 ,应从这三个方面进行重点控制.
   1）钢带的力学性能对钢管质量的影响焊接钢管常用的钢种为碳素结构钢 ,主要的牌号有 Q195、Q215、Q235 SPCC SS400 SPHC等多种 .钢带屈服点和抗拉强度过高 ,将造成钢带的成型困难 ,特别是管壁较厚时 ,材料的回弹力大 ,钢管在焊接时存在较大的变形应力 ,焊缝容易产生裂缝.当钢带的抗拉强度超过 635 MPa、伸长率低于 10 %时 ,钢带在焊接过程中焊缝易产生崩裂.当抗拉强度低于 30 0MPa时 ,钢带在成型过程中由于材质偏软 ,表面容易起皱纹.可见 ,材料的力学性能对钢管的质量影响很大 ,应从材料强度方面对钢管质量进行有效地控制.
   2）钢带表面缺陷对钢管质量的影响钢带表面缺陷常见的有镰刀弯、波浪形、纵剪啃边等几种 ,镰刀弯和波浪形一般出现在冷轧钢带轧制过程中 ,是由压下量控制不当造成的.在钢管成型过程中 ,镰刀弯和波浪形会引起带钢的跑偏或翻转 ,容易使钢管焊缝产生搭焊 ,影响钢管的质量.钢带的啃边 (即钢带边缘呈现锯齿状凹凸不平的现象 ) ,一般出现在纵剪带上 ,产生

2. 请看你的私信里或我的资料里 。联系方法，腰巴贰似溜捂叄零捂零贰