管板自动焊焊前处理

A. 进行管板全位置tig焊时，每层都分成两个半周，按什么方向焊前半周

TIG焊的电流种类和极性
TIG焊时，焊接电弧正、负极的导电和产热与电极材料的热物理性能有密切关系、从而对焊接工艺有显著影响。下面分别讨论采用不同电流种类和极性进行TIG焊的情况。
一、直流TIG焊
直流TIG焊时，电流极性没有变化，电弧连续而稳定，按电源极性的不同接法，又可将直流TIG焊分为直流正极性法和直流反极性法两种方法。
1．直流正极性法
直流正极性法焊接时，焊件接电源正极，钨极接电源负极。由于钨极熔点很高，热发射能力强，电弧中带电粒子绝大多数是从钨极上以热发射形式产生的电子。这些电子撞击焊件（负极），释放出全部动能和位能（逸出功），产生大量热能加热焊件，从而形成深而窄的焊缝，该法生产率高，焊件收缩应力和变形小。另一方面，由于钨极上接受正离子撞击时放出的能量比较小，而且由于钨极在发射电子时需要付出大量的逸出功，所以钨极上总的产热量比较小，因而钨极不易过热，烧损少；对于同一焊接电流可以采用直径较小的钨极。再者，由于钨极热发射能力强，采用小直径钨棒时，电流密度大，有利于电弧稳定。
综上所述，直流正极性有如下特点：
1）熔池深而窄，焊接生产率高，焊件的收缩应力和变形都小。
2）钨极许用电流大，寿命长。
3）电弧引燃容易，燃烧稳定。
总之，直流正极性优点较多，所以除铝、镁及其合金的焊接以外，TIG焊一般都采用直流正极性焊接。
2．直流反极性法
直流反极性时焊件接电源负极，钨极接正极。这时焊件和钨极的导电和产热情况与直流正极性时相反。由于焊件一般熔点较低，电子发射比较困难，往往只能在焊件表面温度较高的阴极斑点处发射电子，而阴极斑点总是出现在电子逸出功较低的氧化膜处。当阴极斑点受到弧柱中来的正离子流的强烈撞击时，温度很高，氧化膜很快被汽化破碎，显露出纯洁的焊件金属表面，电子发射条件也由此变差。这时阴极斑点就会自动转移到附近有氧化膜存在的地方，如此下去，就会把焊件焊接区表面的氧化膜清除掉，这种现象称为阴极破碎（或称阴极雾化）现象。
阴极破碎现象对于焊接工件表面存在难熔氧化物的金属有特殊的意义，如铝是易氧化的金属，它的表面有一层致密的A12O3附着层，它的熔点为2050℃，比铝的熔点（657℃）高很多，用一般的方法很难去除铝的表面氧化层，使焊接过程难以顺利。若用直流反极性TIG焊则可获得弧到膜除的显著效果，使焊缝表面光亮美观，成形良好。
但是直流反极性时钨极处于正极，TIG焊阳极产热量多于阴极（有关资料指出：2/3的热量产生于阳极，1/3的热量产生于阴极），大量电子撞击钨极，放出大量热量，很容易使钨极过热熔化而烧损，使用同样直径的电极时，就必须减小许用电流或者为了满足焊接电流的要求，就必须使用更大直径的电极；另一方面，由于在焊件上放出的热量不多，使焊缝熔深浅，生产率低。所以TIG焊中，除了铝、镁及其合金的薄件焊接外，很少采用直流反极性法。
二、交流TIG焊
交流TIG焊时，电流极性每半个周期交换一次，因而兼备了直流正极性法和直流反极性法两者的优点。在交流负极性半周里，焊件金属表面氧化膜会因“阴极破碎”作用而被清除；在交流正极性半周里，钨极又可以得到一定程度的冷却，可减轻钨极烧损，且此时发射电子容易，有利于电弧的稳定燃烧。交流TIG焊时，焊缝形状也介于直流正极性与直流反极性之间。实践证明，用交流TIG焊焊接铝、镁及其合金能获得满意的焊接质量。
但是，由于交流电弧每秒钟要100次过零点，加上交流电弧在正负半周里导电情况的差别，又出现了交流电弧过零点后复燃困难和焊接回路中产生直流分量的问题。必须采取适当的措施才能保证焊接过程的稳定进行。
综上所述，TIG焊既可以使用交流电流也可以使用直流电流进行焊接，对于直流电流还有极性选择的问题。焊接时应根据被焊材料来选择适当的电流和极性。

B. 管板焊接的方法是什么

在生产中，当管的孔径较小时，一般采用骑座式接头形式（图 3—101a）进行单面焊双面成形;当管的孔径较大时，则采用插入式接头形式（图3—101b）进行单面焊双面成形。

图片垂直固定俯位的管板焊接时，由于垂直管管较薄，孔板较厚，如果操作不当使焊件受热不均衡，则在管侧容易产生咬边或焊缝偏下下缺陷。在板侧产生夹渣、未焊透和未熔合等缺陷。因此，应采用较大的焊接参数、小直径焊条、合适的焊条角度和有节奏的灭弧焊法进行焊接。

方法，（1）装配及定位焊 装配时，应保证管子内壁与板孔同心，不错边。定位焊可采用2 点固定，焊缝长度不得超过10 mm，要求背面成形作为打底层焊缝的-一部分。根部间隙3～3.5 mm。

（2）打底层焊接 选定始焊位置时，应该在保持正确焊条角度（图3—102）的前提下，尽量向左侧转动手臂和手腕。图片首先在左侧的定位焊缝上引弧，用长弧稍加预热后，将电弧移到定位焊缝前沿，向里送焊条，待熔池形成后，稍向后压短电弧，开始做小幅度的斜锯齿形运条，进行正常焊接。

焊接时，电弧的 2/3 要在熔池上保持短弧，摆动时在孔板上的停顿时间稍长于管子一侧。焊接速度要适宜，保持熔池大小基本一致。随着焊接的持续进行，要不断地转动手臂和手腕，以保持正确的焊条角度，并防止熔渣超前而产生夹渣和未熔合的缺陷。

焊至封闭焊缝接头前，先将接头焊缝打磨成缓坡再焊。当焊到缓坡前沿时，焊条伸向弧坑内，向内压一下后略微停顿，然后焊过缓坡，填满弧坑后熄弧。

（3）填充层焊接 应保证坡口两边良好熔合，并填满坡口，但不能凸起过高，以免影响盖面层的施焊。焊条与板面的夹角为 45°～50°，焊条前进方向与管子切线的夹角为80°～85°。运条时，要注意上下两侧的熔化状态，不要损伤管子坡口边缘，并且保持熔渣对熔池的覆盖保护，不超前或拖后，才能获得良好成形。

（4）盖面层焊接 必须保证焊脚尺寸。采取两道焊。第一条焊道紧靠板面与填充层焊道的夹角处，保证焊道外边缘整齐，焊道平整。第二条焊道应重叠于第一条焊道 1/2～2/3，避免焊道间形成凹槽或凸起，并防止管壁咬边。

C. 管板氩弧焊的工艺就是换热器的压力小于1.6Mpa的，我不懂，课设急用，帮帮忙…………

答：采用钨极氩弧焊机，根据管子和板子的厚度，选择合适的电流，一般这种换热器的管板都不厚，电流100A左右，填焊丝，气体流量10~15L/min ，焊接方向，从右到左。

D. 管板焊接的方法是什么

在生产实践中，当管孔直径较小时，通常采用骑座式接头（图 3—101a）进行单面焊双面成形焊接；而当管孔直径较大时，则更适合使用插入式接头（图 3—101b）进行同样的焊接方法。
在垂直固定俯位下进行管板焊接时，由于垂直管壁较薄且与孔板的配合间隙不一，若操作不当可能导致焊件受热不均，从而在管侧产生咬边或焊缝偏下的缺陷，在板侧则可能出现夹渣、未焊透和未熔合等问题。因此，建议采用较大的焊接参数、小直径焊条、适当的焊条角度和有节奏的灭弧焊技术进行焊接。
具体焊接步骤如下：
1. 装配及定位焊：在装配时，确保管子内壁与板孔同心，避免错边。定位焊可以采用两点固定，焊缝长度不超过10毫米，并且要求背面成形作为底层焊缝的一部分。根部间隙应控制在3至3.5毫米之间。
2. 打底层焊接：选择始焊位置时，应在保持正确的焊条角度的前提下，尽量向左侧转动手臂和手腕。首先在左侧的定位焊缝上引弧，稍加预热后，将电弧移至定位焊缝前沿，向里送入焊条，待熔池形成后，稍向后压短电弧，开始进行小幅度的斜锯齿形运条，进行正常焊接。焊接过程中，电弧的2/3应保持在熔池上方，摆动时在孔板上的停留时间应稍长于管子一侧。控制适宜的焊接速度，保持熔池大小基本一致。随着焊接的进行，要不断调整手臂和手腕的位置，以维持正确的焊条角度，并防止熔渣超前造成夹渣和未熔合缺陷。在焊至封闭焊缝接头前，先将接头焊缝打磨成缓坡，然后进行焊接。焊至缓坡前沿时，焊条应伸入弧坑内，向内压一下后略微停顿，然后焊过缓坡，填满弧坑后熄弧。
3. 填充层焊接：填充层焊接时需确保坡口两侧良好熔合，并填满坡口，但不应过高凸起，以免影响盖面层的焊接。焊条与板面的夹角应为45°至50°，焊条前进方向与管子切线的夹角应为80°至85°。运条时注意上下两侧的熔化状态，避免损伤管子坡口边缘，并保持熔渣对熔池的覆盖保护，不超前或拖后，以确保获得良好的焊接成形。
4. 盖面层焊接：盖面层焊接时必须保证焊脚尺寸，采取两道焊的方法。第一条焊道紧靠板面与填充层焊道相交处，确保焊道外边缘整齐和平整。第二条焊道应重叠于第一条焊道1/2至2/3，避免形成凹槽或凸起，防止管壁咬边。

E. 如何进行聚四氟乙烯管板材料的焊接

聚四氟乙复烯材料可制使用热风焊接方法进行焊接。

由于聚四氟乙烯本身黏附力小、不易被润湿，必需选择可熔性及熔体流动性好，能有效润湿聚四氟乙烯的焊条。

焊接前，将待焊接的聚四氟乙烯制件接头用丙酮等溶剂清洗干净，焊接及运条方法与聚氯乙烯焊接类似，焊条垂直于焊接面，焊枪以45。左右角靠近焊件，与焊接面保持5 10 mm距离。如

(1)焊接前将被粘表面用丙酮或乙醇溶液擦洗干净，晾干；

(2)若采用对接焊或加强型对接焊需对工件焊接面做坡口处理，一般采取“V”型或“x”型坡口； (3)选择牌号为Teflon PFA的可熔性聚四氟乙烯焊条，它具有可熔性及熔体流动性好的特点，能有效润湿PTFE表面；

(4)运条时焊条垂直于工件焊接面并与之接触，焊枪以45。角靠近焊件，与焊接面保持5～10mm距离，运条速度60～80mm/min，焊接风压0.098～0.294MPa；

(5)用惰性气体作介质加热至420～480℃，使PTFE焊接面熔融，同时将焊条熔焊在一起，待冷却后对焊缝机械加工至所需程度。

望采纳，谢谢。