管对接时焊前应将管端坡口及

❶ 钢管对接要求

钢管对接要求：

1、焊口位置应避开应力集中区，且便于施焊及焊后热处理。

2、焊件组对前坡口及其内外层表面不小于15mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，并露出金属光泽，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

3、焊件组对时，内壁应齐平，内壁错边量不得超过厚度的10%，且对接单面焊不得大于1mm，对接双面焊不得大于3mm。

4、焊接件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

5、焊件组对的坡口形式及对口间隙，复合设计图纸要求及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》规定。

(1)管对接时焊前应将管端坡口及扩展阅读

钢管规格：

1、规格：螺旋钢管的规格要求应在进出口贸易合同中列明。一般应包括标准的牌号（种类代号 ）、钢筋的公称直径、公称重量（质量）、规定长度及上述指标的允差值等各项。

我国标准推荐公称直径为8、10、12、16、20、40mm的螺旋钢管系列。供货长度分定尺和倍尺二种。我国出口螺纹钢定尺选择范围为6～12m，日本产螺纹钢定尺选择范围为3.5～10m。

2、外观质量：

表面质量：

有关标准中对螺纹钢的表面质量作了规定，要求端头应切得平 直，表面不得有裂缝、结疤和折迭，不得存在使用上有害的缺陷等。

外形尺寸偏差允许值 :

螺纹钢的弯曲度及钢筋几何形状的要求在有关标准中作了规定。如我国标准规定，直条钢筋的弯曲度不大于6mm/m，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.6%。

❷ 铝和铝合金管焊接特点和方法是什么

铝和铝合金管焊接特点和方法是什么？
答：
铝和铝合金管焊接特点和方法
铝合金由于重量轻、强度高、耐腐蚀性能好、无磁性、成形性好及低温性能好等特点而被广泛地应用于各种焊接结构产品中,采用铝合金代替钢板材料焊接,结构重量可减轻50 %以上。因此，铝及铝合金除广泛的应用于航空、航天和电工等领域外，同时还越来越多的应用于石油化学工业。濮阳中原大化新建空分装置就大量使用了铝镁合金(主要有：5083、5183、5A02相当于旧牌号中的LF2、LF4)。但是铝及铝合金在焊接过程中，易出现氧化、气孔、热裂纹、烧穿和塌陷等问题。此类材质是被公认为焊接难度较大的被焊接材料，特别是小径薄壁管的焊接更难掌握。因此，解决铝及铝合金的这些焊接缺陷是施工过程中必须解决的问题。
2铝及铝合金的理化性能及焊接特点
2.1 易氧化 铝和氧的亲和力很强。在常温下，铝表面就能被氧化成厚度约0.1～0.2 m致密的AL2O3薄膜。虽然这层氧化铝薄膜比较致密，能防止金属的继续氧化，对自然防腐有利，但它给焊接带来了困难，这是由于氧化铝的熔点(2050℃)远远超过了铝的熔点(600℃左右)，比重约为铝的1.4倍。在焊接过程中，会阻碍金属之间的熔合，易形成夹渣，而且氧化铝薄膜还吸附了较多的水份，焊接时会促使焊缝生成气孔。
2.2 较大的导热系数和比热容 铝的导热系数约为钢的四倍，因此，焊接铝材管时，比钢管焊接要消耗更多的热量，为得到高质量的焊接接头，必需采用能量集中，功率大的热源。
2.3 易形成氢气孔 铝及铝合金的焊接气孔主要氢气孔。铝在液态时能大量吸收和溶解氢，在熔融状态下溶解度为0.0069ml/g，而在高温凝固状态下为0.00036 ml/g，前后相差近20倍。铝的导热系数很大，在相同的焊接工艺条件下，其冷却速度为钢的4～7倍，使金属结晶加快，焊接熔池在快速冷却过程中，氢的溶解度急剧下降，此时析出大量过饱和气体，氢气来不及析出在焊缝金属中形成气孔。因此，在焊接铝材时，焊缝产生气孔的倾向很大。
2.4 易形成热裂纹
铝的线膨胀系数和结晶收缩率比钢大约一倍，易产生较大的焊接变形和应力，加上某些杂质或合金元素的不利影响，在刚性较大的接头中将导致产生裂纹。
2.5 烧穿和塌陷
铝及铝合金由固态转变为液态时.由于没有明显的颜色变化，所以，不易判断熔池的温度。焊接时，常因温度过高不易被察觉而导致烧穿或严重塌陷。
3 焊前准备
3.1坡口加工采用机械加工法
加工后的坡口表面应平整、无毛刺和飞边。坡口的形式一般为V型，无钝边，坡口角度70～75℃为宜。不同壁厚的对接焊应有14O的过渡段。
3.2 焊前准备
焊前将焊丝、焊管坡口及其坡口内外各30～50mm范围内的油污和氧化膜清除掉，清除顺序和方法如下：用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去除表面油污，坡口内外两侧清除范围应不小于50mm。清除油污后，焊丝采用化学法，坡口易采用机械法，试管也采用化学法清除表面氧化膜。机械方法，是坡口及其附近表面可用锉削、刮削、铣削或用0.2mm左右的不锈钢丝刷清除至露出金属光泽，两侧的清除范围距坡口边缘应不小于30mm，使用的工具定期脱脂处理。化学法。是用约70℃ 5～10%的NaOH溶液浸泡30～60秒后，或用常温5～10%的NaOH溶液浸泡3分钟。接着用约15%的HNO3(常温)浸泡2分钟左右后用温水清洗。或用冷水冲洗，再使其完全干燥。对已经可靠表面处理、并未被氧化或受污染的焊丝，不再进行上述处理可直接使用。清理好的坡口及焊丝，在焊前不应再被玷污，若无有效的防护措施，应在8小时内施焊。否则应重新进行清理。管道组对时，应做到内壁平齐，无毛刺、粒屑，其错边量应符合b≤0.5mm。内部不加衬圈焊口，要求间隙尽可能等于零，特别是仰焊部位，管内壁应倒1～1.5mm的圆角。
3.3焊机的注意事项及其它
焊机必须是交流TIG焊机，具有陡降的外特性和足够的电容量。并且有参数稳定、调节灵活和安全可靠的使用性能，还应具有引弧、稳弧和消除直流分量装置，焊机上电流、电压表应经计量部门鉴定合格，焊机在使用前，先检查接地是否完好，冷却水路和气路是否畅通，其各项功能须确保能正常工作。焊接场所应保持清洁。除应有防风、防雨雪设施外，还应保证焊接时的相对湿度≤80%，环境温＞5℃。 4 焊接工艺
4.1焊接材料的选择
焊丝原则上选择与母材成分相同的铝及铝合金焊丝或板条。氩气纯度＞99.95%，尽量选用大直径焊丝。在Al-Mg系铝合金的弧焊中，通常都是推荐使用CB-AMr2、CB-AMr3、CB-AMr6、CB- AMr61、CB-AMr63、1557、1577焊条，对Al-Cu系铝合金则推荐用01201和01217。
4.2 组对与点固焊
由于铝及铝合金管导热快、熔池结晶快，所以.组对时不留间隙、钝边，应避免强制进行，以减少焊接后产生较大的残余应力，定位焊缝长度10-15mm为易。定位焊位置在管的7点、9点、12点处。定位焊焊缝常做为正式焊缝保留，因此发现问题应及时处理。焊前对定位焊表面黑粉、氧化膜进行清除，并将两端修成缓坡型。焊件不需要预热.焊前在试板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。采用高频引弧，起弧点应越过中心线20mm左右，并停留不动约2-3秒，见图1。然后在保证焊透的情况下，采用大电流、快速焊。焊丝不摆动，焊丝端部不应离开氩气保护区。如离开氩气保护区.焊丝端部应剪掉。焊丝与焊缝表面的夹角宜在15O右。焊枪与焊缝表面的夹角宜保持在80O～90O之间，如图2。为增大氩气保护区和增强保护效果，可采用大直径焊枪瓷嘴，加大焊枪氩气流量。当喷嘴上有明显阻碍氩气气流流通的飞溅物附着时。必须将飞溅物清除或更换喷嘴。当钨极端部出现污染，形状不规则等现象时.必须修整或更换。钨极不宜伸出喷嘴外。焊接温度的控制主要是焊接速度和焊接电流大小的控制。试验结果表明，大电流、快速焊能有效防止气孔的产生。这主要是由于在焊接过程中以较快速度焊透焊缝，熔化金属受热时间短，吸收气体的机会少。收弧时，注意填满弧坑,缩小溶池,避免产生缩孔,终点的结合处应焊过20~30mm。停弧后，要延迟停气6秒。可旋转的铝及铝合金管对接平焊时.焊炬应处于稍带上坡焊位置。这样有利于焊透。厚壁管子底层焊时。可不填加焊丝。但以后的焊层需加焊丝。
5 焊接检验
按HGJ222--92《铝及铝合金焊接技术规范》对所有焊缝进行表面和射线探伤检查。
6 实施效果
采用上述焊接工艺，实际的焊接施工中气孔和烧穿问题得到了有效的解决。焊接探伤合格率达到了97%。当然还存在背面成型问题，这主要依靠操作者的感觉，对操作者的技术要求较高。

❸ 怎么焊接塑料水管

塑料管连接采用对口焊接主要是利用一套塑料焊接设备，设备主要由空气压缩机、空专气过滤器、电源、调属压器及焊炬焊条等组成
塑料焊接设备的工作原理:空气压缩机运转，将一定压力的空气通过过滤器将油及水分清除后(油主要是空压机在运转过程中混入部分润滑油，水分则主要源于空气中)，进人可供多套焊炬
使用的分气器。由分气器接出软管至焊炬的空气人口接头，再将通过调压器的电源线接至焊炬电阻丝的接线口上。通电后电阻丝产生的热量将通过焊炬的空气加热，加热的温度可由调压器控制。
当温度升至250℃左右时，被焊接的塑料管口即熔化，与普通气焊工艺相同即可进行焊接。焊条采用与母材材质相同的塑料焊条。
塑料管焊接时应注意事项:
(1)较大管径的管端应作坡口。
(2)操作人员应根据管材的壁厚调节压缩空气压力及调压器的电压并控制焊炬的风量，以达到一最佳温度和气流速度施焊，才能保证焊接质量。
(3)焊条的直径应根据管材的壁厚选择，施焊时官采用两遍焊缝(即一遍打底，一遍罩面)，且焊缝接头处错开位置，管径较小时可采用一遍焊缝，但应焊透。
(4)施焊速度应均匀，焊缝外形美观平直。

❹ 长输管道工艺场站的施工方案怎么写

长输管道施工工艺
一、编制说明

长距离输送管道因其独有的特点，对施工工艺方法有特殊的要求，为了提高本公司施工长输管道工程的水平，保证施工质量，特编制本长输管道工程施工工艺，在以后的工程施工中作为参考。

二、编制依据

1、《长输管道线路工程施工及验收规范》SYJ4001—90

2、《长管管道站内工艺管线工程施工及验收规范》SYJ4002—90

3、《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》SYJ4006—90

4、《管道下向焊接工艺规程》SY/T4071—93

5、以往长输管道工程施工经验及相关施工标准

三、长输管道工程施工工艺程序

长输管道工程的施工基本分为：设计交桩、测量放线、清除障碍、修筑施工便道、开挖管沟、钢管的防腐绝缘、防腐钢管的拉运、布管、管道的组装焊接、无损探伤、防腐补口拉漏、管道下沟、回填、分段耐压试验、站间连通、通球扫线、站间试压、穿跨越、阴保施工和三桩预制安装及竣工验收。

1、设计交桩及测量放线

1.1 施工前，工程项目进行图样会审，由设计单位做技术交底和现场交桩，明确以下有关问题。

a、 固定1K准点的参考物的有关数据和位置。

b、 施工带内地下构筑物的位置，办理有关的手续和处理意见，并说明施工有关技术要求。

1.2 测量放线

a、 测量放线前，必须对设计图纸进行现场核对，根据设计图纸进行放线，打百米桩及转角桩，并撒白经线。控制桩上注明桩号、里程、高程。转角桩应注明角度，外矢矩及切线长。在地形地势起伏地段和转角地段方打加密桩。

b、 放白龙线前，应查对和补充平面转角桩与纵向变坡桩，并设好护桩。

c、 当敷设管线与地下构筑物或其它隐蔽工程的交叉时，放线时在交叉范围作出明显标志。

d、 根据设计所定，需选用不同壁厚管材及防腐绝缘等级时，应在分界点上作出明显标志。

e、 管道施工占地宽度不宜超过20m，按管道两侧土地占用范围认真划分临时占地边界线。在特殊地段可适当增加占地宽度。占地边界要求应符合图1.2.e规定。

图e 临时占地边界线

2、开挖管沟

2.1 施工前，应根据管道施工占地宽度采用机械或人工将占地范围内的杂草、树木、石块等清除干净。其沟、坎、陡坡等处应予以平整，不得影响施工机具通行。

2.2 管沟开挖前应向操作人员做好管沟断面、堆土位置、地下隐蔽工程分布情况及施工技术要求等交底工作，并应指定专人配合施工。

2.3 管沟开挖前应将控制桩移到堆土一侧的占地边界以内，堆土时不得将控制桩埋掉。

2.4 管沟开挖深度应符合设计图样要求。管沟开挖边坡应根据土壤类别确定，保证不塌方，不偏帮。当缺少地质资料时，沟深小于5m，且不加支撑的管沟，其边坡可参照表2.4确定。

管沟允许边坡坡度 表2.4

土 壤 名 称
加 坡 坡 厚

人工挖土
机 械 挖 土

沟下挖土
沟上挖土

砂 土
1/1.0
1/0.75
1/1.0

亚砂土、含卵砾石土
1/0.67
1/0.50
1/0.75

亚 粘 土
1/0.50
1/0.33
1/0.75

干 黄 土
1/0.25
1/0.10
1/0.33

未风化岩
1/0

细粉流砂
1/1.0~1/1.5

次生黄土
1/0.50

2.5 在水文地质条件不良的地段，管沟边坡应试挖确定，挖深超过5m以上的管沟，可将边坡适当放缓，加筑平台或支撑。用机械挖沟时，其边坡土壤结构不得被搅动或破坏。

2.6 当管沟深度小于或等于3m时，沟底宽度应按下式确定：

B=Dm+K

式中：B——沟底宽度，m；

Dm——管道防腐外层直径，m；

K——沟底加宽余量（m），应符合表2.6。

沟底加宽余量（m） 表2.6

施工方法
沟上组装焊接
沟下组装焊接

地质条件
旱地
沟内有积水
岩石
旱地
沟内有积水
岩石

K值
0.5
0.7
0.9
0.8
1.0
0.9

当管沟深度大于3m而小于5m时,沟底宽度应加0,2m,若管沟需加支撑,应考虑支撑结构的厚度.当管沟深度超过5m时,应根据土壤类别确定沟底宽度.用机械开挖管沟时,沟底宽度应根据挖土机械的切削尺寸而定,但应 符合本规范的规定。

2.7 石方开挖段在安全允许范围可采用爆破法施工，但必须符合有关规定。对爆破区附近的居民、野生保护动物、房屋建筑、通信线、动力线和地下构筑物应适当保护，制定安全措施，由专人统一指挥。石方段管沟应加深300mm。

2.8 大型施工机具（如轮斗、单斗挖掘机及各种吊装设备等）与架空高压输电线路的安全距离应符合表2.8的规定。

大型施工机具与高压输电线路安全距离 表2.8

输电线路电压

KV
最小垂直安全

距 离 m
最小水平安全距离m

开阔地区
途经受限制地区

1以下
3

交叉为8

平行：设备最高位置加高3
3

1~10
4.5
3.5

35
7.0
5.0

60~110
5.5

154~220
7.5
6.0

330
8.5
7.0

2.9 开挖管沟时其断面尺寸应准确，沟底应平直，沟内无塌方、无积水、无各种汕类及杂物，转角应符合设计要求，其管沟检查标准应符合表2.9的规定。

管沟检查标准（mm） 表2.9

检 查 项 目
允 许 偏 差

管沟中心线偏移
≤100

管沟标高
+50

－100

管沟宽度
±100

2.10 开挖管沟土石方应符合下列规定：

a、 开挖管沟前，应在布管侧修筑施工便道，施工便道应有一定的承载能力，与干线公路平缓接通；

b、 开挖管沟时不可两边抛土，应将开挖的土石方堆放到布管的另一侧，且堆土距沟边不得小于0.5m，管沟应保持顺畅，符合曲线要求；

c、 开挖管沟当遇地下构筑物及其他障碍设施时，应与其主管单位协商制定安全技术措施，并派人到现场监督；

d、 在农田地区开挖管沟时应将表层熟土和底层生土分层堆放；

e、 开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求者应及时修整，并做了竣工测量和记录，验收合格后应及时办理交接手续。

3、材料验收

3.1 长输管道用的材料和管件应具备出厂质量证明书或其复制件，各种技术指标应符合现行有关标准的规定。如无出厂质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料和管件进行复验，合格后方可使用。

3.2 钢管和防腐管运到防腐厂和施工现场后，必须把不同材质和不同规格的管子区分开，并加以明显标记。

3.3 螺旋焊缝电焊钢管进厂后，防腐厂应按钢管出厂验收标准进行复验，并应符合《承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管》（SY5036-83）和《石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》（GB9711-88）的规定。

3.4 焊接材料的选用应根据母材的化学成份、机械性能和使用条件等因素综合考虑。

a、 同种钢材焊接时，焊接材料的选用，应符合下列规定：

① 焊接金属的机械性能和化学成分与母材相当；

② 工艺性能良好。

b、 异种钢材焊接时，焊接材料可按合金含量较低一侧的钢材选用。

3.5 防腐材料应符合现行的有关防腐规范的规定。

3.6 成品防腐管材进入施工现场后，应检查其绝缘度，外观、长度、管口的切面和管中心垂直度、壁厚、材质、坡口等。

3.7 成品防腐管材外观尺寸允许偏差及检验方法如表3.7。

序号
项 目
允许偏差
检验方法

1
椭圆度
≤2的外直径
用尺检查

2
外 径
－1.6~+2.4
用尺检查

3
壁 厚
±0.12δ
用尺检查

4
弯曲度
0.2%管总长
拉线并用尺检查

4、管材的拉运和布管

4.1 管材卸放点距施工管线有较远距离，管材需二次倒运。管材倒运采用吊管机加挂拖管爬犁。

4.2 装置时应注意保护防腐绝缘层和管端，爬犁上应垫胶皮，捆绑时应 用外套胶管的钢丝绳。

4.3 卸管布管时要轻装轻放，外径、内径误差相近的管材布至相邻位置。

4.4 管材布置成锯齿形分布，方便下工序管道组装。

4.5 管道运输和布管应在管沟堆土的另一侧进行，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于500mm。

5、管道加工和组装

5.1 管道的切割宜采用机械方法，也可采用等离子z弧切割和气割等热加工方法。淬硬倾向大的合金钢切割后，应清除淬硬层，管道的坡口加工宜采用机械方法。如采用气割等热加工方法，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。

5.2 管道对接接头的坡口形式应为V形，其尺寸应符合表5.2的规定。

管道对接接头坡口尺寸 表5.2

项次
壁厚mm
焊接方式
坡口角度
钝 边
间 隙

mm

1
6~7
上向焊
60~70
1.0~1.5
1.5~2.0

下向焊
55~65
1.0~1.6
1.0~1.6

2
8~10
上向焊
60~70
1.6~2.0
1.5~2.0

下向焊
55~65
1.0~1.6
1.5~2.0

3
11~12
上向焊
60~70
2.0~2.5
2.0~3.0

下向焊
55~65
1.0~1.6
1.5~2.0

注：下向焊如果采用低氢型焊条，对口间隙应为2~3mm。

5.3 组对前应在距管沟边缘1m以外处做好支撑。其高度为400~500mm。严禁用硬土块、冻土块和石块作支撑。

5.4 组装前，应对管子进行清扫，管内不得有石头、纸屑和泥土等杂物。焊接的管段下班前应用临时盲板封堵管端，以防脏物进入管内。

5.5 钢管组装前应将管端20mm内的污油、铁锈、熔渣等清除干净，并将管端的螺旋焊缝进行补焊，其长度不应小于50mm。

5.6 管端如有较轻度变形可用专用工具校正，不得用锤直接敲击管壁。校正无效，应将变形部分管段切除。钢管组装要求应符合表5.6的规定。

钢 管 组 装 规 定 表5.6

序号
检 查 项 目
组 装 规 定

1
螺旋焊缝或直缝错开间距
不得小于100mm弧长

2
相邻环缝间距
不得小于1.5倍管外径

3
错边量
小于3/1000管外径，且不大于2mm

4
定位焊长度（焊口定位焊不少于4至6处，均匀分配），下向焊不需定位焊
定位焊总长度不应小于焊道总长度的50%

5
定位焊缝厚度
不得大于2/3壁厚

5.7 管道组装时，应避免强力对口，且应保护钢管绝缘层。

5.8 用内对口器组装管道，可不进行定位焊。在根焊道焊完后，才能撤出对口器。用外对口器或无对口器组装时应进行定位焊。

5.9 管道敷设改变方向时，可采用弹性敷设，或采用冷弯弯管、热弯弯管、冲压弯头或斜口连接。

5.10 在弹性敷设管段两个相邻而方向相反的弹性弯曲中间应采用直管段连接。

5.11 热弯弯管在加热温度大于320℃时，弯管的曲率半径不得小于4倍公称直径。

5.12 现场冷弯弯管时，其曲率半径不得小于40倍公称直径。

冷弯弯管和热弯弯管的任何部位不得出现折皱、裂纹和其他机械损伤。任何部位的管径缩小，不得大于管子外径的2.5%，并能顺利通过清管器。

5.13 钢制冲压弯头的曲率半径不应小于2.5倍管子公称直径，外径或外径圆度允许偏差为±.5mm。公称直径大于或等于400mm时，应对焊缝清根，并进行封底焊，产品质量证明书上应有焊缝无损探伤报告，合格级别应为射线探伤标准Ⅱ级。

5.14 当采用斜口时，其偏转角不宜大于3°，相邻两斜口的间距在偏转角同向时，不得小于15倍管道公称直径。在偏转角异向时，不得小于30倍管道公称直径。

5.15 管子和管件的对口，应做到内壁齐平。内壁错边量应符合上列规定：

a、 等厚对接焊缝不应超过管壁厚度的10%，且不得大于1mm；

b、 不等厚对接焊缝不应超过薄壁管管壁厚度的20%，且不得大于2mm，应按图5.15所示的形式对管件进行加工。

图5.15 管子和管件的对口形式

6、管道焊接

6.1 焊接工艺

6.1.1 施工单位首次使用的钢材，若无齐全的该钢材焊接性能试验报告，应进行焊接性能试验。焊接性能试验可参照现行的有关标准。

6.1.2 在确定钢材的焊接性能后，应验证拟定的焊接工艺能否获得预定的焊接接头机械性能，即应进行焊接工艺评定。

6.1.3 管道的焊接工艺评定宜参照现行的《压力容器焊接工艺评定》（JB3964）的规定执行。长输管道的焊接工艺评定规则尚应执行下列规定：

a、 评定宜用管状试件，管件试件可以适用板材试件，而板状试件不宜用于管材试件。

b、 评定宜用实际工程中管径较小的管状试件，当管径的变化在试验管径中0.5倍以上时，可不另作焊接工艺试验；

c、 评定宜采用水平固定焊或45°固定焊两种焊接位置。

6.1.4 管道焊工必须经焊工考试合格后方可参加焊接。焊工考试规则可参照《锅炉压力容器焊工考试规则》执行。

6.1.5 焊工考试委员会应由施工企业技术负责人、焊接工程师（或技师）、无损探伤工程师及质量监督部门等组成，报上级主管部门批准。

6.1.6 焊条的存放应做到防潮、防雨、防霜及油类侵蚀。

6.1.7 焊条在使用前应按出厂证明书的规定或下列要求烘干。如使用E5016、E5015版号的焊条，证明书上规定的烘干温度为240℃。不适用时，应按下列要求进行烘干。

a、 低氢型焊条烘干温度为350~400℃，恒温时间应为1h；

b、 超低氢型焊条烘干温度为400~450℃，

c、 纤维素型下向焊焊条烘干温度以70~80℃为宜，但不得超过100℃，恒温时间应为0.5~1h；

d、 经烘干的低氢型焊条，应放入温度为100~150℃的恒温箱内，随用随取；

e、 现场用的焊条，应放在保温筒内；

f、 经烘干的低氢型焊条（不包括在恒温箱内存放的焊条），次日使用时应重新烘干，重新烘干次数不得超过两次。

6.1.8 若发现焊条有药皮裂纹和脱皮现象，不得用于管道焊接。纤维素型下向焊焊条施焊时，一旦发现焊条药皮严重发红，该段焊条应予作废。

6.1.9 焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有表明纹和夹层等缺陷。

6.1.10 焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。

6.1.11 焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上起弧。

6.1.12 管道焊接应采用多层焊接，施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接，不同管壁厚度的焊接层数应符合表6.1.12的规定。

不同厚度管壁的焊接层数 表6.1.12

管壁厚度mm
上 向 焊
下 向 焊

6
2层
2~4层

7~8
3层
4~5层

9~10
3~4层
5~6层

11~12
4~5层
6~7层

6.1.13 管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完。在前一层焊道没有完成前，后一层焊道不得开始焊接，两相邻焊道起点位置应错开20~30mm。当管材碳当量超过0.40%时，根焊道完成后，立即进行热焊道的焊接。在任何情况下其间隔不得超过5min，如超过5min，则应进行焊前预热。

6.1.14 下向焊根焊起弧点应保证熔透，焊缝接头处可以稍加打磨。根焊道内突起的熔敷金属应用砂轮打磨，以免产生夹渣。焊缝焊完后应将表面的飞溅物、熔渣等清除干净。

6.1.15 下向焊焊接参数见表6.1.15。

项 目
焊条直径
电 流

极 性
电流

（A）
电压

（V）
焊接速度

cm/min
运 条方 法

根 焊
3.2
直流反接
＞0-130
≥1-30
10-30
直 拉

热焊填充焊及盖面焊
第二层
4.0
直流反接
140-190
25-35
15-35
直 拉

第三层及以后各层
4.0
直流反接
110-170
25-35
＞-35
直拉或小幅摆动

6.2 焊缝检验

6.2.1 管道焊缝表面质量检查应在焊后及时进行，检查前应清除溶渣和飞溅，表面质量不合格不得进行无损探伤、耐压试验。

6.2.2 管道焊缝表面质量应符合下列规定：

a、 焊缝焊完后，应清除焊缝表面的熔渣和飞溅；

b、 焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷；

c、 咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm连续焊缝长度中咬边长度不得大于50mm；

d、 下向焊焊缝余高、内部或外部为0~1.6mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于50mm。上向焊焊缝余高应小于或等于0.1倍焊缝宽度加1mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于30mm。除咬边缺陷外，焊缝外表面都不应低于母材；

e、 焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm。因管子尺寸误差造成的任何较大的错边，都应均匀分布在管子的整个圆周上。跟焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。

f、 焊缝宽度应比坡口宽2.5~3.5mm。

6.2.3 焊缝无损探伤检查应由取得锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会颁发的Ⅲ级及Ⅲ级以上资格证书的检测人员承担.评片应由取得Ⅱ级资格证书的检测人员承担。

6.2.4 管道焊缝应进行射线探伤，探伤方法应按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）执行。工作压力大于或等于4MPa时，合格级别为Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于4MPa时，合格级别为Ⅲ级焊缝标准。焊缝根部允许有未焊透，但在任何连续300mm焊缝长度中，未焊透的总长度不得大于25mm。

在条件限制时，也可用超声波探伤代替射线探伤。探伤方法应按《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》（JB1152-81）执行。合格级别为Ⅰ级。工作压力小于4MPa时，合格级别为Ⅱ级。

全部焊缝应逐条进行无损探伤，如100%超声波探伤，则应做5%的射线探伤复查。

6.2.5 经检查不合格的焊缝方兴未艾进行返修，返修后应按原规定进行检查。焊缝返修不得超过两次。

6.2.6 管道开始焊接前，每个焊工在施工现场采用与实际管道焊接相同的焊接工艺焊一道管道焊缝试件，经机械性能试验合格后方可施焊。

6.2.7 施工现场焊接的焊缝试件应进行射线探伤检查，合格后截取机械性能试样，拉伸试样、面弯试样和背弯试样各两件。取样位置和试样形式可参照《压力容器焊接工艺评定》（JB3964-85）第4.1.4条、第4.1.5条和第4.1.6条执行。

6.2.8 试样的抗拉强度不得小于母材的最小抗拉强度，拉伸试验未达到强度要求，且断口在母材上，则试验无效。

6.2.9 弯曲试验的弯曲直径为3δ（δ为试样厚），支座间距5.2δ，弯曲角度碳素钢为90°，普通低合金钢为50°。拉伸表面不得有长度大于-1.5mm的横向（沿试样宽度方向）裂纹或缺陷，或长度大于3mm纵向（沿试样长度方向）裂纹或缺陷。试样的棱角先期开裂不计。

6.2.10 管道焊缝试件检查不合格的焊工，还可以补做一个管疲乏焊缝试件。若仍不合格者则应停止其对管道工程的焊接工作。管道焊前、焊接过程中间、焊后检查及焊接工程交工检查记录。

6.3 修补

6.3.1 焊缝缺陷超出允许范围时，应进行修补或割掉。

6.3.2 母材上的焊疤、擦伤或缺陷应打磨平滑，深度大于0.5mm的缺陷应修补。

6.3.3 缺陷修补前，焊缝表面上所有涂料、铁锈、泥土和污物等应清除干净。

6.3.4 需要预热的管材，焊前应按焊接工艺规程进行预热，预热范围应在修补处150mm范围内。需要后热消氢处理的管材，焊后应立即进行后热消氢处理（温度为200~250℃，时间为0.1~1h），然后进行缓冷。

6.3.5 所有补焊的焊缝长度应大于或等于50mm。

6.3.6 焊缝表面有浅弧坑裂纹和星形裂纹以及焊缝中心其它裂纹均为不合格焊缝，若以上裂纹长度大于焊缝长度的8%，必须割除整个焊口，若裂纹长度小于焊缝长度的8%，且相邻裂纹间距大于200mm，则可以修补。

6.3.7 裂纹补焊长度应大于该裂纹长度20~30mm，且大于50mm。

6.3.8 在下列任何一种情况，应割除整个焊口：

a、 同一部分的修补次数超过两次；

b、 需修补的焊缝长度超过环缝周长的30%；

c、 需修补的根焊道总长度超过环焊缝周长20%。

7、管道下沟

7.1 管道下沟前管沟应符合下列规定：

a、 下沟前应将管沟内塌方、石块、雨水、油污和积雪等清除干净；

b、 应检查管沟或涵洞深度、标高和断面尺寸，并应符合设计要求；

c、 石方段管沟，松软执层厚度不得低于300mm。沟底应平坦无石块。

7.2 管沟开挖经检查合格后应将管道立即下沟。在地下水位较高的地段，水稻田地段，开挖、下沟和回去填应连续完成。

7.3 管道下沟时，起吊必须用专用吊具，起吊高度以1m为宜，轻放至沟底，严禁损伤防腐层。吊管间距应符合表7.3的规定。

管道应放置在管沟中心，其允许偏差不得大于100mm。

不同管径钢管吊管间距 表7.3

管 外 径

(D) mm
允许间距

m
管 外 径

(D) mm
允许间距

m

1220
32
351
15

1020
29
325
15

920
27
299
14

820
25
273
13

720
23
245
12

630
21
219
11

529
19
168
9

478
18
159
8

426
17
114
6

377
16
108
6

7.4 管子外径大于或等于529mm 管道，下沟时应用3台吊管机同时吊装。直径小于529mm的管道下沟时，吊管机不应少于2台。

7.5 管道施工中应尽可能减少管道受力。管子应妥贴地安放在管沟中，以防管子承受附加应力。

❺ 板对接时焊前应在坡口及两侧多少范围内

清理吧。
焊前须团和清理坡口两侧的氧化皮，油脂及影响焊接的脏物。
美国标准用了表达方便一般为坡口两侧1英寸，即25mm。
中国标准为哪悄至少坡口李或渣两侧20mm。

❻ 关道的连接方法有那些五中焊接方法

钢管的焊接连接是管道连接的主要形式，常用的焊接有气焊、手工电弧焊、手工氩弧焊、埋弧自动焊。在施工现场焊接碳素钢管道，最常用的是气焊和手工电弧焊。
工业管道焊接应执行GB 50236 1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
电焊焊缝的强度比气焊的高，而且比气焊经济，因此应优先采用电焊焊接。手工气焊一般只宜用于公称通径小于80mm、壁厚小于4mm的管子；但因条件限制，采用电焊施焊有困难时，也可以用手工气焊焊接公称通径大于80ram的管子。
壁厚大于4mm的管子对焊时，焊口应开坡口。壁厚不同的管子对焊时，两管壁厚度之差不得大于管壁厚度的l5％，并不得超过3mm。如超过上述规定，应对壁厚较大的管子端头进行适当加工，使管壁平稳地过渡。

焊接三通应在支管或主管上开坡l5。焊接前，坡口及其周围20mm范围内，外表面应除净铁锈、泥土和油污，直到露出金属光泽。不圆的管口应进行修整。管子对1：3应保证两管段中心线在同一条直线上，允许的错口值不得超过规定。
管口对好后，用定位焊固定3～4处，每处定位焊长度为8—12mm，定位焊的高度为管壁厚度的2／3。为提高焊接质量和焊接速度，凡是可以转动的管子都应采用转动焊接，减少仰焊和立焊。
管道接口所处位置应符合下列要求：①接口距支架边缘不得小于50mm。②直管段相邻的对接焊缝间的间距不得小于200ram，且不得少于管子外径。③管道弯头的弯曲部分不允许有对接焊缝，焊缝距弯曲起点不小于管子外径，且不应小于lOOmm。④较大管径对口焊接时，各管段的纵向焊缝应互相错开，距离不小于lOOrnm。⑤纵缝位置力求安置在容易检查和修理的地方。
不同直径的管子对焊时，应将大管焊接端口加热，并缩小到与小管直径相等，然后与小管对焊；也可将小管插人大管中作承插焊接。
公称压力不大予0．6MPa的不同直径的管子对焊，允许将大管焊接端抽条加工成大小头，也可用钢板制作异径管。
钢管的焊接要正确地选择和执行焊接工艺，碳素钢管焊接用的焊丝牌号。
焊丝表面应清洁、无油脂、锈蚀等脏物。碳素钢焊丝直径有lmm、1．2mm、1．6mm、2．5mm、3mm、3．5ram、4mm、5mm、6mm、6．5mm、7mm、8mm等多种。应根据管壁厚度选择适当的焊丝，表4 9可作参考。钢管电焊焊接常用电焊条牌号。
钢管焊接时的环境温度和预热温度应满足妻求。
管子对接时，对接接头焊接层数、使用电焊条直径和焊接电流的大小，应根据管壁厚度来选择。焊缝应形成平滑而微凸的表面，沿接头周长力求均匀。管内不得有渗漏的金属溶渣。焊缝加强面应符合规定。
焊缝有下列缺陷则不合格：①裂纹0②未焊透的深度大于管壁厚度的l0％，或延伸长度大于焊口周长的l／4。③夹渣与气泡的深度大于管壁厚度的10％，或延伸长度大于焊口周长的1／4。④连续成网状的夹渣和气孑L，深度大于壁厚的10％和长度大于30mm的夹渣或未焊透以及长度大于15ram的聚集气泡。⑤咬肉(咬边)深度大于或等于0．5mm、长度大于或等于40mm。⑥严重的焊瘤。
焊缝缺陷如不超出表4．14规定的范围时可以修补，否则应将焊口完全割除，再用短管连

❼ 管道焊接时要注意哪些

简单说，管材、焊材（烘烤、保温）、焊口处理（清污、破口种类）、焊接注意事项（电流、电压、气体焊接风影响、雨雪天气）
管道焊接及检验
①焊工按焊接作业指导书施焊；
②焊工必须持证上岗，不得超项次超期施焊；
③施焊前应将坡口表面及坡口边缘不小于20mm范围内的污物清理干净；
④焊接材料按焊作业指导书要求烘烤、保温、发放；
⑤焊接起弧应在坡口内进行，严禁在管壁起弧；
⑥NG工艺管道采用焊条电弧焊、CNG工艺管道采用氩弧焊焊接方法，前一层未焊完不得焊接下一层，在焊接中应确保起弧与收弧质量，收弧时应将弧坑填满，层间接头应相互错开；
⑦除焊接工艺有特殊要求外，每条焊道应一次连接焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊；
⑧在焊完每一道焊缝，应在焊缝边缘易观察部位用记号笔作出焊工标记钢号，并填写“施焊记录”；
⑨在下列环境中应停止施焊（未采取防护措施时）
a、焊条电弧焊接时，风速等于或大于8m/s；
b、气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；
c、相对湿度大于90%；
d、下雨天气。
⑩焊接接头的表面质量应符合下列要求：
a、不得有裂纹，未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；
b、焊缝不允许咬边。
c、焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△h应符合下列要求：
①100%射线检测的焊接接头，其△h≤1+0.1b1，且不大于2mm；
②其余焊接接头，△h≤1+0.2b1，且不大于3mm；
③角焊缝高度不低于较薄件厚度；
注：b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm；
焊缝检验完毕后，填写“焊缝外观质量检查记录”。
GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收
参考资料： http://wenku..com/view/d8b31cc289eb172ded63b79a.html

❽ 管道焊接有什么施工要求

管道是用管子、管子联接件和阀门等联接成的用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置。通常，流体经鼓风机、压缩机、泵和锅炉等增压后，从管道的高压处流向低压处，也可利用流体自身的压力或重力输送。管道的用途很广泛，主要用在给水、排水、供热、供煤气、长距离输送石油和天然气、农业灌溉、水力工程和各种工业装置中。

管道切口质量应符合下列规定：有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、 铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm；管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。管道对接焊缝位置应符合下列规定：管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm. 支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。

❾ pe管材焊接方法和焊接准备工作

现在随着工业技术的不断进步，各种管材不管是在质量上，还是在品类上都有了巨大的进步和丰富，其中pe管材就是其中的代表之一，目前生产pe管材的厂家大部分都是一些中小型企业，销售方式绝大部分也都是本地市场，因此其也带有很强的地区性色彩，和其它工业行业一样，尽管产品品类存在很多的不同，但是pe管材在焊接技术上在行业内也逐步形成了一个统一的施工工艺，从而保证施工的质量。

一、pe管材焊接前准备工作

1)在对接焊机上夹紧管材和管件的插口端，清洁插口端。

2)移动可动夹具，将管材、管件连接面在铣刀上刨平，取下铣刀，检查管端连接面，使其间隙最大不大于0。3mm。

3)校直对接焊机上两对应的待接件，使其在同一轴线上，错边不宜大于壁厚的10%。

4)将加热工具放在两连接面之间。使对接焊机上的管材靠近加热工具并施加一定的压力，直动融化形成沿管材整个外圆周平滑对称的翻边为止。

5)加热完毕，待连接件应迅速脱离对接加热工具，并应用均匀外力使其完全接触，形成均匀凸缘。

二、pe管材焊接操作步骤

(1)PE给水管焊接时，将两管轴线对中，先将两管端部点焊固定。

(2)PE给水管与法兰盘焊接，应先将给水管插入法兰盘内，点焊后用角尺找正，找平后再焊接。法兰盘应两面焊接，其内侧焊接不得突出法兰盘封闭面。

(3)PE给水管壁厚在5mm以上时，应切割坡口，保证充分焊透。坡口成形可采用气焊切割或坡口机加工，但应清除渣屑和氧化铁，并用锉刀打磨，直至露出金属光

(4)钢管切割时，其割断面应与管子中心线垂直，以保证管子焊接完毕的同心度。

(5)法兰要垂直于管子中心线，表面要互相平行，法兰衬垫不得凸入管内，连接法兰的螺栓规格应与法兰配套，螺杆凸出螺母长度不得大于螺杆直径的1/2。

(6)焊接给水管时，管子接口要清除浮锈、污垢及油脂。

(7)法兰衬垫要按照图纸和规范要求选用，冷水系统采用橡胶垫，热水系统采用石棉橡胶垫。

很多人可能对于pe管材并不是很了解，一般这类管材已经使用在我们的日常生活当中，比如我们的窗户护栏、路桥、屋顶广告展架等等，但是pe管材焊接技术也直接影响到使用的安全和使用的寿命，因此对于行业技术人员来说，也不断提高了要求，对于小企业来说，也应该加大对技术人员的培训，提高员工的技术，从而将产品的效能做到最大化，确保焊接工程的质量。

❿ 管道焊接机焊缝检验的焊前准备

1、 管道下向焊施焊前，应根据焊接工艺评定制定宴纯喊下向焊及缺陷修补工艺规程。
2、 参加管道施工的电焊工必须持有有效期裤铅内的焊工考试合格证书。
3、 管道施焊前应将坡口两侧各50mm表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加工毛刺等清除干净，使坡口及两侧各大于10mm范围的内外表面露出金属光泽。
4、 管口组队尺寸应按下表的要求检查。 项目 管口组队尺寸 纤维素型 低氢型 允许值 推荐值 允许值 推荐值 单边坡口角度（°） 30～35 25～37.5 30～35 27.5～40 钝边厚度（mm） 30～35 1.0～1.5 1.0～2.0 0.8～2.4 对口间隙（mm） 1.2～2.0 0.8～2.4 1.0～2.0 1.0～4.0 最大错边量（mm） 不大于管外径的3/1000，且不大于2 晌野5、 当管子在沟外焊接时，管口处的作业空间不应小于500mm。在管沟内焊接时，工作坑尺寸应能保证焊工操作顺利和施工安全。