钢方管房屋制作及安装方案

⑴ 钢结构厂房的施工方案

钢结构厂房施工方案（局部框架）内容介绍一、钢结构安装程序钢柱安装 → 柱间支撑安装 → 钢吊车梁临时就位 → 屋面梁、屋面支撑 → 钢吊车梁等校正固定→维护结构安装，安装流程示意图如下：二、钢柱安装（1）、因钢柱重量大，长度大，无法进行一次制作运输，故采用分段制作，现场拼装为整体再进行吊装的方法，拟将钢柱分为两节制作。钢柱分下部格构部分和上部H型钢柱两段运输到现场。钢柱重量约6吨，就位高度约17米，采用50吨汽车吊可以满足吊装需求,再辅以1台25吨汽车吊进行吊装。（2）、吊装采用单机回转起吊。起吊前，在钢柱柱脚板位置垫好木方，以免钢柱在起吊过程中将柱脚板损坏。钢柱起吊时，吊车应边起钩，边转臂，使钢柱垂直离地，将柱子放入杯口。

⑵ 钢结构厂房施工流程

为钢柱安装、柱间支撑安装、钢吊车梁临时就位、屋面梁、屋面支撑等。

钢结回构安装程序为答钢柱安装、柱间支撑安装 、钢吊车梁临时就位、屋面梁、屋面支撑、钢吊车梁等校正固定、维护结构安装。

因钢柱重量大，长度大，无法进行一次制作运输，故采用分段制作，现场拼装为整体再进行吊装的方法，拟将钢柱分为两节制作。钢柱分下部格构部分和上部H型钢柱两段运输到现场。钢柱重量约6吨，就位高度约17米，采用50吨汽车吊可以满足吊装需求，再辅以1台25吨汽车吊进行吊装。

(2)钢方管房屋制作及安装方案扩展阅读：

钢结构厂房的相关情况：

1、钢结构构件在工厂制作，减少现场工作量，缩短施工工期，符合产业化要求，不但节约了资源也减少了一些不必要的污染。

2、重量轻、强度高，用钢结构建造的房屋重量是钢筋混凝土住宅的1/2左右；满足住宅大开间的需要，使用面积比钢筋混凝土住宅提高4%左右。

3、钢材可以回收，建造和拆除时对环境污染较少。这些优点就是钢结构房屋的价值所在。他用这些优势来撑起生命的“安全伞”。

⑶ 彩钢屋面安装施工方案

彩色钢板安装及固定：

彩色钢板铺设顺序，原则上是由上而下,由常年风尾方向起铺。

一，屋面

1、以山墙边做起点，由左而右（或同右而左）依顺序铺设。

2、第一片板安置完毕后，沿板下缘拉准线，每片依准线安装，随时检查不使发生偏离。

3、铺设面以自攻螺丝，沿每一板肋中心固定于衍条上。

二，收边

1、屋面（含老虎窗）收边料搭接处，须以铝拉钉固定及止水胶防水。

2、屋面收边平板自攻螺丝头及铝拉钉头，须以止水胶防止。

3、屋脊处及檐口（含老虎窗），须铺塞山型发泡PE封口条。

屋脊采用1厚成品彩钢瓦进行封口，用防水自攻螺钉固定。

4、收边板施工固定方式，依其现场丈量需做变更时，以确认后制做图为准。

三，施工原则与自攻螺丝施工方法相同，仅板固定方式改变（以固定座），其固定方法：

1、第一排第一个固定座，以自攻螺丝固定于檩条最左边，然后于檩条弹墨线做基准线，接着固定同排固定座。

2、第一块板之肋部对准固定座之肋板，压下卡入检查是否扣合正确。

3、将固定座短臂扣上第一块已铺好之面板阴肋，依前述方法施工，并调整平齐。

4、按上述顺序铺设，最后所剩空中楼阁间小于板宽一半时，仅用固定座短臂固定板片，其余空间以泛水收头。

5、如最后所剩空间大于板宽一半时，则以固定座固定板片，其超出部分裁除。

6、安装原则：牢固，不渗漏。安装采用自攻丝固定，间距不大于1000，但应按照瓦楞间距要求安装。自攻丝安装采用专用套筒，套筒安装在手提电钻上钻眼安装。冲孔时要控制牢固，防止划破彩钢瓦面烤漆，及防止冲孔直径过大，过大容易造成漏雨隐患及自攻丝安装不牢。自攻丝安装采用彩钢瓦安装专用产品，附带塑胶防水垫圈，安装时孔洞抹玻璃胶防水处理。彩钢瓦搭接应符合规范及防水要求，安装牢固，注意防风防雨。

四，清理及废料运弃

1、铺设钢板区域内，切铁工作及固定螺丝时，所产生金属屑应于每日收工前清理干净。

2、每日收工前需将屋面、地面、天沟上的残屑杂物（如PVC布、钢带等）清理干净。

3、施工中裁剪之剩余废料，应每日派人收拾集中堆放。

4、完工前所有余废料均需清理运弃。

5、完工后应检查彩色钢板表面，其受污染部分应清洗干净。

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注意事项：

1.佩带必备的安全设施（如手套、安全帽、保险带等工具）。

2.安装工人需持证的专业人员。

3.骨架安装时必须牢固。

4.安装需在瓦上行走时，尽量踩在瓦的中间部位，避免踩到瓦的边缘。

5.恶劣的天气下须谨慎安装。

⑷ 钢结构施工方案、技术交底

交底内容：
交底提要：钢结构零部件的制作
工艺流程：材料入库检验——放样——号料——切割制孔——组装——埋弧——矫正——工装——焊接——打磨除锈——涂刷——检验出库。
交底内容：
1、钢结构制作首先进行放样、下料和切割，在放样和下料时应根据工艺要求预留制作和安装时的焊缝收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。在各类原材料检验合格后，方可进行切割，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物；
2、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm;
3、在制孔时，栓孔的精度及允许偏差应符合规范规定，当栓孔的允许偏差超过规范规定时，不得采用刚块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔；在组装前，零部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清楚干净，板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接矫正后进行，组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整，顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴；
4、在进行焊接时，施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺；焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的焊壳。焊丝、焊钉在使用前清除油污、铁锈，焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧，焊角转角处宜连续绕角施焊。焊角出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，定出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的翻修次数不宜超过两次。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印；
5、采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应于构件受力方向垂直，经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，在运输过程中试件摩擦面不得损伤，处理好的摩擦面不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等；
6、钢结构在涂装前应进行除锈，涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好，涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量、中心位置和定位标记。
7、涂装前钢材表面应进行除锈处理，经化学除锈的刚才表面应露出金属光泽，处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等，不得有误涂、漏涂，涂层应无蜕落和返锈。
8、涂刷应均匀，无明显皱皮、流坠、气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。
9、质量要求：
A、原材料及成品进场
1）钢材
a品种，规格，性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。并依据设计要求按厚度进行见证取样进行力学性能的复检。
b钢材的厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。
c钢材的表面外观质应符合国家现行有关标准的规定，表面的锈蚀，麻点或划痕等缺陷的深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；钢材端边或断口处不应有分屈，夹渣等缺陷。
2)焊接材料
a焊接材料的品种，规格，性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，有齐全的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。
b焊条外观不应有药皮脱落，焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。
3)连接用紧固标准件
a钢结构连接用高强度六角头螺栓连接副、普通螺栓、铆钉、自改钉、拉铆钉锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种，规格，性能应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度螺栓出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力的检验报告。
b高强度大六角头螺栓还应按规范规定检验其扭矩系数；高强度螺栓连接副；应按包装箱配套供贷，包装箱上应标明批号，规格，数量及生产日期，且外观表面涂油保护，不应出现生锈和污染赃物，螺纹不应损伤。
4)金属压型板
a压型板制造所采用的原材料性能应符合产品标准和设计要求，有随批合格证及检验报告

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⑸ 钢结构屋面、墙面、施工步骤和顺序、

本工程施工顺序：构件矫正→除锈→放样号料→下料成型→安装焊接。

本工程屋面檩条采用钢方通和 C 型钢等轻型钢材，由于轻型钢材在运输及堆放过程中常产生弯曲和翘曲的现象，因此材料进场后，首先进行矫直和整平，现场采用扳弯器或人工进行矫正工作。

骨架材料除锈前应清除钢材表面的灰尘和积垢。本工程钢构件的除锈采用手工及电工工具相结合的除锈方法。除锈工作完成之后，应刷涂或喷涂防锈底漆一遍。

根据图纸尺寸将 C 型钢（或方通）用砂轮切割机截成合适要求的长度，然后焊接骨架。焊接工序使用交流弧焊机、E43 系列，为防止咬肉和焊头等缺陷，采用小电流及较小直径焊条（2.5-3.0mm）施焊。并使用辅助夹具和卡具，保证结构的几何尺寸的准确。

(5)钢方管房屋制作及安装方案扩展阅读

钢骨架用水准仪配合钢丝线进行检测矫正。制作过程中应随时测量及矫正，变形要控制在允许范围之内。骨架和支托盘面焊接在一起，骨架制作可将骨架拼装焊接一部分，然后抬到支托盘上焊接牢固，也可直接在支托盘上拼装焊接，同一坡度方向的骨架应在一个面上。

骨架制作安装好后，应清除骨架表面上尘土、铁屑、油污等。根据图纸要求，再补刷防锈漆，待防锈漆彻底干透后，然后再刷面漆及保护漆等。对于屋面的金属骨架，涂装一般采用手工刷涂和空气喷涂法两种。

涂装工作紧随着网架安装、龙骨安装进行，涂装工宜配备温度计和厚度测定仪，面漆在现场采用手工刷涂，应不漏，施工的最佳温度应为5-30度，湿度不高于 85%。阴雨天不能刷涂。刷涂应间隔 12 小时分批次，一次不能刷涂过厚，防流痕。施工时通风环境应良好，并注意避免明火。檩条骨架制作过程中，应及时准备屋面板及周圈围护材料，以免延误工期。

⑹ 移动彩钢房的安装步骤

操作方法
01
1：首先测量各墙基轴线尺寸是否符合图纸要求，并要求轴线尺寸不应偏差正负25mm，测量墙基高度偏差不应正负10mm。

02
2：材料到现场先卸货，把材料合理搬运到各个施工点，做到一步到位，搬运时要轻拿轻放，避免材料损坏，材料合理到位后，对钢结构外形尺寸，焊接质量进行检查后施工。

03
3：根据图纸尺寸，首先埋好底盘铁，用膨胀螺丝和基础固定。

04
4：钢结构拼装，首先将方管柱和钢梁用螺丝进行拼装，拼装时螺丝必须全部拧紧，检查钢梁是否垂直，是否在同一平面，构件尺寸是否符合规定要求，直至全部满意为止。

05
5：拼装好的钢结构进行逐榀安装，首先撑起第一榀钢梁，钢梁撑起后用方管柱将钢梁支撑牢固，并用铅垂线调整第一榀钢梁，使用与地面垂直，用钢卷尺量准尺寸，然后撑起第二榀，安装同上，接着安装片梁，片梁于主梁用螺丝固定。其余各榀主梁及片梁可按上述步骤全部安装到位，并再次检查钢梁位置是否准确。如有偏差，还需调整。

06
6：确定无误后，用角铁焊接水平支撑及钢梁内的穿架，然后焊接方管柱和底盘铁。

07
7：柱、梁安装结束后，安装楼板。楼板于楼板之间要密实。

08
8：楼板铺好后开始安装墙板，安装墙板时，预留好门窗的位置，待外墙全部安装后，开始安装顶板，盖好顶板后，先将顶板上面的活全部做完，包括做好封檐板，防水处理，屋顶罩子等。

09
9：房屋整体安装结束后进行门窗安装，窗的安装要注意密实，不应与墙板有缝隙，窗户安装完毕后应进行防水处理，门的安装要做的平、直。

10
10：安装楼板的栏杆，要求栏杆平直和栏杆柱连接牢固，楼梯踏步采用花纹钢板或角铁，楼板不应有晃动，楼梯与伞墙固定，栏杆板用75MM自钻自攻螺丝与楼梯固定。

11
11：通知甲方（使用方）浇制上层地坪，安装好电线后，进行下次PVC扣板吊顶，吊好扣板后通知甲方浇制下次地坪。

12
12：工程完工后进行自检。

⑺ 钢结构安装方法有哪些

安装方法，如下：一、严把材料关，材料的质量直接决定钢结构厂房以后的使用安全及使用寿命。二、严把人员素质关，高素质的人才，对于钢结构房屋的建设，方能有最大化有效的保障。三、钢柱的安装，这是钢结构厂房的基础之一，只有基础打好，对于后续的安装才会更加的有帮助。四、钢结构的连接，保证钢结构安全有效的进行，保证以后使用厂房的一个安全性。五、预埋地脚螺栓偏位，最大化的发挥钢结构厂房的一个大跨度作用。六、构件拼装偏差，以便保证钢结构厂房的顺利施工。七、钢结构厂房防火，在这个方面也可以使钢结构厂房的一个使用安全性，以及耐久度都大为的提高。八、钢结构防腐可以有效的防止室外受到风雨等自然力的侵蚀，生锈老化等现象，延长钢结构厂房的使用寿命。九、钢结构屋面防水，更好更为规范的保证钢结构厂房出租的工作效率的持久性

⑻ 轻钢结构厂房施工方案

参考资料： 某轻钢结构厂房仓库施工方案

一、编制说明
工程概况： *****工程—1#成品库-轻钢结构工程：总跨度90米，间隔22.5米设一中柱；总长126米,每开间9米；总建筑面积约11340平方米。本工程为门式轻钢结构，主框架采用实腹式H型钢。
（1）屋面：屋面板采用0.5mm单层彩钢板及保温棉。
（2）主材：本工程主钢架材质为Q345钢，檩条采用C型钢Q235，规格C300X85X20X2.5，柱间支撑和屋面横向支撑采用Q345钢，其他支撑和未注明的材料材质均为Q235B。
（3）高强度螺栓：采用10.9级大六角头螺栓，其接触面采用喷砂处理，抗滑移系数≥0.5，不得刷油漆或污损；
（4）焊缝质量：钢框架（包括屋面梁）中构件与法兰板的对接焊缝按（GB50205-2001）中一级焊缝标准检查；钢框架（包括屋面梁）中所有焊缝按（GB50205-2001）中二级焊缝标准检查；其余均按（GB50205-2001）中三级焊缝检查；
（5）油漆：所有的钢材表面均要求严格除锈，除锈质量标准为Sa2.5级，除锈标准按国家标准GB8923-88执行。涂漆时，在高强度螺栓连接范围内构件表面不得涂漆，待安装完毕后再进行防腐处理，底漆采用红丹防锈漆两道，中间漆采用深灰色油性调和漆，面漆采用防火涂料
（6）防火：钢结构的防火丙类二级，防火涂料与油漆配套使用。面漆的颜色根据建筑专业的要求确定。其厚度应符合GB50205—2001中14.3.3中所规定的：薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限2小时设计的要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。

1.1 编制依据
《建筑结构可靠度统一设计标准》 GB50068-2001
《建筑结构荷载规范》 GB50009-2001
《钢结构设计规范》《门式刚架轻型房屋钢结构技术规范》 CECS 102:2002
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 GB50018-2002
《压型金属板设计施工规程》 YBJ216-88
《压型件紧固件设计与施工规程》 BEQ（TJ）0016-89-88
《建筑抗震设计规范》 GB50011-2001
《钢结构防火涂料应用技术规范》 CECS24：90
《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程》 JGJ82-91
《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81-2002
《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205-2001
1.3 工程重点 1.3.1 由于主钢构件安装后，高空跟随安装檩条、支撑、拉杆、天沟、屋面板等结构，与土建、电气、给排水等专业形成立体交叉作业,因此保证安全施工的措施是施工安排的重点。
1.3.2 在建设单位统一指挥协调下，积极主动做好施工现场，施工计划及相关安装专业的衔接和协作配合,按期和提前完成钢结构安装工程。
二 钢结构工程进度综述
2.1 钢结构制作与土建同时开工，并与安装交叉作业，在整个工程安装前一个月内完成；
2.2 钢结构安装与土建进行交叉作业，并应保证安装的连续性，安装总工期为30天；
2.3 遇不可抗力、重大自然因素影响时，工期应顺延。

注：在建设单位的统一指挥协调下，工程进度的专业配合具体情况
可能作部份调整。

三 质量方针及施工管理
3.1质量方针：
坚持以质量为本，不断探索创新，施工优质工程。
3.2质量承诺：
工程一次交检优良率：70%
工程一次交检合格率：95%
3.3施工管理：
本工程施工管理采用项目经理制的管理方法，下设质检部、安全部、技术部、材料部、财务部等，（见框图）
项目经理

质检部 安全部 技术部 材料部 财务部

钢结构制作车间 钢结构安装队

3.4安全承诺：
施工过程中重大安全事故为“零”

四 钢结构制造工艺
4.1材料
4.1.1本工程钢构件所采用的钢材，钢材必须具备出厂质量保证书，并经复试合格。
4.1.2钢材未进入车间之前，必须由专人负责逐张检验后方可待用。
4.1.3进入车间施工的材料均应平整、无弯曲、波浪、变形，如存在以上缺陷的材料必须矫正后方可号料。
4.1.4普通螺栓（除注明者外）均为C级普通螺栓，螺母及垫圈技术条件应符合《GB5780-86》之规定。高强螺栓均采用10.9级大六角高强螺栓，经复试合格方可使用。
4.1.5焊条 采用手工焊时，Q345钢材焊接时的焊条采用E5016。当采用自动焊接或半自动焊接时，Q345钢材采用H10Mn2，技术条件应符合《焊接用钢丝》（GB1300-77）之规定，焊丝的相配焊剂按（GB5293-85）选用。Q235钢材焊接时焊条采用E4303。
4.2放样、号料
4.2.1在进行放样和制作样板时应认真核对图纸上的每一尺寸，有疑问时应及时向技术部门提出。
4.2.2样板上的定位标记应根据需要加放焊接收缩量。
4.2.3凡主要构件需拼接时应使其主应力方向与钢板轧制方向保持一致。
4.2.4号料前的钢材变形矫正，应采用“机械矫正法”，如采用“火焰矫正法”，必须严格控制加热温度在700摄氏度左右。
4.2.5号料时必须予先留有割切缝隙的余量。
4.3切割
4.3.1切割前应先将钢表面30-50mm范围内的油污、铁锈、杂质清除干净。
4.3.2钢材切割质量应符合下表规定

切割面情况 主 要 构 件 次 要 构 件
缺口情况 不得有缺口、裂纹 在1mm以下
熔渣 可有块状熔渣，但应清除 干净
与划线误差 自动、半自动切割±1mm 手工切割2mm
表面不垂危度 不大于钢材厚度的10% 切不大于2mm
4.3.3坡口的切割采用半自动切割机气割。
4.4制孔
4.4.1高强螺栓的孔应采用套模板钻孔。
4.4.2孔径大小的允许偏差为+0.5mm，每群螺栓孔中+1.0mm的误差允许在20%以内。
4.4.3划线钻孔时，螺栓孔的孔心、孔周应打上洋冲印点，以便于检验钻孔偏移中心的数值。
4.4.4梁间的连接板的钻孔必须单件验收后方可送装配线。

4.5钢柱制作
4.5.1制作钢柱时，首先按图纸的实际尺寸放出零件加工切割、剪切的多种样板，H型腹板、翼板采用数控切割，筋板、连接板采用剪切后将毛刺磨光（必须将所有单件矫正），柱上下端柱头采用半自动切割后，用砂轮机打磨平整光滑，经打磨后基本与铣平相似。在此基础上方可组装柱底板、顶板，筋板、连接板采用剪切后将毛刺磨光。
4.5.2柱H型钢组合时，必须将翼板相连接处的三块板打磨焊接处约30-50mm宽，随后方可划中心线，进行三块板组合连接成H型。
4.5.3柱H型钢组合时，必须将三块板连接密贴，腹板与翼板的中心线偏差必须按《钢结构工程施工及验收规范》执行。
4.5.4柱焊好后，必须对存在的缺陷进行修复后方可装配。
4.5.5柱与屋面梁连接的高强螺栓板，焊接结束后特别注意做好矫正工序，稍有不平难以达到密贴度，并做好整体矫正工作。
4.6屋面梁制作
4.6.1按图纸实际尺寸放样出零件加工切割的各种样板，具体要求请参照柱制作4.5.1-4.5.5
4.6.2屋面梁所有高强螺栓连接板，在未装配之前必须逐件验收后方可装配，对装配后的连接板必须经专职检查人员确认无误后方可焊接。
4.6.3屋面梁分段焊好连接板后，必须将所有连接板矫平，同时做好整体矫正。
4.7檩条系杆、支撑系杆制作
4.7.1所有型钢必须矫正，绝不允许将弯曲型材混用。柱间支撑Φ30不足长度采用双面绑条焊接，焊接长度不小于5d。
4.7.2檩条流水线必须在试生产首根时进行检验认可后方可批量生产。
4.8焊接工艺要求
4.8.1焊接要求
a. 焊接前应清除坡口和焊道30-50mm附近的铁锈、油污及各种杂质。
b. 不使用生锈、变质的焊条、焊丝；焊材按规定烘烤存放。
c. HJ431烘干箱温度为250摄氏度，烘干时间2小时，保温温度80-100摄氏度。
d. 附件的焊接为二氧化碳气体保护焊，规格为Φ1.2，电流为180-200A，电压20-22V焊速35-45cm/min,伸出长度为12mm,气体流量为15L/min.
4.8.2钢结构除锈和涂装
a. 钢结构件表面应先以“喷砂法”彻底清除铁锈、松屑、油污尘垢及其它有害附着物，直至钢结构件露出银灰色的光洁表面，应符合GB50205-2001现行国家标准。其质量应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的要求，不允许在构件表面存在其它一切有害附着物；除锈质量等级为Sa2.5级。
b. 钢结构件涂装前，先经检查人员检验后方可涂刷油漆。
c. 涂装时注意到环境温度和相对湿度，应符合涂料产品说明书的要求，一般环境温度宜在5-38摄氏度，相对湿度≤85%摄氏度，构件表面有结露时，不得涂刷油漆，涂刷油漆后4小时不得淋雨。
a. 当天使用的涂料应当天配置，不得随意添加稀释剂。
b. 对于已涂装好的任何构件表面，应防止灰尘、水滴、油脂、焊接飞溅或其它脏物粘附在其上面。
c. 目测涂装应均匀、细致、无明显色差、无流挂、失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好。
d. 构件涂装后要认真做好构件的整理及编号。
e. 构件涂装后尚未干透，不得捆叠在一起，防止损伤涂装 五 钢 结 构 安 装
5.1钢结构工程量（见发货单）
5.2钢结构运输
5.2.1 根据构件安装顺序，先运钢柱、屋面梁主要钢构，后为檩条，支撑拉杆。
5.2.2结合钢构件重量，外形尺寸，包装形式，作业环境，调配适当载重汽车车型装运。
5.2.3钢构件在提运装车时，提运人员及驾驶员必须在场监装，做到文明装车，不超载，不偏重，捆紧垫牢，防止勒伤构件。
5.2.4 汽车运输途中确保钢结构件不滑动，不散落，不变形，标记不损伤，外包装完整，
5.3 基础复查及配垫板
5.3.1 基础复查验收
基础混凝土强度应达到吊装要求，周围回填土夯实完毕，复测纵向，横向基准点和标高，测量柱间跨距和间距，检查地脚螺栓埋没均应符合要求。
5.3.2 配垫板
配置普通钢垫板，每柱按四组配置，每组垫板数不得超过5块，垫板应点焊牢固，靠柱底板外侧须将垫板露出10mm。
5.4 安装场地的配合
为安装吊机和运输构件车辆在车间内进行作业，安装前在建设单位指挥协调下，主车间地坪应回填平整完毕，满足安装吊机及运输构件车辆进出。
5.5 检查钢结构件的质量
5.5.1对钢柱、屋面梁、支撑、檩条、拉杆等按设计图纸进行复查；构件的几何尺寸、螺栓孔距、屋面梁起拱度、高强螺栓接合面、焊缝及油漆等符合设计图及有关规范。
5.5.2因运输、堆放出现的构件变形、损坏等缺陷必须进行修复，修复采用“机械矫正法”，个别采用“火焰矫正法”，火焰矫正需严格控制加热温度，其温度控制在700摄氏度左右直至合格。对修复后有损质量的构件需制作厂重新补作新构件。
5.6 钢结构安装要领
5.6.1钢结构安装顺序
a 钢结构的安装按先主钢构后彩板的顺序进行。
b 安装起始位置选择从A轴线开始进行安装
5.6.2钢柱安装
主厂房选用12T汽车起重机进行钢结构柱的吊装作业。第一根柱吊装到位后，进行初调校正，紧固地脚螺栓，拉设缆风绳扣牢临时固定，然后沿列线逐根依次吊装。钢柱用经纬仪测量纵向、横向垂直度调整校正符合要求，拧紧地脚螺栓，安装柱上部系杆及端部柱间支撑架保持稳定。
5.6.3搭设地面组装台架
在屋面梁吊装场地附近，用钢马凳、枕木搭设简易地面组装胎架，做到胎架平稳牢固，用水准仪复测，校平胎架上表面标高。
5.6.4屋面梁安装
为确保安装质量，减少高空安装节点，加快安装进度,屋面梁采用地面组装后再吊装，由于一榀屋面梁有90米跨度，因此进行分节组装分节吊装-第一组合总长26.5M，三根钢梁组装成：（4.1MxH750~550x220x6x10+14.4MxH550x220x6x10+8MxH550~950~550x220x6x10）；
第二组合中间部分，总长37M，三根钢梁组装成：（14.4MxH550x220x6x10+8.2MxH550~950~550x220x6x10+14.4MxH550x220x6x10）；
第三组合总长26.5M，三根钢梁组装成：（8MxH550~950~550x220x6x10+14.4MxH550x220x6x10+4.1MxH750~550x220x6x10）。
检查高强螺栓节点接触面，清除粘附的油污、泥土、灰尘等脏物，将分段的屋面梁平放在简易地面组装台架上组装成整体，先用三分之一临时螺栓连接，调整外形尺寸及几何公差，将临时螺栓全部换成高强螺栓，再次复查外形各部尺寸公差，合格后进行初拧，经质量复检后终拧高强螺栓装配时，螺栓应自由穿入孔内，方向一致，不得强行敲打，并不得气割扩孔。高强螺栓的安装应从节点板中间顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。
5.6.5整榀屋面梁吊装
经组装后的屋面梁，选用25T汽车起重机，进行第一组合吊装，第一组合屋面梁就位后与1轴线的钢柱进行连接，拉设缆风绳防止倾斜，调整垂直度，吊装第二榀第一组合时，采用檩条固定，随之安装支撑，结构，使之具有稳定的空间结构，之后依次按顺序安装-即依次吊装B轴线、C轴线…。
5.6.6吊装A轴线~Q轴线第一组合完成后，由于中间组合跨度大-37M，选用25T和12T两辆汽车起重机并排前进，进行第二组合的吊装，屋面梁就位与第一组合屋面梁连接，之后依次按顺序安装吊装，吊装第二榀第二组合时，跟上述第一组合相同，采用檩条固定，随之安装支撑，结构，使之具有稳定的空间结构。
5.6.7第三组合的吊装同第一组合类同，也采用一辆25T汽车起重机，屋面梁就位后与5轴线的钢柱和第三组合屋面梁进行连接，当主框架调整固定后，再行安装檩条、支撑、拉杆等轻型结构。
5.6.8吊装施工前应编制安装作业设计及吊装验算：
（即吊车及钢丝绳的选择）
1、 本次吊装的最重构件为屋面梁，第一组合为2.05T，屋面梁标高最高处为5.87m。吊车如能满足第一组合吊装要求，就能保证本次安装需要。
2、 采用型T25汽车吊（徐州产）进行吊装，当主臂长L=23.5m，工作半径R=8m时，Tmax=4.3T>2.05T+0.2T(吊钩)+0.5T（钢丝绳）=2.75T。经核算T25型汽车吊满足吊装要求。
3、 起重机安全系数为K=8，起吊屋面梁采用四点，则每根钢丝绳的允许拉力τ=Q/ncosα，其中Q构件重量，n 钢丝绳的根数，α 钢丝绳与垂直线之间的夹角（取α≤600）。
τ=Q/ncosα=2.75/2=1.38T
钢丝绳破断拉力总和=允许拉力*安全系数/换算系数
=1.38*8/82=134.63Kg
选用6*19 φ20钢丝绳，其公称抗拉强度为155Kg/mm2，查表得其破断增力总和为229.48Kg>134.63Kg，故满足要求。
4、第二组合屋面梁重量约为2.75T，由上面的验算公式也能满足要求，由于其有37米长，故加一辆12T（浦渊产）汽车吊进行一起吊装，来降低吊装难度。
5.6.9主厂房柱、梁、檩条、支撑等结构调整连接固定，形成稳定的空间结构，经复查合格方可进行屋面结构的安装。
5.6.10柱脚二次灌浆前，应将柱脚混凝土表面清理干净，后用1：1水泥浆润湿表面。柱子安装调整完毕，二次灌浆复检后，螺母垫板与柱底板焊牢，并点焊螺母防止松动。
5.7 高强度螺栓安装
5.7.1、屋面梁组装时，安装临时螺栓时，应用尖头撬棒及冲钉对上下或前后连接板的螺孔使螺栓自由伸入孔内，不得强行敲打，临时固定螺栓安装数量应有总数的三分之一，并且至少应穿两个。
5.7.2、高强螺栓安装时，先在余下的螺孔内投满高强螺栓，并用扳手扳紧，然后将临时螺栓逐一换成高强螺栓，并用扳手扳紧。在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入。高强螺栓必须顺畅穿入孔内，不得强行敲打。
5.7.3、高强螺栓必须分两次紧固，初拧扭矩值是终拧扭矩值的50%，终拧扭矩值应符合钢结构用高强螺栓的专门规定要求。
终拧扭矩应为：
K=T/Pc�6�1d
Pc=P+ΔP
T：终拧扭矩
K：扭矩系数
高强螺栓大六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业后，均应进行校正，其扭矩误差为使用扭矩的±5%到±3%之间。本工程为M22x100高强度螺栓其预拉力210KN，扭矩系数约为0.127，终拧扭矩约586N.M左右。
5.7.4、同一连接面上的螺栓，应由接缝中部向两端顺序进行紧固，两个连接构件的紧固顺序是：先主要构件，后次要构件。
5.7.5、当天安装的高强螺栓应于当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。
5.7.6、为保证高强螺栓的施工质量，对终拧后的高强螺栓应进行终拧扭矩值检测，检测抽查率为每节点处高强螺栓的10%，但不少于一梅。
5.8 屋面板安装
5.8.1 屋面板现场制作
a. 因考虑到运输难度，运输途中容易勒伤板材及油漆涂层，所以本工程所有彩钢板在现场直接制作。
b. 压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。
c. 压型金属板施工现场制作的允许偏差(mm)应符合下表规定；
项 目 允许偏差
压型金属板的覆盖宽度 截面高度≤70 +10.0，-2.0
截面高度>70 +6.0，-2.0
板 长 ±9.0
横向剪切偏差 6.0
泛水板、包角尺寸 板 长 ±60
折弯面宽度 ±30
折弯面夹角 2°
5.8.2屋面板、保温层的安装
(1) 保温棉、不锈钢丝网的安装
安装顺序依次是不锈钢丝网→保温棉。
不锈钢丝网的连接：先分别在A、Q轴垂直于檩条，焊好一根角钢，再在角钢上按250MM的间距打孔，不锈钢丝网就按此间距，平行于檩条从A~Q进行连接，在1、5轴方向也按250MM间距，平行屋架进行连接，从而引成纵横向间距都是250MM网状结构。
保温棉为80mm 玻璃保温棉，保温棉安装前应用可靠固定于檩条上，两保温棉连接用相应的材料将其连接牢固。在建筑物天沟处定一条绳线，使其与檐边保持重合，确保屋檐边线成一直线。
(2)彩钢板的安装
A. 本工程的彩钢板分为两种规格:屋面彩钢板为d=0.476mm。
B. 屋面板安装前应事先在其梁上放线，并拉紧，以比线作为屋面板的基准线，以防屋面板安装时歪斜。

⑼ 钢结构厂房施工流程都有什么

钢结构制作施工工艺
适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装

1材料要求

1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。

2主要机具

1.2.1主要机具
钢结构生产长用工具。

3作业条件

1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。

4操作工艺
钢结构
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海偌钢构

1.4.1工艺流程
1.4.2操作工艺
1放样、号料
1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。
3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。
4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。
5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：
铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5 mm。
切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
8）号料应有利于切割和保证零件质量。
9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。

2 切割
下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1）剪切时应注意以下要点：
（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。

2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：
（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。
（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。

3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：
（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
（2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
（4）气割时，必须防止回火。
（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。

3 矫正和成型
1）矫正
（1）成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
（2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。
②中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。
③普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。
④工艺流程

2）成型
（1）热加工：对低碳钢一般都在1000～1100℃，热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。
（2）冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。

4 边缘加工（包括端部铣平）
1）常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。
3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。
5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。
6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。
8）柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。
9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。
10）构件的端部加工应在矫正合格后进行。
11）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。

5 制孔
1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。
2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。
厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。
3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。
4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。
5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

6 摩擦面加工
1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)
2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。
4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。
5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。
6）制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。
7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。

7 管球加工
1）杆件制作工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量（防腐处理）→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检验→防腐前处理→防腐处理。
2）螺栓球制造工艺：压力加工用钢条（或钢锭）或机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔（M20）及其表面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、打球号→防腐前处理→防腐处理。
3）锥头、封板制作工艺：成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
4）焊接球节点网架制造工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量→放样→下料→空心球制作→拼装→防腐处理。
5）焊接空心球制作工艺：下料（用仿形割刀）→压制（加温）成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤检查→防腐处理→包装。

8 组装
1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。
2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。
3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：
（1）选择的场地必须平整，并具有足够的强度。
（2）布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。
（3）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。
（4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。

（5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。
4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。
5）典型结构组装
（1）焊接H型钢施工工艺
工艺流程
下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正打磨
（2）箱形截面构件的加工工艺
（3）劲性十字柱的加工工艺
（4）一般卷管工艺流程图
1）预拼装数按设计要求和技术文件规定。
2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。
3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度：
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
（1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。
（2）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
（3）所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。
（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。
（5）大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。
4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。
6）按本规程5）规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

5质量标准

详见《结构工程质量验收规范》GB50205—2001

6成品保护

1.6.1在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。
1.6.2边缘加工的坡口，需要涂保护膜的涂好，并注意不要碰撞。
1.6.3矫正和成型零件，组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。
1.6.4经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
1.6.5已涂装防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。

7应注意的问题

1.7.1技术质量
1.当对钢材有疑义时，应抽样复验，只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时，方可采用。
2.放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。
3.用火焰矫正时，对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。
4.高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求，它直接关系到安装质量的大问题。
5.处理后的摩擦面应妥为保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。

1.7.2安全措施
1.认真执行各工种的安全操作规程。
2.对用电设备采取漏电保护措施，以防触电。
3.对起重机要严禁超载吊装。
4.各工种操作时，要佩带好劳动保护用品。

⑽ 钢构房屋建造流程

钢结构安装程序：钢柱安装→柱间支撑安装→钢吊车梁临时就位→屋面梁、屋面支撑→钢吊车梁等校正固定→维护结构安装。

1、防渗：防止雨水从外面渗到金属屋面板内。雨水主要是通过搭接缝隙或节点进入金属屋面。要达到防渗的功能，需在螺钉口使用密封垫圈后采用隐藏式固定，在板的搭接处用密封胶或焊接处理，最好是用通长的板以消除搭接，在各种节点部位腹胀严密的防水处理。

2、防潮：防止在金属屋面底层和金属屋面层内有水蒸气凝结，排走金属屋面层内的水汽。解决方案是在金属屋面层内填充保温棉，金属屋面底板上铺置防水膜，金属屋面板上有可通风的节点。

3、采光：白天通过天窗改善室内照明，节省能源。在金属屋面的特定位置布置采光板或采光玻璃，应考虑天窗的使用寿命与金属屋面板协调，在天窗与金属屋面板的连接处做好防水处理。

(10)钢方管房屋制作及安装方案扩展阅读

以钢材制作为主的结构，为主要的建筑结构类型之一。钢材的特点为强度高、自重轻、刚度大，故用于建造大跨度和超高、超重型的建筑物特别适宜。

材料匀质性和各向同性好，属理想弹性体，最符合一般工程力学的基本假定；材料塑性、韧性好，可有较大变形，能很好地承受动力荷载；建筑工期短；其工业化程度高，可进行机械化程度高的专业化生产；加工精度高、效率高、密闭性好，故可用于建造气罐、油罐和变压器等。

其缺点是耐火性和耐腐性较差。主要用于重型车间的承重骨架、受动力荷载作用的厂房结构、板壳结构、高耸电视塔和桅杆结构、桥梁和仓库等大跨度结构、高层和超高层建筑等。

钢结构今后应研究高强度钢材，大大提高其屈服点强度；此外要轧制新品种的型钢，例如H型钢（又称宽翼缘型钢）和T形钢以及压型钢板等以适应大跨度结构和超高层建筑的需要。