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焊管机组作业指导书

发布时间:2022-07-04 10:09:19

㈠ 请问x52是什么钢

x52是管线钢管,是美国石油协会标准API中的油管用钢,用于油、气输送。

其代表材料为Q235A级钢。在焊管机组的焊接过程中,磁棒会产生强磁场,然后焊管设备的焊缝温度会在相对较短的时间内达到很高。

此后,所需的各种模型直缝钢管位,并且所需的各种工具(包括焊接机,切割机,电锤和抛光机)也已准备绪。无缝钢管的产品质量必须按照产品标准和技术规范进行全而检查(验)。钢管性能更优越,金属比较密。进行试验时,必须遵守相应的安全技术措施,以防试验过程中发生事故。

B级无缝钢管无缝钢管切割:根据实际所需管线长度,对管道应使用金属锯、无齿锯切割。直缝钢管应成批提交查验,组批规则应契合相应产品规范的规则。桂林直径1820防腐钢管桂林直径1820防腐钢管聚氨酯保温管、塑套钢直埋保温管,聚氨酯直埋保温管,夹克保温管,预制直埋保温管。

预制聚氨酯保温管,高密度聚乙烯夹克管,供热系统保温管道,集中管道聚氨酯保温工程,地下直埋保温管道,架空式采暖管道,蒸汽保温管等管道保温产品。

钢管与圆钢等实心钢材相比,在抗弯抗扭强度(strength)相同时,重量较轻,是一种经济(Economy)截面钢材。按横截面积形状的不同可分为圆管和异型管。

㈡ 焊管机组中螺旋活套有什么作用汉高机械

1、螺旋活套是一种较好的带钢储存装置,它能起到储料、供料的作用,
是保证焊管机组连续不断生产的重要设备。
2、螺旋活套除了连续储料、供料这些基本功能之外,
还具有保护带钢不折叠、不打死结、不伤边缘的作用。

㈢ 直缝埋弧焊钢管预焊技术

在管线建设中,油气长输管道正向着大口径高压力输送和海底管道厚壁化方向发展,越来越多的管线要求采用直缝埋弧焊钢管。随着我国几条大直缝埋弧焊钢管生产线的引进投产,掌握先进的直缝
埋弧焊焊接技术显得尤其重要。本文主要介绍直缝埋弧焊钢管的预焊技术。
1. 预焊技术现状
预焊是直缝埋弧焊钢管的焊接工艺组成部分,它将成型缝沿全长进行“浅焊”,是直缝埋弧焊钢管生产中的特殊工序之一。
在早期的直缝埋弧焊钢管生产中没有预焊,直到第二代UOE焊管机组中才开始出现了预焊机,但此时的预焊为间断式焊接,间距约300mm,到了UOE焊管机组发展的第三代(1968~1979年问),预焊得到
了极大的重视和发展,已将不连续方式变为连续方式,此阶段的预焊技术为现代预焊技术奠定了基础。
现代预焊技术采用了连续的、高速的气体保护焊(MAG)方式和焊缝激光跟踪,焊速可达到7 m/min,焊道成型平直美观。就MAG焊而言,目前有两种方法:一种是美国和德国等国家采用的单丝双电源
的大电流高速气体保护预焊,另一种是日本采用的双丝高速气体保护预焊。目前应用较多者为单丝高速气体保护预焊,我国从德国引进的两条直缝埋弧焊钢管生产线中预焊都是采用此种方法。
从钢管的质量标准中也可反映出预焊技术的发展,在最新的有关海洋、低温和酸性条件用管标准IS03183—3和GB/T9711.3的6.3款中,已明确提出不允许采用断续点焊,说明了预焊方式对钢管质量的重要性。
2. 预焊工艺
2.1 预焊工艺过程
预焊时,先将钢管管坯进行合缝,随后进行连续气体保护焊,在焊接同时进行焊缝状态和焊接质量的监测和反馈。具体工艺过程为:进口辊道接受管坯--调整管坯开口位置--输送装置递送管坯叶管坯合缝--确认合缝质量--焊枪下降准备焊接--启动激光跟踪器进行跟踪--打开保护气体及冷却水阀--启动焊接(管坯以焊接速度进给)_--到终端熄弧停焊--滞后关断保护气体--焊枪上升回位--管坯传往下道工序。到此,一个预焊周期完成。
在上述工序中,调整管坯的开口位置,是指将开口缝位置调整到要求位置,一般是12点钟位置,此项工作可通过电控系统中摄像监视系统进行。确认合缝质量,就是对合缝的错边量、合缝的间隙等
进行确认,只有确认后才可进行合缝的跟踪和焊接。为了保证焊接质量,在焊接启动前,检查专用焊枪,及时清理焊枪上的飞溅物,可适当喷些防飞溅剂。预焊的启弧和熄弧一般在启弧板和熄弧板上进行。管端约80mm范围内的成型缝在预焊结束后通过手工气体保护焊进行焊接。
2.2 预焊质量
预焊质量包括合缝质量和焊缝质量。
(1)合缝(也即成型缝)无错边或错边小于规定值,一般规定错边量≤板厚的8%,最大不超过1.5mm。
(2)要保证焊缝有适宜的熔透深度和熔敷量,既要保证焊后不开裂,不产生烧穿现象,又要控制焊缝高度,对外焊焊缝余高不产生影响。
(3)焊道连续,成型良好,以利于保证最后的外焊质量。
(4)焊缝不存在焊偏、气孔、裂纹、夹渣、烧穿及背面焊瘤等缺陷,要求焊缝中心偏差≤1 mm。
(5)无电弧灼伤,飞溅小,不影响管端坡口及表面质量。
(6)焊缝与母材匹配,焊缝金属理化性能达到质量要求。
2.3焊接材料及规范
(1)保护气体。
预焊所用的保护气体基本上可以与常规的CO:/MAG焊相同,纯CO:气体虽然可进行焊接,但为了减少飞溅,改善焊缝成型, 以利后续焊接工序,仍然推荐富氩气混合气体,并加大氩气的
配比。当焊速大于4m/min时,其保护气可采用三元混合气体(Ar+CO:+0:),该工艺过程即属于“大电流MAG焊”。
(2)焊丝。
同保护气体一样,预焊可以采用H08Mn2SiA等常规焊丝,但对于管线钢的预焊应采用专用焊丝,如X70钢采用MD82焊丝。针对不同的壁厚,可以选择西2.5mm、th3.2 mm、64.0 mm等不同直径的焊丝。
(3)焊接规范。
一般通过试验进行确定。对于不同规格的焊丝,当焊接线能量处于一定范围内、焊缝具有良好外观成型的同时,兼有较佳的理化性能。以舭.0mm焊丝为例,当线能量在3.5 ~4.0 kJ/
cm时,焊缝外观及理化性能均处于理想状态。
3. 预焊设备
预焊设备主要包括机械系统、液压系统、焊接系统、电控系统等部分。
3.1机械系统
机械系统是设备的主体,包括进出口辊道、驱动装置、合缝装置、内扩导向装置等,它实现管坯的合缝、输送。
(1)进出口辊道。进出口辊道完成管坯的接授、输送、开口缝位置调整等功能。根据预焊工艺 要求,管坯的下底标高不变,因此要求进出口辊道开口能根据钢管规格进行调节。
(2)驱动装置。预焊机一般采用焊枪固定、管坯移动方式。驱动装置实现管坯合缝和焊接时 的输送。根据预焊工艺要求,焊接速度连续可调,调节后稳定可靠,此要求也就是对驱动装置的驱动要求,因此一般采用直流调速电机。传动方式一般采用链传动。通过安装在传动链上的推块推动管坯连续进给。
(3)合缝装置。合缝装置完成管坯的收缩挤压合缝。为了适应妒06~thl422 mm(或咖1 625
mm)的管径范围,一般设计7~9组压辊对管坯进行控制,保证管坯合缝为一个理想的圆形合缝。装置包括机架、环形架、合缝压辊等,见图1。环形架可沿机架上下移动,从而保证管底下表面标高不变。合缝压辊实现对管坯的挤压合缝。每组压辊可沿环形架圆周方向移动。根据不同的管径,调整不同的辊梁夹角。每组压辊也可径向调节,以适应不同的钢管规格。为了保证管坯合缝的稳定,每组压辊在周向利用弹簧力锁紧,钢管换规格调型时再利用液压力开锁;其径向依靠液压力锁紧,保证合缝质量。
(4)内扩导向装置。内扩导向装置安装在机架管坯进口侧,用于对管坯内腔的支撑,减少错边 量,提高合缝质量,主要用于薄壁管。
3.2液压系统
液压系统完成机械系统的部分功能。一般液压系统设计有一集中的液压站,通过管道与合缝辊的周向松锁缸、径向退让保护缸、进出口辊道开口调整机构油缸等相联,以满足工艺对这些执行元件的
要求。
3.3焊接系统
焊接系统采用MAG焊连续焊接。主要包括焊机、专用焊枪、水冷系统、送丝系统、送气系统、地线装置和焊接操作机等。
为了满足大电流、高速焊接的要求,可采用两台DC一1000林肯焊机并联使用。送丝系统可采用与焊机相配套的NA一3送丝机构。专用焊枪采用喷嘴与导电杆分别冷却的双水冷式,保证焊接的稳定与使
用寿命。送气系统选用三元气体(Ar+CO:+O:)配比器,并带有流量检测开关。焊接操作机用来固定专用焊枪、激光跟踪机构等,根据钢管规格、焊点位置可以作纵向和上下位置调节。
3.4电控系统
电控系统实现对整个预焊区的控制,是一个由现场总路线构成的分布式控制系统(rCS)。主站可采用西门子s7系列作为控制中心,协调各个从站的动作。控制系统实现下列功能:
(1)焊接操作机的控制。由电机拖动,实现操作机横梁的升降和伸缩运动。
(2)焊接过程控制。采用程序控制器结合焊机本身的控制,实现对焊接过程的控制。
(3)摄像监视系统的控制。能够保证焊接过程中清楚地观察焊丝对缝及焊接进行的情况。
(4)激光跟踪的控制。进口激光跟踪,实现高速预焊的焊缝自动跟踪,同时,能够检测合缝的错边量,当错边量超标时,及时报警。
(5)断弧检测及控制。检测焊接过程中的焊接电流、电弧电压,信号综合后获取断弧信号,当检测到断弧时,自动停止焊接过程。
(6)气体流量的控制。在混流排出口处安装流量计,将信号引入控制系统,当气体流量不足时实现报警并停止焊接过程。
4. 预焊常见问题及处理措施预焊作业中常常出现错边、背面焊瘤、烧穿、气孔、飞溅、焊缝成型差等缺陷。
(1)错边。
这是预焊中最常见问题,错边超差,直接导致钢管的降级或报废。所以,预焊时要 求严格控制错边量。当整根或大半根钢管坯出现 错边超差时,一般是由于:①开口缝调整不到位 (合缝偏
向一侧);②合缝压辊调整不到位(压辊的周向角度不对,或以管坯中心线为轴线,左右压辊不对称,或相对的压辊的径向伸长量不一致),没有压圆;③预弯边没有预弯到位,板边存在直边现象所致。当管坯的头或尾出现错边超差时,一般是由于:①进出口辊道的位置不对;②环形架中心不对;③合缝压辊压圆不好,个别压辊位置偏差;④成型不好(成型后的管坯两边高低相差较 大;⑤开口缝宽在150 mill以上);⑥液压系统压力波动所致。
(2)背面焊瘤、烧穿。
背面焊瘤,若清除,耗时,影响生产过程的正常进行;不清除,影响内焊焊接成型及内焊焊缝的跟踪。烧穿,影响内外焊质量,需填补。产生背面焊瘤和烧穿的原因,一般是:①合
缝不紧,也有可能是液压系统压力过低;②成型不好,圆度偏差大;③预焊工艺参数选择不当。一定的焊接电流和电弧电压要配以适当的焊接速度,线能量过大或焊速过低,都易产生背面焊 瘤和烧穿。
(3)气孔。
预焊焊缝气孑L导致内外焊的内部缺陷。预焊焊缝产生气孔,一般是由于:①保护气体质量不佳,如含有水分,压力流量不够等旧3;②焊枪出现部分堵塞,保护气体形成的气罩不均,有害气体搅入;③坡口上有锈蚀、油污等所。 (4)焊缝成型差。焊缝成型差,影响后序的内封性能,确保了管体和管件之间不会因松动引起 渗漏。(2)DNl25~DN600的衬塑复合钢管因口径较大,拧紧螺纹较困难,故采用沟槽式管接头连接,执行CJ/T156标准。我公司生产的沟槽式管接头¨j,出厂前承受过3.75 MPa的耐压试验、0.08 MPa的真空试验和使用压力1.5倍的气压试验。

㈣ 卷管和焊管是一回事吗

卷管和焊管不是一回事。

卷管致力于生产环缝、纵环各类卷管及钢制压力钢管并在传统卷管设备同类规格型号的基础上进行改造。使卷管设备的各项参数提高30%之功能,填补了原有传统卷制设备不能生产的空白。可生产直径400以上,壁厚8-100mm的钢管。

焊接钢管也称焊管,是用钢板或带钢经过卷曲成型后焊接制成的钢管,一般定尺6米。焊接钢管生产工艺简单,生产效率高,品种规格多,设备投资少,但一般强度低于无缝钢管。

(4)焊管机组作业指导书扩展阅读:

一、焊管生产流程

直缝焊管生产工艺简单,生产效率高,成本低,发展较快。螺旋焊管的强度一般比直缝焊管高,能用较窄的坯料生产管径较大的焊管,还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。但是与相同长度的直缝管相比,焊缝长度增加30~100%,而且生产速度较低。

直径大或较厚的焊管,一般用钢坯料直接做成,而小焊管薄壁焊管只需要通过钢带直接焊接就可以了。然后经过简单抛光,拉丝就可以了。

补充:焊管是用带钢焊接的,所以在原来它的地位没无缝管高。

二、特点

直缝焊管生产工艺简单,生产效率高,成本低,发展较快。螺旋焊管的强度一般比直缝焊管高,能用较窄的坯料生产管径较大的焊管,还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。但是与相同长度的直缝管相比,焊缝长度增加30~100%,而且生产速度较低。

㈤ 求不锈钢制管机的工作(成型)原理和各个模具的性能和调整方法,

不锈钢工业制管机

使用说明书
INSTRUCTION

机组型号:

出厂编号:

出厂日期:200 年 月 日

电话:86-757-81162186

传真:86-757-81162189

E-mail: [email protected]

目录
一. 简介…………………………………………….2

二. 用途与特性…………………………………….3

三. 成型机结构特点及作用保养………………….4

四. 吊装及安装…………………………………….6

五. 机型分类及组成……………………………….6

六. 机组结构及主要成型参数…………………….8

七. 成型调整………………………………………12

八. 制管机常见故障及检查排除方法……………14

九. 保修条例及合格证……………………………16

十.机械图片…………………………………….. 18

一.简介
“百冠”牌焊管机械.模具
不锈钢焊管技术的革命
不锈钢焊管过程中经常发生拉伤、起皱、指甲纹、鱼鳞纹、机械纹、手感、矩管管材成形面不平、角度不尖、凹角、圆管失圆、方管不方等缺陷。多年来,这些缺陷一直困扰着业内人士.也是模具行业最难攻克的难题.百冠人经过多年的潜心研究及实践,现在终于生产出了” 百冠”牌高品质机械模具,解决了这些问题,给业内人士带来了福音.
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二.用途与特性
一.概述:
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二.用途与特性
BG系列工业制管机主要用于工业用不锈钢型材(圆管,方管,异型管,复合管)连续成型工艺,经过拆卷,清洗,成型,氩弧焊接,焊缝打磨,内整平,定径校直,光亮固溶化处理,定径校直,定尺切割等工序生产而成。这种工艺方法的特点是连续生产,效率高,材料浪费少,生产成本低。
BG系列制管机生产线主要由上料架,主机,切割机,成品架四大部件组成。
主机由床身,进料导锟,平锟支架,焊缝打磨头,校直架,蜗轮减速箱,主拖动电机及电控系统,水冷系统等组成。
三.成型机结构特点及使用保养
一.结构特点:
1. 本机组电器配制,采用变频调速。
2. 采用变频调速技术,调速灵敏高,调速平稳,噪音小,功率损失少。
3. 成型机与定径由一台电机集中驱动,结构紧凑,维护简单,吊运,安装,操作方便。
4. 采用十字架万向节联轴器传动,传动扭钜大,寿命长,整齐,美观,轻便。
5. 水平机架是传动机架,经蜗轮蜗杆箱与联轴器传动。在蜗轮蜗杆箱与电机之间设有4档变速箱(1个倒档),使机组操作更方便,轧锟运动更平稳。
6. 水平机架为二锟式的侧出锟式支架,当需要换锟时,松开外侧支座固定螺栓,拉出外侧支座,侧面换锟,简单方便。机架的压下调整两侧单独进行,调整灵活,方便,精度高。
7. 立锟在机座内可以同时或单独作水平方向的调整,也可以分别作垂直方向的调整,比较方便,轧锟的轴承采用滚动轴承。
8. 上料架采用可旋转的平行四连杆悬臂双卷筒机构,可以在机组工作过程中上卷,接带,这样可以减少准备作业时间,使机组不设活套装置也能连续生产。
9. 前两架焊缝打磨机主轴中心线与轧制中心线呈+/-45夹角并可调整,从交错的两个方向对焊缝进行抛磨,后面一架焊缝打磨机主轴中心与轧制中心线呈90度夹角对焊缝进行直磨,使抛磨效果更佳。
二.保养检查
成型机的保养检查因使用频度,环境条件等不同而有不同的内容(见表一)。表一为保养检查的重点是定期检查,并准备足够消耗 用品,确保作业和生产的正常进行。
表一:成型机的保养检查标准

检查部位
检查周期
保养检查内容

驱动装置,轴承等。
1/天
驱动装置供油状态
轧锟轴承部位供油状态

万向节
2-3提/次
万向节头供脂状态

供油脂部位
周/次
月/次
(1) 变速箱内油量
(2) 蜗轮箱内油量
(3) 冷却系统供给状态
(4) 检查油箱的油清洁度,乳化状况,冷却液的清洁度,发臭状况(若有异常,检查下列各处,换油)
1. 油封有无破损
2. 齿轮有无损坏
3. 管路有无泄露

轧锟
月/次
(1) 轧锟周围的检查
1.检查轧锟锁紧螺杆部位的损伤
2.锟轴表面的损伤及磨损

锟轴驱动装置
年/次
(2)检查锟轴的弯曲

锟轴驱动装置
周/次
轴承的升温

锟轴驱动装置
2-3/周
蜗轮的磨损

锟轴驱动装置
年/次
轴承的磨损

四.吊运及安装
成型机需用吊车,铲车等吊装起运设备或滚杆搬运到指定地点。如用吊车时,吊车钢索必须经负5吨以上的重量。吊运时将钢索挂上四个吊钩即可。吊运时要注意不使钢索与设备直接接触以免损坏油漆及部件。
为了使成型机工作平稳和精确,成型机必须安置在坚实的基础上,成型机在地脚螺栓之前,必须用水平仪在纵横两个方向上调整,使成型机工作台水平,并保证前后床身的平锟支座在同一直线上,工作台水平误差不大于0.04mm,平锟支座位置误差不大于0.01mm。调整符合规范后垫好斜铁,并均匀地旋紧地脚螺栓,然后在机座周围浇灌混凝土固定。
五.机型分类及组成
一.机型分类:
目前我公司生产的不锈钢工业焊管种类有Ф30型,Ф40型,Ф50型,Ф60型,Ф80型,Ф90型,Ф100型,同时可根据客户要求进行设计生产。
二.机组组成:
1.放料架:采用双工位轴承座可旋转式设计,配置刹车轮。
机型
钢带内孔尺寸
钢带外径尺寸
钢带最大承载量

Ф30型
Ф330-510mm
Ф1700mm以下
2.5T

Ф40型,小40型
Ф330-520mm
Ф1800mm以下
3.0T

Ф50型(单工位)
Ф410-530mm
Ф1800mm以下
3.5T

Ф60型(单工位)
Ф410-530mm
Ф1850mm以下
5T

Ф90型(单工位)
Ф420-540mm
Ф1850mm以下
8T

2.主机部分:由成型组,打磨组,定径段组成。
(1)成型组;由6组水平牌坊及9组立牌组成(40,50,60机组)(排布:VHVHVHVVVHVHVHVVH)。其中后1组立牌及2组卧牌为焊接段。
(2)打磨组:由3个磨头(电机采用3KW两级电机)。磨头采用双立柱导轨式设计,底座可旋转多角度打磨焊缝(VV)。
(3)定径段:由4组水平牌坊及4组立牌组成(30,40,50机组)及2个校直架组成(排布:HVHVHVHTH1TH2V)
3.切割台:采用由金属锯自动切割,电机采用3-7.5KW两级电机。
4.卸料架:由气缸控制自动卸料,定尺寸长度:3 ~8.
六,机组结构及主要成型参数
1. 制管机的制管范围:

机型
壁厚
圆管
方/距管

Ф30型
0.3~2.0mm
Ф5~Ф25 mm
F10*10-20*20

Ф40型
0.3~3.0mm
Ф12~Ф50.8 mm
F10X10-F40X40

Ф50型
0.4~3.5mm
Ф31.8~Ф76 mm
F25X25-F75X45

Ф60型
0.6~4.5mm
Ф50.8~Ф114 mm
F38X38-F89X89

Ф100型
0.9~8.0mm
Ф129~Ф219 mm
F90X90-F180X180

2.定尺寸长度:3~8m 定尺精度: 〈8mm
3.制管机速度:3~18m/min
4.主机功率:双电机
Ф30型: 4KW
Ф40型: 5.5KW
Ф50型: 7.5KW
Ф60型: 11KW
Ф70型: 18.5KW
Ф80型: 22KW
Ф90型: 35KW
Ф100型:37KW
注:本机组有两种电器配制,一种是采用交流电磁调速,一种是采用变频调速。

5. 打磨头电机功率:3KW(30, 40, 50 ,60 ,70型),4KW(80,90,100型)。
6. 切割机电机功率:3KW(30,40,50,60型),5.5KW(70,80,90,100型)
7.主机外形尺寸:长(mm)*宽(mm)*高(mm)
Ф30型:5300*1000*1750 Ф40型:7300*1110*1750
Ф50型: 8700*1210*1800 Ф60型:12000*1320*1800
8. 主机重量: Ф30型:约5500Kg Ф40型:约6500Kg
Ф50型: 约7500Kg Ф60型:约10000Kg
图一:30~40电机电气接线图与50~60机电气接线图

图二 :50./.60机控制电气线路图

图三:切割机电气接线图

七.成型调整
带料通过成型机成型,要求成型为具有良好质量的管筒,供给焊机焊接成圆管,成型好坏,对焊接质量有直接的影响,在一定设备条件下,正确的调整操作是成型质量好坏的决定因素。
1. 对成型质量的基本要求包括:
A. 成型后的管坯具有正确的圆管型;
B. 管筒尺寸符合孔型设计的需要;
C. 管缝两边缘平直,没有高低塔焊;
D. 管缝没有扭转现象;
E. 管缝两综缘没有波浪和鼓包现象;
F. 调整开口角度达到所需要的程度(2~6度)
G. 管坯没有轧锟压伤和严重划伤等表面缺陷。
2. 成型机的调整装整
① 平锟调整
A. 压下调整:通过转动轴承座压下螺丝的螺母,而使该压下螺杆升降,带动轴承升降,两轴承座独立调整。
B. 轴向调整
3. 在下轴承的一端留有定位面,用于定位下锟的位置。在上锟轴的两端各安装一组螺母,通过旋转螺母使上锟移动,达到轴向调节的目的。

(2).立锟调整
A. 立锟锟轴的横向调整:横向调整采用两套螺旋副调整,一套螺旋副调整的立锟锟轴的横向位置,另一套螺旋副同步调整两立锟的开闭。
B. 立锟锟轴高度调整:松开立锟锟轴与滑块间锁紧螺母旋动立锟锟轴,使之升高或下降,调好扣将螺母锁紧,两立锟锟轴单独调节。
4. 成型调整的基本原则
A. 正确调整成型管坯的底线
成型管坯的底线由轧锟及设备本身保证。
B. 正确调整各机架孔型中心在一条直线上
下锟通过定位套与下锟轴位面定位,上锟通过下锟定位面找正定位。
C. 正确调整轧锟的水平位置
从横向检查成型各机架水平锟的上锟中心线是否水平,是否有一头高,一头低的倾斜现象,通过压下装置调整水平。
D. 正确调整各机架的锟轴
按照孔型和工艺规程调整各水平锟和立锟缝符合需要。锟缝过大,则造成变形不充分,钢带在孔型内左右滑动和扭转,锟缝过小使成型负荷增加,机体损坏。
E.检查轧锟直径,孔型尺寸,形状是否符合规定,检查轧锟表面是否光洁有无缺陷。
F.轧锟安装固定要紧固
轧锟安装固定要紧固,不允许有轴向串动和径向跳动,检查轴承是否损坏,松动,检查机架在床身的固定是否牢固,机盖和机座的连接是否坚固。
G.轧锟是否转动灵活
检查轴承是否完好,间隙是否合适,轧锟转动是否灵活。
5. 正常生产时的检查
正常生产时就经常检查:电机,变速箱和蜗轮箱是否过热,运转是否正常,万向节,联轴器是否正常,有无损坏,乳化液浓度是否合适,各机架轧锟是否得到充分冷却,管坯运动情况,成型质量是否良好,随时调整消除成型过程中所产生的缺陷和故障。
6. 成型缺陷及消除
成型管坯常见的缺陷有: 错位,扭转,鼓包,压痕或划伤等。
八.制管机常见故障及排除方法

故障
可能的原因
排除的方法

1.主电机的跳停
1. 负荷过大电机发热
2.继电器电流量控制太小
3. 电机出风口通风不好
4. 档位太高
5. 线路老化漏电
1. 检查机台转动,看看是否有某一部位卡死及波箱油位是否太高或没有油
2. 打开电箱将该电机的保护继电器电流调大一点
3.查看电机出风口,看是否有杂物堵住出风口
4. 做大管厚管时,档位应放至1档或2档,甚至倒档
5.检查线路如有问题给更换

2.磨头高速箱发热磨头振动大
1. 长时间运转而断油
2. 千页轮安装偏心
3. 打磨轴弯曲
4. 磨头拖板调节栓没上紧
5. 电机轴承间隙大或风页破损
1. 用清洁柴油对其进行清洗后
加上20#机油
2. 检查千页轮看内孔是否过大
3. 拆下打磨轴进行校正或更换
4. 检查磨头拖板上的四个调节螺栓是
否上紧检查电机后端风页看是否破损

3.磨头上下调节时过紧
1.上下调节丝杆弯曲变形

2. 两根导柱生锈

3. 上压条螺纹磨损
1. 拆下校正更换

2. 用柴油清洗后用砂纸进行
打磨后加上清洁黄油

4.主电机运转,传动部分不转
1.加档变速箱,损坏

2.减速箱之间连接链轮磨损

3.链轮内的键磨损
1. 检查变速箱看是否乱档

2. 检查变速箱输出端,看花键是否磨损

3. 检查链轮链条,如有磨损给予更换

5.减速箱发热,油封开裂
1.减速箱内油太多

2.对应的水平锟压的太紧

3.两边没有压平
1. 打开放油孔将油放掉一部分

2. 检查一下水平锟的饿下压情况,
两滑块一定要平

6.切割台夹具不夹或夹松,料架气缸不动作

夹具拖板进了切割炭气缸动作不灵,气压不稳
1. 用柴油清洗夹具拖板
2. 检查空压机气路,气压是否正常,气表压力是否达到要求(0.6),压力不够,可将气表上方黑色螺帽向上拉起向左转,将压力调好,压力内要加上气缸专用油且定期排水。
3. 检查气路是否装错
4. 检查电磁阀上方线圈是否烧坏
5. 检查行程开关是否动作
6. 检查相应气缸调节缸体上的两个铜螺栓。

九:保修服务规定
一:保修期限承诺:
产品
保修期限(自购机械之日起)

国家三包政策
BL售后规定

不锈钢制管机
1年免费保修
1年免费保修

特殊说明:
①上述服务承诺仅适用于2008年1月起生产之制管机系列产品;
②保修凭据:依产品购买发票或随机保修卡说明书为凭据实施保修。若未有购机发票或保修卡,说明书,我司均依产品交货日期为准计算保修期。
二:保修服务规定:
1. 服务实施基准:
遵循2002年3月27日国家质量监督检验检疫总局会议和2002年6月27日信息产业部的10次会议审核通过的《机械商品修理更换退货责任规定》

2. 全国服务:
百冠机械实行全国范围联保,无论在中华人民共和国境内(不包括港、澳、台地区)何处购买的百冠机械,出现问题需要更换或维修时,离客户最近的代销点均可提供服务。
3. 保修凭据:
参照国家三包政策执行在保修期内,凡属产品本身质量引起的故障,顾客凭已填写完整的保修卡正本
或购机发票,可享受BL产品承诺之免费保修服务,若无上述凭据,只能依产品生产日期为准,享受免
费保修服务。 请妥善保管购百冠机械发票或保修卡说明书,遗失不补!
4. 有偿服务规定:
参照国家三包规定:属于下列情况之一者,不实行三包,但可以实行收费维修:
4.1超过三包有效期的。
4.2未按产品使用说明书的要求使用、维护、保管而造成损坏的。
4.3非承担三包修理者拆动造成的损坏的。
4.4无有效三包凭证或有效发票的(有效三包凭证为随机保修卡或购机发票)。
4.5擅自涂改三包凭证的。
4.6三包凭证上的产品型号或编号与商品实物不相符合的。
4.7无厂名、厂址、生产日期、产品合格证的。
4.8因不可抗力造成损坏的。
以上只供参考,具体规定以BL公司现行规定为基准。
三:上门服务规定:
BL可向消费者提供局部城市限定范围的上门服务,分有偿上门与无偿上门服务两种。
1. 无偿上门服务规定(限定范围内:国内):
新制管机,抛光机,模具等保林公司的产品,在国内都有无偿上门服务;不收任何费用。
2. 生产者应当承担以下责任和义务:
(一)不锈钢机械商品应当随机配有产品的中文使用说明;产品使用说明应按照国家标准GB5296.1
《消费品 使用说明》的规定编写;明示基本功能的操作程序;三包凭证应当符合本规定《机械商品三包凭证》的要求。
(二)应当自行设置或者指定具有维修资质的修理单位负责三包有效期内的修理,并提供修理者单位的名称、 地址、联系电话等;修理者名称、地址、联系电话撤销或者变更的,应当及时告知消费者;
(三)按有关修理代理合同或者协议的约定,提供合格的、足够的修理配件,满足维修的需求;
(四)按有关修理代理合同或者协议的约定,提供三包有效期内发生的修理费用;维修费用在产品流通的各个环节不得截留,应当全部支付给修理者;
(五)按有关修理代理合同或者协议的约定,提供技术资料,技术培训等技术支持;
(六)妥善处理消费者的投诉、查询,并及时提供咨询服务。
四:本规定自2008年1月1日起实行。
十.机械图片

2.50.60制管机总图

3.40制管机总图

㈥ 直缝焊管与螺旋焊管的区别

导语:在建筑行业以及一些工业生产行业螺旋焊管的应用比较常见,焊管分很多种,今天我们就来看看焊管在制作的技术上有哪些不同,小编为大家比较一下螺旋焊管和直缝焊管在技术特性上的一些区别。



制作材料的冶金性能

螺旋焊管生产原料是热轧卷板,直缝焊管使用钢板承插而成的。卷板中所含有的合金的重量是比钢板要少的,正是由于这点原因也是的螺旋焊管具有高于钢板的可焊性。另外。卷板轧制的方向是有一定的螺旋角的,但是直缝焊管的干板是沿着和钢板轴线垂直的方向轧制的,所以比较起来,螺旋焊管具有更还得抗裂性能。



强度上的特点

螺旋焊管焊缝的旋转角在50-75度之间,所以焊缝合成处的应力是直缝焊管的60-85%。所以说,如果二者在相同的工作压力下的话,直径相同的两种焊管,螺旋焊管的管壁是可以减小一些的。所以如果说螺旋焊管发生爆破的话,它的爆破口不会出现在焊缝这个地方,它的安全性是要高于直缝焊管的。

焊接工艺比较

在焊接工艺上,二者的焊接基本是接近一致的。但是直缝焊管的话在焊接中是可能出现丁字的焊缝的,这是它的一大焊接的缺陷,丁字焊缝也是的直缝焊管更有可能产生裂纹。在这点上由于焊接方向的不同,螺旋焊管就很好的避免了这一情况的出现。



现场可焊性

钢管的材质和端口配合尺寸公差决定了现场可焊性。螺旋焊管在生产中是在同一种工作状况下的稳定并且连续的流程中完成的,但是直缝焊管不同,它的生产时分段进行的。这也是二者的一个很大的区分。螺旋焊管的焊缝分布式均匀的而且焊管的管型也是很规整的,所以它相随与直缝焊管来说很好的保证了现场可焊性的焊接组对精度。



经过小编的介绍,相信现在大家对螺旋焊管和直缝焊管在生产的技术上的区分有了更多的了解。的确二者在生产的工艺技术上有着很大的不同,这也是二者在很多的性能上出现了很大的区别。当然小编在这里也只是为大家比较了一部分的内容,大家如果有兴趣可以再去查找更多的相关资料来进行更进一步的深入了解。

㈦ 怎样正确安装直缝高频焊管机组模具

不同型号的管径有不同的安装方法。异型管,圆管,方管,薄管,厚管,这些不是一句话就可以说清楚的,建议跟一个调机师傅几个月,然后就什么都明白了。

㈧ 直缝高频电阻焊管成型工艺有哪些

1.在高频焊管生产过程中 ,如何确保产品质量符合技术标准的要求和顾客的需要 ,则要对钢管生产过程中影响产品质量的因素进行分析。通过对本公司 Φ76mm高频焊接钢管机组某月份不合格品的统计 ,认为在生产过程中影响钢管产品质量的要素有原材料、焊接工艺、轧辊调节、轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等七个方面。其中原材料占 32 .44% ,焊接工艺占 24 .85 % ,轧辊调节占 22 .72 % ,三者相加占 80 .01 % ,是主要环节。而轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等四个方面的要素 ,对钢管产品质量的影响占19.99% ,属相对次要环节。因此 ,在钢管生产过程中 ,应对原材料、焊接工艺和轧辊调节三个环节进行重点控制。

2 原材料对钢管焊接质量的影响 影响原材料质量的因素主要有钢带力学性能不稳定、钢带的表面缺陷及几何尺寸偏差大等三个方面 ,因此 ,应从这三个方面进行重点控制。

1)钢带的力学性能对钢管质量的影响焊接钢管常用的钢种为碳素结构钢 ,主要的牌号有 Q195、Q215、Q235 SPCC SS400 SPHC等多种 。钢带屈服点和抗拉强度过高 ,将造成钢带的成型困难 ,特别是管壁较厚时 ,材料的回弹力大 ,钢管在焊接时存在较大的变形应力 ,焊缝容易产生裂缝。当钢带的抗拉强度超过 635 MPa、伸长率低于 10 %时 ,钢带在焊接过程中焊缝易产生崩裂。当抗拉强度低于 30 0MPa时 ,钢带在成型过程中由于材质偏软 ,表面容易起皱纹。可见 ,材料的力学性能对钢管的质量影响很大 ,应从材料强度方面对钢管质量进行有效地控制。

)钢带表面缺陷对钢管质量的影响钢带表面缺陷常见的有镰刀弯、波浪形、纵剪啃边等几种 ,镰刀弯和波浪形一般出现在冷轧钢带轧制过程中 ,是由压下量控制不当造成的。在钢管成型过程中 ,镰刀弯和波浪形会引起带钢的跑偏或翻转 ,容易使钢管焊缝产生搭焊 ,影响钢管的质量。钢带的啃边 (即钢带边缘呈现锯齿状凹凸不平的现象 ) ,一般出现在纵剪带上 ,产生原因是纵剪机圆盘刀刃磨钝或不锋利造成的。由于钢带的啃边 ,时时出现局部缺肉 ,使钢带在焊接时易产生裂纹、裂缝而影响焊缝质量的稳定性。

3)钢带几何尺寸对钢管质量的影响当钢带的宽度小于允许偏差时 ,焊接钢管时的挤压力减小 ,使得钢管焊缝处焊接不牢固 ,出现裂缝或是开口管 ;当钢带的宽度大于允许偏差时 ,焊接钢管时的挤压力增加 ,在钢管焊缝处出现尖嘴、搭焊或毛刺等焊接缺陷。所以 ,钢带宽度的波动 ,不但影响了钢管外径的精度 ,而且严重影响了钢管的表面质量。对要求同一断面壁厚差不超过规定值的钢管 ,即要求壁厚均匀程度高的钢管 ,钢带厚度的波动 ,会将同一卷钢带厚度差超出的允许值转移到成品钢管的壁厚差 ,使大批钢管厚度超出允许偏差而判废。厚度的波动不仅影响成品钢管的厚度精度 ,同时 ,由于钢带的厚薄不一 ,使钢管在焊接时 ,挤压力和焊接温度不稳定 ,造成了钢管焊接时焊缝质量不稳定。此外 ,由于钢材内部存在着夹层、杂质、沙眼等材料缺陷 ,也是影响钢管质量的一个重要因素。因此 ,在钢带焊接前 ,要检查每卷钢带的表面质量和几何尺寸 ,对钢带质量不符合标准要求的 ,不要进行生产 ,以免造成不必要的损失。
3 高频焊接对钢管质量的影响 在钢管高频焊接过程中 ,焊接工艺及工艺参数的控制、感应圈和阻抗器位置的放置等对钢管焊缝的焊接质量影响很大。

1) 钢管焊缝间隙的控制钢带进入焊管机组经成型辊成型、导向辊定向后 ,形成有开口间隙的圆形钢管管坯 ,调整挤压辊的挤压量 ,使得焊缝间隙控制在 1~ 3mm,并使焊口两端保持齐平。焊缝间隙控制得过大 ,会使焊缝焊接不良而产生未熔合或开裂 ;焊缝间隙控制得过小 ,由于热量过大 ,造成焊缝烧损 ,熔化金属飞溅 ,影响焊缝的焊接质量。

2) 高频感应圈位置的调控感应圈应放置在与钢管同一中心线上 ,感应圈前端距挤压辊中心线的距离 ,在不烧损挤压辊的前提下 ,应视钢管的规格而尽量接近。若感应圈距挤压辊较远时 ,有效加热时间较长 ,热影响区宽 ,使得钢管焊缝的强度下降或未焊透 ;反之感应圈易烧毁挤压辊。

3) 阻抗器位置的调控阻抗器是一个或一组焊管专用磁棒 ,阻抗器的截面积通常应不小于钢管内径截面积的 70 % ,其作用是使感应圈、管坯焊缝边缘与磁棒形成一个电磁感应回路 ,产生邻近效应 ,涡流热量集中在管坯焊缝边缘附近 ,使管坯边缘加热到焊接温度。阻抗器应放置在 V形区加热段 ,且前端在挤压辊中心位置处 ,使其中心线与管筒中心线一致。如阻抗器位置放置的不好 ,影响焊管的焊接速度和焊接质量 ,使钢管产生裂纹。

4)高频焊接工艺参数——输入热量的控制高频电源输入给钢管焊缝部位的热量称为输入热量。将电能转换成热能时 ,其输入热量的公式为 :
Q=KI2 Rt (1)
式中 Q—输入管坯的热量 ;K—能量转换效率 ; I—焊接电流 ;R—回路阻抗 ; t—加热时间。

加热时间 :t=Lv (2)

式中 L—感应圈或电极头前端至挤压辊的中心距 ;v—焊接速度。

当高频输入的热量不足且焊接速度过快时 ,使得被加热的管体边缘达不到焊接的温度 ,钢铁仍保持其固态组织而焊接不上 ,形成了未熔合或未焊透的裂纹 ;当高频输入热量过大且焊接速度过慢时 ,使得被加热的管体边缘超过了焊接温度 ,容易产生过热甚至过烧 ,使焊缝击穿 ,造成金属飞溅而形成缩孔。从公式 (1)、(2)中可知 ,可以通过调整高频焊接电流 (电压 )或调整焊接速度的方法 ,来控制高频输入热量的大小 ,从而使钢管的焊缝既要焊透又不焊穿 ,获得焊接质量优良的钢管
4 轧辊调节对钢管质量的影响 从钢管废品因果分析图可看出 ,轧辊调节是属钢管的操作工艺。在生产过程中 ,轧辊损坏或磨损严重时 ,在机组上需要更换部分轧辊 ,或某个品种连续生产了足够的数量 ,需要更换整套的轧辊。这时都应对轧辊进行调节 ,以获得良好的钢管质量。如轧辊调节得不好 ,易造成钢管管缝的扭转、搭焊、边缘波浪、鼓包及管体表面有压痕或划伤 ,钢管椭圆度大等缺陷 ,因此 ,换辊时应掌握轧辊调节的技巧。

1 )更换钢管规格 ,一般都对整套轧辊进行更换。轧辊调节的方法是 :用钢丝从机组入口到出口拉一条中心线 ,进行调整 ,使各架孔型在一条中心线上 ,并使成型底线符合技术要求。更换轧辊规格后 ,首先对成型辊、导向辊、挤压辊、定径辊作一次全面的调节 ,然后重点对成型辊的封闭孔型、导向辊、挤压辊调节。

2 )导向辊的作用是控制钢管的管缝方向和管坯底线高度 ,缓解边缘延伸 ,控制管坯边缘回弹 ,保证管缝平直而不扭转进入挤压辊。如导向辊调节不好 ,在钢管的焊接过程中 ,易造成钢管管缝的扭转、搭焊、边缘波浪等焊接缺陷。

3 )挤压辊是焊管机组的关键设备 ,其作用是将边缘被加热到焊接温度的管体在挤压辊的挤压力作用下完成压力焊接。在生产过程中 ,要控制挤压辊开口角的大小。挤压力过小时 ,焊缝金属强度下降 ,受力后会产生开裂 ;挤压力过大时 ,降低焊接强度 ,而且使外毛刺量增加 ,易造成搭焊等焊接缺陷。

4 )在焊管机组慢速起动的过程中 ,应密切注意各部位轧辊的转动情况 ,随时调节轧辊 ,以确保焊管的焊接质量和工艺尺寸符合规定的要求。

㈨ 为什么焊管机组焊管机组要进行调整

因为在生产过程中,机台会遇到偏差的问题,以及拉伤管子。这是需要调机师傅进行调整,才能生存好的钢管。

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与焊管机组作业指导书相关的资料

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