Ⅰ 电焊焊一遍，为什么会出现裂缝
这个焊接接头出现了表面裂纹。焊接裂纹是最严重的一种焊接缺陷，所以对于重要部件，焊接后要求探伤等检查。
焊接裂纹产生的原因很多，也很复杂，下面对其进行一个概说：
1。焊接裂纹的分类：
焊接裂纹根据其部位、尺寸、形成原因和机理的不同，可以有不同的分类方法。按裂纹形成的条件，可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状撕裂等四类。
热裂纹 多产生於接近固相线的高温下，有沿晶界（见界面）分布的特徵；但有时也能在低於固相线的温度下，沿「多边形化边界」形成。热裂纹通常多产生於焊缝金属内，但也可能形成在焊接熔合线附近的被焊金属（母材）内。
冷裂纹 根据引起的主要原因可分为淬火裂纹、氢致延迟裂纹和变形裂纹。
再热裂纹 产生於某些低合金高强度钢、珠光体耐热钢、奥氏体不锈钢以及镍基合金焊后的再次高温加热过程中。其主要原因一般认为当焊后再次加热到 500～700℃时，在热影响区的过热区内,由於特殊碳化物析出引起的晶内二次强化，一些弱化晶界的微量元素的析出，以及使焊接应力松弛时的附加变形集中於晶界，而导致沿晶开裂。因此，这种裂纹具有晶间开裂的特徵，并且都发生在有严重应力集中的热影响区的粗晶区内。为了防止这种裂纹的产生，首先在设计时要选择再热裂纹敏感性低的材料，其次从工艺上要尽量减少近缝区的内应力和应力集中问题。
层状撕裂 主要产生於厚板角焊时，见附图。其特徵为平行於钢板表面，沿轧制方向呈阶梯形发展。这种裂纹往往不限於热影响区内，也可出现在远离表面的母材中。其产生的主要原因是由於金属中非金属夹杂物的层状分布，使钢板沿板厚方向塑性低於沿轧制方向，另外由於厚板角焊时在板厚方向造成了很大的焊接应力，所以引起层状撕裂。通常认为片状硫化物夹杂危害最大，而层状硅酸盐和过量密集的氧化铝夹杂物也有影响。防止这种缺陷，主要应在冶金过程中严格控制夹杂物的数量和分布状态
2。焊接质量检查
既然焊接时会出现各种裂纹，为了保证焊接质量从而实现安全，优质的焊接生产，需要对焊接接头进行各种有效的检验。在生产中使用的针对焊接裂纹的质量检验方法列述如下：
（1）外观检验 包括尺寸检验、几何形状检测、外表伤痕检测等；
（2）耐压试验 包括水压试验和气压试验等；
（3）密封性试验 包括气密试验、载水试验、氨气试验、沉水试验、煤油渗漏试验、氨检漏试验等。
(4)磁粉检验
磁力探伤是通过对铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场，来发现其表面或近表面缺陷的无损检测技术。
(5)着色检验
dyepenetrantinspection将溶有彩色染料的渗透剂渗入焊缝表面，清洗后，涂吸附剂，使缺陷内的彩色油液渗至表面，根据彩色斑点或条纹发现和判断缺陷的方法。着色检验是渗透探伤的一种，成本低、使用方便。使用国产着色探伤剂，可以发现宽0．01mm，深度不小于0．03～0．04mm的表面缺陷。
(6)超声波探伤
超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。
(7)射线探伤
射线探伤的英文为：radiographic testing；
射线探伤包括：
一、X射线
工业射线照相探伤中使用的低能X射线机，简单地说是由四部分组成：射线发生器（X射线管）、高压发生器、冷却系统、控制系统。当各部分独立时，高压发生器与射线发生器之间应采用高压电缆连接。
二、γ射线
γ射线机用放射性同位素作为γ射线源辐射γ射线，它与X射线机的一个重要不同是γ射线源始终都在不断地辐射γ射线，而X射线机仅仅在开机并加上高压后才产生X射线，这就使γ射线机的结构具有了不同于X射线机的特点。γ射线是由放射性元素激发，能量不变。强度不能调节，只随时间成指数倍减小。
国家标准已经严格规定了各种焊接检验的方法，使用范围，焊缝级别的规范等。
3。焊接裂纹修复
多数情况下，焊接裂纹是允许且可以进行修复的。
具体操作要根据焊接材料，焊件用途，焊接部位等参照有关规定进行。
Ⅱ 氩弧焊焊接件为什么产生裂纹
氩弧焊焊接件产生裂纹的因素可以总结如下：
1、焊接材料的匹配不合理导致焊缝内满足不容了强度要求或者内应力的受力要求。
解决办法；从被焊工件的材质的成分及机械强度和焊接性选择合理的焊接材料。
2、焊接工艺参数的不合理使用。
解决办法：在焊接之前需要系统地做一下工艺评定，评估一下比较稳定的焊接工艺规范。
3、结构设计的问题。
解决办法：从金属氩弧焊受热变形的方向及大小设计合理的焊接结构。
4、焊接经验问题。
解决办法：避免因为经验不足导致起弧点焊层太薄，强度不够，或者收弧点产生弧坑裂纹，可以设计电流缓降，减少弧坑裂纹产生。
Ⅲ 焊接件受什么因素影响会导致它开裂
在焊来接过程中焊缝没有开裂，在源使用中开裂的原因很多
1、焊接应力没有去除（如没有进行回火或消氢处理），
2、有一种焊接裂纹叫氢致裂纹（它的开裂时间可以在焊后开裂也可能焊后几个小时或更长时间）
3、这是由于焊缝中的氢白点或氢气孔引起的。
Ⅳ 铝焊接 为什么焊完之后焊缝会裂开
铝的散热速度太快了，焊接应力超过材料的强度就会产生开裂;
预热缓冷的工艺方法能够减少开裂发生，也可以选择合适的铝硅焊丝，有效减少开裂。
Ⅳ 角铁焊接的焊口为什么会裂开
对焊接时出现裂缝的分析
焊缝在焊接当中开裂有以下原因:
应力、拘束力、刚性、化学成分、焊缝予留的间隙、电流、焊道、母材清洁度等。这些因素都可能是造成焊缝开裂。
虽然焊缝开裂原因很多，但在不同场合是多种因素造成，也有两种或三种因素造成的。但不管几个因素，其中必有一个主要因素。也有各种条件都没有什么影响，只受一个因素造成焊缝开裂。
因此出现焊缝开裂必须首先正确地分析出开裂的主要因素和次要因素，根据造成开裂的主要、次要因素采取相应措施进行解决。
焊接过程形成的焊缝是焊条和母材两者经过电流高温熔化后形成焊缝，是焊条和母材由固体变成液体，高温液体是热胀，冷却变成固体是收缩。由于热胀冷缩，自然使焊接结构产生应力。
有些焊接结构本身就存有拘束力和刚性。
焊接过程是由固体变成液体，也就是由固态转变成液态（通常说铁水），再由液态变成固态，也就形成焊缝。液态转变成固态（也就是铁水转变成晶粒）。铁水变成晶粒的过程就是结晶过程。
母材温度低的位置先开始结晶，逐渐向焊缝中间位置伸展，焊缝中间最后结晶。由于热胀冷缩的作用，焊接结构受应力或拘束力或刚性的影响，使母材晶粒连接不到一起，轻者在焊缝中间出现小裂纹，重者在焊缝中间出现明显的裂缝。即使母材和电焊条的化学成分都好，受焊接结构的拘束力、刚性和焊接过程产生的应力影响，也会出现裂纹或裂缝。
如果母材和电焊条的化学成分不好（碳、硫、磷等偏高）；或是焊缝予留间隙太大，母材在焊缝边缘杂质过多，或电流过大，并且焊接速度过快、过慢、焊道过宽等因素会使焊缝开裂情况更要加重。
根据焊接工程现场焊缝开裂情况，多数是因为应力、拘束力、刚性造成的。可以说往往是应力、拘束力、刚性为焊缝开裂的主要因素。
解决应力、拘束力、刚性造成焊缝开裂比较有效的办法是：采取固定焊、分散焊。
所谓固定焊：
先将焊件的全部焊缝，或是重要部位焊缝，先采取小电流、窄焊道、短距离焊，全部固定住。
这样使焊件不易产生较大应力。即便在焊件各处都固定住，但也不可在同一位置顺序向前，更不可采取大电流并采用大规格焊条。应换位置焊，不使其局部位置产生过大热量。有拘束力和刚性结构可以采取同样的方法解决。
所谓分散焊，这对大型结构来说决不可在同一位置顺序焊，应当调换位置进行焊。
对大型结构不仅得先固定焊，
再采取分散焊，第一焊道也不可用大电流和大规格焊条。对整
体大结构来说全部焊缝自始至终都分散焊，不然，虽然焊缝不开裂，但残留应力太大。
遇到焊缝预留间隙太大怎么办？这应当采用小规格电焊条、小电流顺焊缝的一边贴着焊（堆
焊一侧，也可两边同时焊（堆焊两侧），这根据焊缝预留间隙大小、母材厚度、焊缝深度来决定。
如果母材化学成分不好的焊接结构，再加上上述几种因素，就应改用低氢型电焊条。
如J426、J427、J506、J507，因这种电焊条抗裂性特强。但是同样得采取上述避免焊缝开裂的办法。凡属于中碳钢等合金钢种的母材或厚板时，必须用低氢型焊条。
Ⅵ 焊接为什么会裂
焊接过来程种，因为金属源受热会产生热胀，在金属冷却的时候产生收缩，金属内部会残余内应力，当应力比较大的时候，特别是收缩的时候，拉裂母体产生裂纹或者拉裂焊缝导致裂纹，所以一些焊接性不太好的金属，比如铸铁，钛合金，及一些高碳钢焊接的时候尤其要选用抗裂性能好一些的焊条焊接，或者产用热处理工艺消除内应力。
Ⅶ 焊接焊缝开裂为什么
你好，焊接后焊缝开裂，可能的原因很多，和母材、焊材、预热、热处理甚至结构的拘束度等都有关系的，所以需要说明材质等，才能帮你判断具体的开裂原因的。
望采纳，谢谢。
Ⅷ 压力容器为什么会在焊缝周围出现裂缝
焊缝旁边？热影响区还是焊道上啊？如果是焊道上，爆开从焊！如果是母材裂的话，修理很麻烦，你们没有质保师吗？这应该是质保师的事情啊！能修理，但是修理还不如从做，割开从新卷筒
Ⅸ 氩弧焊焊接件为什么会产生裂纹
产生原因：
1、弧坑未填满；
2、焊件或焊丝中碳、硫、磷含量高；
3、定位焊时点距太大，焊点版分布不当权；
4、未焊透引起裂纹；
。
Ⅹ 电焊 焊缝为什么会开裂
电流调小了或者是手法不熟练，导致焊接得不牢固，烧的是“虚焊”；还是一种原因是焊接物没冷却后淋了水，这也会导致焊缝开裂。