碳钢热处理和检测哪个在前

① 结构不大的中碳钢在切削加工前应采用什么热处理方式

强度要求不高的，采购的圆钢可以直接使用，那一般是经过正火的。
强度要求高的，要调质处理，一般调质硬度220-280HBS

② 热处理的温度是怎么确定的！

【热处理温度确定】

回火是热处理工艺过程中的主要工序之一。通常，机械零件热处理的硬度（H），取决于回火温度（T）和回火时间（t），三者之间存在着一定的函数关系H＝f（T，t）。当回火时间一定时，钢的回火硬度与回火温度的函数关系可划为四种类型（H和T互为反函数）：

①直线型；

②抛物线型；

③幂函数型；

④直线与幂函数复合型。

因③④两种类型在使用时，计算和作图都极为不便，所以，为方便实用起见，大多数情况下都可简化成直线或抛物线型，用经验方程（公式）表示，即：H＝a1＋R1T；H＝a2＋R2T

式中：H――回火硬度值（HRC、HV、HB或HRA）

T――回火温度（℃）

a1、a2、R1、R2――待定系数。

热处理回火方程，主要是依据实际工艺试验和有关参考文献的数据，运用数理统计方法计算和修正所得。回火方程实用性强，可作为机械零件的技术设计和制定热处理工艺规范时参考。

(2)碳钢热处理和检测哪个在前扩展阅读

颐柏科技CEO杨景峰认为，制造业的转型升级需要一定的时间，对于参与其中的企业而言，热处理是抢占制高点的技术。“基于中国制造业转型升级的大战略，我们现在做的就是要抢占热处理这一基础技术的高点”杨景峰说。

他介绍，目前颐柏科技已经实现将热处理数据库、在线测控系统和计算机模拟仿真技术用于热处理设备上，完成智能化、高质量、低成本、环保的热处理。该技术可实现生产过程零污染零排放，生产成本降低75%，能源消耗减少80%，生产良品率提升90%，设备使用寿命延长10倍。

杨景峰介绍，数字化的能量管制系统、AI式的过程控制系统和工业物联网系统可确保热处理的品质。“我们的专利CO2超临界冷却技术，利用制造过程中的能量，准确复制工艺要求的冷却曲线，保持最佳的热状态；

自主开发的在线测控系统，可根据产品要求模拟工艺，对生产过程进行全要素测控，并根据产品检测数据自动修正工艺；在线控制软件可完成工厂的各生产子系统的云端智能化管理，助力数字化运营，创造可靠高效、互联互通的商业价值。”

③ 碳钢 热处理

1.45钢属亚共析钢，其淬火温度应该在ac3以上，如果温度为达到ac3既冷却，淬火组织中必然存内在两相区组容织，既存在残余的铁素体组织，且铁素体组织因为过热晶粒粗大
2.45钢调质处理得到的组织是回火马氏体，t12钢球化退火得到的组织是珠光体与渗碳体，45钢硬度高于t12，且韧性也更好

④ 碳钢热处理

钢材常用的热处理工艺有以下几种：1.淬火 对于亚共析钢，即低碳钢和中碳钢加热到Ac3以上30-50℃，在此温度下保持一段时间，使钢的组织全部变成奥氏体，

⑤ 需要做热处理的碳钢表面为什么不能有油漆（及热处理之前油漆一定要除掉）

碳钢奥氏体稳来定性比合金钢自差，淬火要求冷却速度更快些。工件表面的油漆会起隔热作用，影响淬火冷却效果。
即使合金钢，在热处理淬火时，也要求把表面清洗干净，避免涂层污物影响冷却效果。
要在热处理前清除油漆之类，主要原因即如此。

⑥ 碳钢热处理后的硬度能达到多少

1、渗层深度对表面硬度检测有影响,一般渗层在0.8以上的硬度在52-60之间版 ,取决于选择的回火温度权。
2、钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体1化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。
碳钢淬火的硬度随碳含量的变化不同，随着碳含量的增加，淬火硬度逐渐增加，但是当碳含量达到0.7%左右以后，随着碳含量增加，其淬火硬度会有所下降。T8钢水淬的话应该达到60HRC以上。
铁分子中掺有碳分子后，经过淬火后型成一种被称为马氏体的晶格，硬度达到HRC60-70度。但碳含量太多，过饱和了也会从铁中释出，生成了石墨，变成铸铁。

⑦ 低碳钢，中碳钢，高碳钢分别用什么热处理

一般来说淬火温度不同，高碳钢的淬火温度要比中碳钢低一些，当然要看具体材料；
在不知道具体要求的情况下，中碳钢一般是调质状态使用，回火当然是高温回火，而高碳钢一般是淬火+回火状态使用，回火是低温回火。

⑧ 碳素钢热处理问题

碳素钢热处理一般分为：退火、正火、渗碳、淬火、回火、调质等。碳素钢材料在热处回理时，容答易产生脱碳现象，对于一些对表面硬度要要求的零件，可以采用一些保护措施，比如把零件埋在铸铁的碎屑中，以防止零件表面脱碳。碳素钢材料在热处理时，变形量比较大，所以，对需要进行热处理的零件，要留有精加工的余量，以便在热处理后进行精加工，防止因零件的变形而引起的加工余量不足而造成零件尺寸的超差或者报废。