钢材镀锌质量如何保证

❶ 怎样检验镀锌的质量

镀锌有两种热镀锌（热浸镀锌）和冷镀锌（电镀锌）
热镀锌有国家标准，冷镀锌是国家不提倡的，原因它污染大。
我公司也在热镀锌加工，除了厚度检测外我们还要检测漏镀、气泡、表面光亮镀（是否发黑发白）等。你可以查看GB/T13912 标准。
中华人民共和国国家标准
金属覆盖层 钢铁制品热镀锌层技术要求GB/T 13912-92
本标准参照采用国际标准 ISO
1459——1973(E)《金属覆盖层——热铰锌防腐蚀层——指导原则》和 ISO
1461——1973(E)《金属覆盖层——钢铁制品热镀锌层——技术条件》。
1 主题内容与适用范围
本标准规定了钢铁制品上热镀锌层的技术要求。
本标准适用于钢铁制品防腐蚀的热镀锌层。
本标准不适用于未加工成形的钢铁线材、管材和板材上的热镀锌层。
本标准对热镀锌前基体材料的性质、表面状态不作规定。影响热镀锌效果的基体材料状况参见附录A(参考件)。
本标准对热镀锌产品的后处理未作规定。
2 引用标准
GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)
GB 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性方法
GB 12334 金属和其他无机覆盖层 关于厚度测量的定义和一般规则
GB/T 13825 金属覆盖层 黑色金属材料热镀锌层的质量测定 称量法
3 术语
3.1 热镀锌
将钢件或铸件浸入熔融的锌液中在其表面形成锌 — 铁合金或锌和锌 — 铁合金覆盖层的工艺过程和方法。
3.2 热镀锌层(简称：镀层)
采用热镀锌方法所获得的锌 — 铁合金或锌和锌 — 铁合金覆盖层。
3.3 主要表面
指制件上热镀锌前和热镀锌后的某些表面。该表面上的镀层对于制件的外观和(或)使用性能是起主要作用的。
3.4 检查批(简称：批)
为实施抽样检查汇集起来的热镀锌件。
在热镀锌厂检验时,指一个生产班内同一镀槽中生产的相同类型和大小的热镀锌件。
交货后由需方检验时,指一次订货或一次交货量。
3.5 样本
从批中随机抽取的镀件或镀件组。
3.6 基本测量面
在主要表面上进行规定次数测量的区域。
3.7 局部厚度
在基本测量面内进行规定次数厚度测量的算术平均值。
3.8 平均厚度
一大制件上或一样本中所有制件上的局部厚度的算术平均值。
4 需方向热镀锌厂家提供的资料
4.1 必要资料
a. 本标准的标准号。
b. 基体金属的成分及有关特性。
4.2 附加资料
必要时,需方应提供下列资料。
a. 主要表面,可在图纸上标明,也可用有适当标记的样品说明；
b. 表面缺陷,可在图纸上标明,也可用其他方法标明；
c. 镀层的外观要求,可用样品或其他方法说明；
d. 镀层厚度的特殊要求(见附录 A 中 A3 )；
e. 是否需要离心处理,需要时,能否接受其厚度要求(见表3)。
5 锌液中的锌含量
镀锌槽中操作区域的锌含量(质量)不应低于 98.5%。
6 抽样
测量镀层厚度时,样本的制件数应按表 1 的规定。
表 1 厚度测量的抽样要求
批的制件数 样本的最少制件数
1∽3 全部
4∽500 3
501∽1200 5
1201∽3200 8
3201∽10000 13
> 10000 20
6.1 若制件的主要表面小于 0.001m2,则表1规定的是样本中基本测量面的最少个数(见 7.3.3)。
6.2 如果样本不能满足 7.3 条的要求,则将原样本的制件数增加一倍再测量。若这个较大的样本能满足 7.3
条的要求,则认为该批产品符合要求,否则,该批产品为不合格产品。
6.3 若供需双方认可,仲裁检验的抽样方案也可从 GB 2828 中选择。
7 对镀层的要求
7.1 外观
所有镀件表面应是清洁的,无损伤的。其主要表面应是平滑的,无结瘤、锌灰和露铁现象。

2 中华人民共和国国家标准金属覆盖层 钢铁制品热镀锌层技术要求
表面上极少量的储运斑点1)不应作为拒收的理由。
注：1)指热镀锌后的制件在储运过程中,由于环境中潮湿空气的作用,在镀件表面形成很浅的白色斑点。
必要时,应由需方提供(或认可)能说明镀层外观要求的样品。
7.2 修复
外观检验不合格的镀件应进行修复,但修复总面积不应超过主要表面的 0.5%,且单个面积不超过
1dm2,否则应重新热镀锌。
不同的修复工艺有不同的厚度要求。喷镀锌时,修复区域的镀层厚度应满足表 2 或表 3
的厚度要求。用富锌涂料和(或)低熔点锌合金时,其镀层厚度至少应达到表 2 或表 3 中最小厚度的 50%。
7.3 厚度
为测得准确的镀层厚度,供需双方应根据制件的形状和大小协商确定基本测量面的大小、部位和数量。
用磁性方法测量时,基本测量面不应小于 0.001m2,并且在每个基本测量面内至少应测量 5 次。
用称量法(仲裁方法)测量时,基本测量面为一次测量所去除的区域,不应小于 0.001m2。镀层的密度取
7.2g/cm3,从单位面积镀层质量可计算出镀层的近似厚度。
热镀锌层的厚度应满足表 2 或表 3 的要求。
7.3.1 主要表面大于 2m,制件的厚度要求
样本中,每个制件上的所有基本测量面的平均厚度值应满足表 2 或表 3 的平均厚度要求。
7.3.2 主要表面在 0.001m2 至 2m2 制件的厚度要求
样本中的每个制件至少应有一个基本测量面,每一个基本测量面应满足表2或表3的局部厚度要求,样本中所有局部厚度的平均值应满足表
2 或表 3 的平均厚度要求。
7.3.3 主要表面小于 0.001m2 制件的厚度要求
选取足够数量的制件构成一个基本测量面,使基本测量面不小于
0.001m2。由表1根据批的大小确定样本中基本测量面的个数。测量的制件总数为一个基本测量面所要求的制件数与基本测量面个数的乘积。每个基本测量面应满足表
2 或表 3 的局部厚度要求,样本中所有局部厚度的平均值应满足表 2 或表 3 的平均厚度要求。
如果制件的壁厚不同,则在测量镀层厚度时,应把制件的每一厚度范围作为一个独立的制件处理(见表 2 或表
3)。
表 2 热镀锌层厚度要求(不离心处理时)
制件和厚度 mm 局部厚度 (最小值) 平均厚度 (最小值)
钢铁零件 > 6 70 85
> 3∽6 55 70
1.5∽3 45 55
< 1.5 35 45
铸件 > 6 70 80
≤ 6 60 70
表3 热镀锌层厚度要求(离心处理时)
制件尺寸 mm 局部厚度(最小值) 平均厚度(最小值)
螺纹件 直径 ≥20直径 > 10～< 20直径 ≤10 453520 554525
其他零件(包括铸件) 厚度 > 3厚度 ≤3 4535 5545
注：其镀层厚度要求也适用于与此有关的垫圈。
7.4 附着强度
热镀锌层应有足够的附着强度,在无外应力作用使镀件弯曲或变形时,镀层不应出现剥离现象。
本标准对附着强度的试验方法未作规定。
必要时,供需双方可协定镀层附着强度的要求及其试验方法。
附录A 影响热镀锌效果的制件特性
(参考件)
A1 基体金属
A1.1 材料
普通碳钢、低合金钢和铸铁适合于热镀锌,而含硫易切削钢不适合于热镀锌。
A1.2 表面状况
热镀锌之前,为获得清洁的表面,钢件可在除去油脂、涂层、焊渣等表面污物和杂质后进行酸洗,铸件可用喷砂(丸)、电解浸蚀等方法处理。
A1.3 内应力
热镀锌过程中,由于消除了基体金属内的应力,可能会导致镀件的变形。
为避免钢的脆化,应尽可能不使用对应变时效硬化敏感的钢。
热镀锌之前用热处理消除应力能有效地避免钢的脆化。
钢的硬度值低于 34 HRC、340 HV 或 325 HB 时,通常不会因酸洗时的渗氢而变脆。
A2 设计
制件的设计应适合于热镀锌工艺过程。
A2.1 公差加工螺纹时,应考虑镀层公差以便符合装配。螺栓连接中,外螺纹上的镀层对内螺纹有电化学保护作用,内螺纹上无需镀锌层。对内螺纹,无论是先攻丝还是在热镀锌后再攻丝均可。
螺纹件的镀层厚度与离心处理有关。离心处理是为了获得光洁的螺纹满足公差要求。
A2.2 封闭空腔
为了安全和便于操作,必须给封闭空腔镗出排气孔。封闭空腔在热镀锌过程中能引起爆炸。A3 耐蚀性能与镀层厚度之间的关系镀层的耐蚀性与镀层厚度近似成正比,在较强的腐蚀环境中使用或要求使用寿命特别长时,镀层的技术要求由供需双方共同协商。A4 镀锌液
通常,镀槽中操作区域的锌含量(质量)不应低于 98.5%。若有特殊要求,应由需方规定。A5 后处理
镀件从镀槽中取出后可在空气中或水中冷却。
对于小制件,热镀锌后可立即进行离心处理去除多余的锌。
合适的表面处理(如铬酸盐处理),能够阻滞镀件表面可能形成的储运斑点。附加说明：
本标准由中华人民共和国机械电子工业部提出。
本标准由全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会归口。
本标准由机械电子工业部武汉材料保扩研究所负责起草。
本标准主要起草人黄业荣、李志、倪浩明。

❷ 镀锌钢管的优缺点是什么

优点：热镀锌镀锌层厚，具有镀层均匀，附着力强，使用寿命长等优点。电镀锌成本版低，表面不是权很光滑，其本身的耐腐蚀性比热镀锌管差很多。

缺点：冷镀锌钢管锌层是电镀层，锌层与钢管基体独立分层。锌层较薄，锌层简单附着在钢管基体上，容易脱落。故其耐腐蚀性能差。在新建住宅中，禁止使用冷镀锌钢管作为给水管。

(2)钢材镀锌质量如何保证扩展阅读

用途

1、消防工程：现在的消防供水管，基本上都是采用的镀锌管，在镀锌管的外层再涂上一层油漆，这样就是大家可以看到红色的消防管，其实只是经过镀锌管加工形成的。

2、钢结构，焊接工程：现在外面很多搭棚厂房，以前搭厂房都是用焊接的钢管，但是焊接的钢管容易生锈，为了防止生锈还要涂上一层油漆，为了解决这个问题，现在很多新的钢结构的工程都直接采用镀锌管，这样可以省工时，又可以用的时间更长久。

3、农业：主要用在搭建保暖大棚，用于搭花棚，还有用于做花和瓜的柱子。

❸ 求镀锌钢材的验收标准

GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带

下面的是一般企业验收标准：
000014术语和定义
3.1连续热镀锌钢板及钢带
连续热镀锌钢板及钢带是连续生产线上将冷轧钢带热轧酸洗钢带浸入锌含量（质量分数）不低于98%的镀液中，经热浸镀获得的镀锌钢板及钢带。
3.2正常锌花镀层
锌层在正常凝固过程中，锌晶粒自由长大形成的具有明显锌花形貌的镀层。
3.3小锌花镀层
锌层在凝固过程中，锌晶粒被人为限制，形成尽可能细小的锌花镀层。
3.4无锌花镀层
通过调整镀液化学成分所得到的，不具有目视可见的锌花形貌，表面均匀一致的镀层。
3.5锌铁合金镀层
对通过镀锌槽液后的钢带进行热处理，使整个镀层生成锌与铁的合金层，这种镀层外观呈暗灰色，没有金属光泽，在剧烈成型过程中易于粉化，适用于除一般的清洗外，不用进一步处理即可直接涂漆的镀层。
3.6差厚镀层
对镀锌钢板的两面，要求具有不同锌层重量的镀层。
000015分类和代号内容
4.1基板的种类及代号按表1的规定
表1
基板种类
代号
冷轧卷板

热轧酸洗卷板
H

4.2镀层种类及镀层重量的分类和代号
双面等厚度镀层种类及镀层重量的分类和代号按表2的规定
本标准中所涉及的镀层量均指双面等厚镀层，以双面镀层重量和来标注。
示例：AZ100,表示钢板正反两面镀层量均为50，单位为g/m2。
4.3镀层的表面结构和表面处理的种类和代号如表2的规定。
表2
镀锌层
锌铁合金镀层
镀层重量/(g/m2)(双面)
代号
镀层重量/(g/m2)(双面)
代号
(60)
(Z60)
(40)
(ZF40)
80
Z80
60
ZF60
100
Z100
80
ZF80
120
Z120
100
ZF100
150
Z150
120
ZF120
180
Z180
150
ZF150
200
Z200
(180)
(ZF180)
220
Z220

250
Z250

275
Z275

350
Z350

450
Z450

600
Z600

注：差厚镀层可按表2所列镀层重量之半分别表示上、下表面不同的镀层重量，如：Z40/90或ZF30/50。低锌层重量表面外观可能不同于高锌层重量表面外观。

4.4锌层表面结构的分类和代号按表3的规定。
表3
表面结构
代号
不光整
光整
正常锌花
N
NS
小锌花
M
MS
无锌花
F
FS
锌铁合金
ZF
ZFS

4.5表面处理的分类及代号按表4规定。
表4

表面处理
符号
钝化
C
涂油
O
漆封
L
磷化
P
不处理
U
其中，表面处理的几种情况分别为：
a) 钝化（C）——可减少产品表面在潮湿的贮运条件下产生锈蚀（白锈）。
b) 涂油（CO）——铬酸钝化处理后再涂油将进一步减少潮湿存贮条件下的锈蚀。
c) 漆封（L）——通过涂覆一层有机涂层膜，可提供防腐蚀性能特别是耐指纹特性，在成型时亦可改善润滑性，并可作为后续涂层的粘附底层。
d) 磷化（P）——此种表面处理可减少产品表面产生黑锈。
e) 不处理（U）——这种情况下钢板及钢带表面极易产生黑锈。
4.6热镀锌钢板在设计图纸中的表示方法
热镀锌钢板0.3 / Z(或ZF)100
含义如下：
热镀锌钢板 ——表示材料材质；
0.3 ——表示材料基板厚度；
Z100——镀锌，双面镀层重量和100g/m2；
ZF100——锌铁合金，双面镀层重量和100g/m2；
000016尺寸、外形、表面质量、重量及允许偏差
5.1 热镀锌钢板及钢带的厚度允许偏差应符合表5的规定。
表5
公称宽度(H)
公称厚度(t)
0.25＜t≤0.4
0.4＜t≤0.6
0.6＜t≤0.8
0.8＜t≤1.0
1.0＜t≤1.2
600＜H≤1200
±0.03
±0.04
±0.05
±0.06
±0.07
1200＜H≤1500
±0.04
±0.05
±0.06
±0.07
±0.08
1500＜H≤1800
—
±0.06
±0.06
±0.07
±0.08

5.2 热镀锌钢板及钢带的宽度允许偏差按表6的规定。
表6
公称宽度
宽度允许偏差
A级精度
B级精度
600～<1200
+5
0
+2
0
1200～1500
+6
0
+2
0
1500以上
+7
0
+3
0

5.3 表面质量
5.3.1 钢带表面应光滑平整，锌花均匀，不应有漏镀、镀层脱落、裂纹等影响用户使用的缺陷。
5.3.2 钢带表面质量级别按表7的规定
表7

5.4 外形
对热镀锌钢带外形要求主要包括脱方度、镰刀弯、波浪度（平整度）
5.5 脱方度
钢板的脱方度不得超过钢板公称宽度的1%。钢板的脱方度是钢板的宽边在轧制方向边部的垂直投影长度，或测量钢板对角线长度之差的一半。
5.3.3 镰刀弯
5.3.3.1 钢带的镰刀弯是指侧边与连接测量部分两端点的直线之间的最大距离，它在产品呈凹形的一侧测量如图1所示。
5.3.3.2 钢带镰刀弯的测量部位是在距头尾大于5m处。

5.3.4 波浪度
5.3.4.1 钢带的波浪度是指将钢板自由的放在平台上没得的钢板下表面和平台间的最大距离，如图2所示。
5.3.4.2 可以在距钢带头尾不小于5m处任意截取2000mm长度的试样进行测试，要求波浪度≤3mm。

5.3 钢板通常按理论重量交货，也可按实际重量交货，理论重量计算方法见附录A。钢带通常按实际重量交货。
000017技术要求
6.1 化学成分
钢板及钢带的成品化学成分允许应符合GB/T 2518-2008的规定。
6.2 力学性能及工艺性能
钢板及钢带的力学性能及工艺性能按表8的规定。
表8
级别代号
特征
FA
允许有小划痕、小辊印、小腐蚀点、小锌粒、小的铬酸钝化缺陷
FB
不得有腐蚀点，但在小范围内允许存在小划痕、小辊印、锌流波痕、轻微的铬酸钝化缺陷，另一面至少要达到FA表面。
FC
较好一面须必须对缺陷进一步限制，即不能影响涂漆后的外观质量，镀层均匀，另一面至少要达到FB表面。
屈服强度Mpa
不大于
抗拉强度Mpa
断后伸长率（Lm＝80mm b＝20mm）%不小于
厚度mm
＜0.7
≥0.7
300
270～420
24
26

注1：对于拉伸成型类或经过压花，拉深，弯曲，拉拔等预变形工艺的板材，厚度＜0.7mm，断后伸长率不小于20%，厚度≥0.7mm，断后伸长率不小于23%。
注2：当屈服现象不明显时采用RP0.2，否则采用ReL；
注3：拉伸试验试样为横向试样。
6.3 拉伸应变痕
为避免冲压成形时形成拉伸应变痕，生产时一般需要进行平整。
产品放置一段时间后，由于时效的影响，其屈服强度上升，断后伸长率下降，且加工成形时较易产生拉伸应变痕，建议尽早使用。为减少这种影响，应使用05或06级钢板及钢带，保证其在制造后6个月内使用时不出现拉伸应变痕。
6.4镀层重量
6.4.1推荐的公称镀层重量列于表9中，如无特殊要求，公称镀层重量均指100/100g/m2 (Z 100)。
表9
6.4.2镀层质量允许偏差应符合GB/T 2518-2004的规定。
6.5 镀层附着性
钢板及钢带进行镀层0T弯曲试验的。弯曲180°后，试样外表面不得出现镀层剥落，但距试样边部5mm范围内的镀层剥落是允许的。
6.6 表面质量
6.6.1一般要求
a) 钢板及钢带表面不应有漏镀、镀层脱落、裂纹等影响用户使用的缺陷；
b) 钢卷表面要求无油，同时要求无大划伤，无大凹花和无折痕等表面缺陷；
c) 镀层表面结晶均匀、锌花大小一致、板面平整光洁，无污渍，无切边毛刺，无明显凹凸变形及划伤，允许局部带有冲压油迹；允许最大划伤尺寸0.2mm×15mm，允许最大凹凸尺寸φ1.5mm；箱体发泡时发生漏泡，后板粘泡面积小于25mm×50mm可用塑料板（不可使用金属刀具）进行表面清洁；后板在箱体预装和总装时，发生后板磨花发黑，允许摩擦发黑总面积不超过5mm×20mm(允许单点最大发黑面积不超过5mm×10mm)，摩擦发黑处不超出边部12mm；
d) 冰箱背板制件表面要求覆膜保护，膜上贴小标示（说明此膜为保护膜，为保护产品外观在运输过程中不受损伤。客户可以根据自己的需要决定保留它或揭掉它）。若保护膜破损严重（破损面积小于20mm×20mm不超过三处；破损总面积不超过20mm×60mm），要求产品出厂前揭掉保护膜（请注意贴在保护膜上产品条形码和电路图铭牌等标识应转贴至冰箱后板）。
6.6.2对于钢带，由于没有机会切除带缺陷部分，所以允许带缺陷交货，但有缺陷的部分不得超过每卷总长度的5％。
6.6.3对于钢板及钢带表面耐盐雾腐蚀试验按照GB/T10125中性盐雾试验要求进行24h盐雾试验，表面无白锈和试样小于40%面积变黑，进行96h盐雾试验，无红锈。
6.6.4表面张力
对于冰箱制作背板用热镀锌钢板要求涂耐指纹膜。为使耐指纹镀锌背板与泡料紧密粘合，热镀锌合金钢板制造商必须使用较高表面自由能的耐指纹试剂（达到38达因以上）。用达因笔测定热镀锌合金钢板表面张力。
000018技术要求
4.1化学成分试验
试验方法：按GB/T 4336试验方法进行；
取样：按GB/T 222要求进行取样。
4.2力学性能及工艺性能
按GB/T 2975要求进行取样，试验方法见GB/T 228。
4.3镀层重量试验
试验方法：按GB/T1839进行；
取样：3个样片1个样本，如图3所示，试样位置距边部不小于50mm，直径为44mm～65mm的圆形或边长45mm～60mm的正方形。
4.4镀层附着性试验
试验方法：按GB/T 232进行；
取样：按GB/T 2795进行。
4.5表面质量
钢板及钢带的表面质量用肉眼检查。
按照GB/T10125中性盐雾试验要求进行。
4.6表面张力的测定
试验方法：按GB/T14216要求进行；
取样：3个为1组。
4.7尺寸、外形、重量及允许偏差
钢板及钢带的尺寸、外形应采用高于要求公差1个数量级的量具进行测量。

❹ 钢材镀锌厚度不合格怎么办

方法一是重新热镀锌，二是现在有种高含锌的富锌涂料，可以直接刷内在热镀锌上面，以此增加容镀锌层厚度。http://wenku..com/view/84b925d419e8b8f67c1cb97a

❺ 镀锌带钢质量要点有哪些

镀锌带钢是把冷轧或热轧，长而窄的长条钢板不同程度的镀上一层叫做（锌）的原料。热镀锌具有镀层均匀，附着力强，使用寿命长等优点。热镀锌钢管基体与熔融的镀液发生复杂的物理、化学反应，形成耐腐蚀的结构紧密的锌一铁合金层。合金层与纯锌层、带钢基体融为一体。故其耐腐蚀能力强。镀锌带钢的质量要点，外观光滑，无锌瘤、毛刺，呈银白色;厚度均为可控，在5-107μm之内任意选择;无氢脆、无温度危害，可保证材料力学性能不变;可代替部分需热镀锌的工艺;耐腐蚀性好，中性盐雾试验达240小时;等特点。带钢又称钢带，是宽度在1300mm以内，长度根据每卷的大小略有不同。带钢一般成卷供应，具有尺寸精度高、表面质量好、便于加工、节省材料等优点。

同钢板相同，带钢按所用材质分为普通带钢和优质带钢两类;按加工方法分热轧带钢、冷轧带钢两种。镀锌带钢把镀锌和带钢两种产品结合到了一起，使得产品更能符合大众的要求，更能满足用户的需求。首先镀锌方管是一种具以热轧或冷轧镀锌带钢或镀锌卷板为坯料经冷弯曲加工成型后再经高频焊接制成的方形截面形状尺寸的空心方形的截面型钢钢管。经过1000度高温，一般壁厚比较薄的不能做热镀锌的。带钢又称钢带，是宽度在1300mm以内，长度根据每卷的大小略有不同。带钢一般成卷供应，具有尺寸精度高、表面质量好、便于加工、节省材料等优点。同钢板相同，带钢按所用材质分为普通带钢和优质带钢两类;按加工方法分热轧带钢、冷轧带钢两种。镀锌带钢把镀锌和带钢两种产品结合到了一起，使得产品更能符合大众的要求，更能满足用户的需求。

❻ 镀锌钢生锈怎么防止，维护

镀锌是钢材的防腐办法之一.真正是正宗质量的镀锌是很难起锈的.要防止镀锌钢材生锈的第一是专镀锌前清属洗(酸洗后)钢材要干净;第二是镀锌层厚度要保证;第三是使用镀锌钢材中注意不要破坏镀锌层.破坏镀锌层的形式常常有机械损伤和腐蚀两种,所以镀锌钢材不要受到机械损伤和腐蚀.

❼ 怎么判断热镀锌质量的好与坏

判断热镀锌的质量，首先是镀锌层的厚度，镀锌层越厚则耐腐蚀能力越强，使用版寿命就越长权。镀锌层的厚度用面质量或上锌量表示，如220克/平米，另外就是热镀锌的外观，没有黑点等漏镀的地方，外观光洁，镀锌层有漂亮的锌花。

❽ 热镀锌表面质量如何提高

它与基材表面质量、镀液配方、镀液温度、热镀工艺都有关系。要获得较好的镀层专质量，还取决于锌的质量、属镀液的温度、浸锌的时间、镀件从镀锌锅中提出时的提升速度等。除锌的质量外，其余条件都由操作工控制，主要是凭操作工的经验和责任心，又由于工作条件比较恶劣，小件都是手工操作,所以镀层的质量波动比较大。的工件除基材光滑外，以上几个方面都把握得比较好，才得到较满意的镀层。各个热镀锌厂家的热镀锌工艺路线基本差不多，酸洗除锈、浸助镀剂、浸镀、工件出槽后抖动（减少流挂）、浸钝化剂，还有一方面对表面质量影响较大，就是镀件刚出槽的处理方式,出槽后按正常抖动方式处理，没有刷过（出光），表面就粗糙，据了解其他热镀锌厂家都没有此工艺。个人建议，仅供参考。

❾ 如何控制镀锌生产过程中的产品质量

1 绪论
1.1 概述
电镀层的质量直接关系到机电、电子、仪表、轻工、国际产品的可靠性与使用寿命，也关系到它们的外表美观。为了满足上述要求及外贸出口的需要，不但对电镀层的质量要求应有明确的规定，而且还应按照国标(GB)或国际电镀标准（ISO）方法进行检验，并做到符合或超过其标准。
评定电镀质量的方法可分为两类，一是在实际使用中考核，这种方法最准确，但考核周期太长。另一种方法是人工模拟加速试验，或选择性地测定某些带关键性的性能，如外观、厚度、孔隙率、结合力、耐腐蚀性能等项目，以评定其质量。这类方法试验时间短，能够及时判断电镀质量的优劣，迅速指导生产流程和工艺的改进。在允许的条件下，两类方法应结合进行，做到既快速又准确地评定电镀质量。
1.2 强化质量观念
1.2.1 强化质量观念的重要性
在商品经济迅速发展的今天，一个企业的产品在市场上有没有竞争能力，最终要看这个企业的产品质量是否优良。因为市场竞争就是争取用户的竞争，要争取用户，一是要品种适销对路，二是要靠产品质量。而品种也要以质量为基础，所以，归根到底要看产品质量。市场竞争说到底，就是质量的竞争。
对于经营者来说，质量也是和成本同等重要的问题。因此，管理人员、质量检验人员对此也要十分注意，而且应该引导工厂的全体人员加强质量观念。
一般而言，产品的性能、可靠性、寿命、一致性、安全性、外观和特色等综合起来就是镀件的质量。综合分析上述各项指标，就能判断镀件的优劣。
无论采用什么配方或工艺流程，都不可能镀出完全相同的镀件，总会存在不一致的问题。应该以加强企业管理，完善操作工艺和操作条件，尽可能地缩小这种不一致性，达标合格率越高越好。为此，就要使全体工作人员都具有质量观念。
所谓质量观念，就是要使企业里的每一个职工对产品质量十分关心，想方设法镀出合格的、用户满意的优质镀件的一种愿望和努力。
1.2.2 如何强化质量观念？
首先，管理人员、检验人员本身要有很强的质量观念。
要让工人充分了解镀件的用途及重要性。镀件用在什么地方，如何使用、起什么作用。
要使工人了解自己的镀件属于产品哪一部分，使职工对自己的技能感到自豪。
要进行指导，使工人具有准确判断自己工作好坏的能力。
要使工人了解工艺流程及达到高质量的关键。
要让工人明确自身工作的质量指标。
使工人感受到生产出优质镀件的喜悦和个人成长的喜悦等。
要有领导艺术：明确质量目标之后，善于发挥全厂职工关心产品质量的积极性，并为职工创造和提供优质产品的环境和必需的客观条件。
此外，为了提高镀件的质量，还必须进行如下工作：必须经常认真检查整流器、铜排、电压表和电流表，以免影响工作；要让工人使用符合规格的化工材料；要让职工注意流水线的整理及清洁工作，以保证生产过程中的稳定性；要仔细检查镀件，认真判断是否符合规格；要让工人严格自检，如果出现差错，要立刻报告。
1.3 严格检验，把好质量关
1.3.1 什么叫质量检验？
质量检验是镀件生产过程中不可缺少的重要环节。没有严格的质量检验，不合格产品就会流向下道工序，出厂产品就难以使用户得到“质量保证”。
所谓质量检验，它是借助一定的手段或方法，对镀件质量特性进行测定，并同该镀件的质量标准相比较，从而判定镀件合格与否，并作一定的处置活动。
完整的质量检验过程，应包含如下六个步骤。
1.3.1.1 明确检验标准
这就是要根据镀件质量标准及图纸设计要求，制定镀件的检验项目及其标准，以便检验人员能据此确定每个镀件是否合格。如果是整批镀件的检验，则还要规定抽样检验的方法，明确整批镀件的合格标准。
1.3.1.2 测定
对镀件或整批镀件的抽样，通过观察、测量、测试或化验分析，求得实际质量的特性。
1.3.1.3 比较
把测定结果与质量标准相比较。
1.3.1.4 判定
根据比较结果判定单个镀件或整批镀件的合格率是多少？
1.3.1.5 处置
对单个镀件，合格者通过，并进一步区分级别；不合格者打标记后隔离，并进一步作出退镀、报废等处理。对整批镀件则要作出接收、拒收、挑选或降级降价等处理。
1.3.1.6 记录
记录好检验结果，并作好信息反馈，作为有关部门进行质量分析的资料，从而提出改进质量的措施。
由上述可见，进行质量检验要以质量标准为前提，并以检测仪器作手段，又要有健全的检验制度来保证检验工作的正常开展。
1.3.2 质量检验的作用
质量检验对产品质量的作用：有把关作用、预防作用和信息反馈作用。
1.3.2.1 把关作用
这是质量检验最基本的作用。也就是说，检验部门有关人员要对镀件生产过程实行道道把关，要对镀液的原材料、毛坯的质量、零件镀层的质量，都要严格按照产品标准及图纸设计要求，通过认真的检查、测试和试验，判定是否合格。合格者放行，不合格者要加以隔离并作一定的处理。只有这样做了，才能保证上道工序的不合格品不流到下道工序，不合格的镀件不流到社会用户，这就是把关的作用。
1.3.2.2 预防作用
虽然质量检验本身是事后鉴定性的工作，但是前道环节的检验工作，对于下道环节和最终产品质量来说，就起到了预防作用；零件加工中首件检查、中间巡回检查对于零件最终质量也起预防作用。
1.3.2.3 信息反馈作用
对检验所发现的质量问题及所得的数据进行统计、分析，并向设计、生产工艺等部门反馈，以便采取解决措施。这就起到了反馈作用。
1.3.3 加强全面质量管理
以检验为主的传统的质量管理，本身带有很大的局限性，它的主要缺陷，一是见事迟，二是管不住。
全面质量管理包含着一整套观念，系统的原理，科学的方法，整体优化的思想，协调一致和管理体制，充分体现了现代工业生产和科学技术发展的要求。
在全面质量管理中，要学会全过程质量管理：质量管理必须从头抓起，贯穿于全过程；质量管理分阶段实施，严格把关；质量管理必须突出重点，抓好关键。
为了强化质量管理，下面七个方面的工作必须一一加以实施。我们认为，只有这样，质量管理的工作才能真正地、全面地开展起来。
1.3.3.1 必须有专职检验员
检验员是企业质量信息的重要提供者，对保证产品质量肩负着特殊的使命。因此，要求检验员必须有较强责任心、事业心和一定的技术水平，以及办事公正，并经过一定培训后已取得上岗资格证。对于一些厂领导，认为检验员可有可无，或者频繁地、任意地更换检验员，这些看法和做法都是错误的，因为它不利于检验专业队伍的稳定，会使产品质量忽高忽低，更有甚者，还会造成大量的次品、废品。
1.3.3.2 专群组合，搞好检验工作
对于大规模的产品生产厂来说，每一个零件，每一道工序，都要依靠专职人员去检验，是不可能的。产品质量的好坏，决定于直接生产过程和操作工人的工作状况。检验工作只是一种手段，不能决定产品的质量。电镀专业的操作工人，必须严格按质量标准、按图纸、按工艺规程生产。工艺员、检验员和操作者之间应建立一种相互信任、密切配合的关系，共同为提高质量出谋划策，实行专职人员检验和生产工人自检、互检相结合的制度。也可以说，只有专群相结合，充分调动每一位生产者的积极性，才能把检验工作搞好。
1.3.3.3 严格贯彻执行工艺规范
在电镀生产过程中，必须加强工艺管理，严格贯彻工艺规范。一定要按照图纸和工艺文件进行加工。严禁随意更改图纸和工艺文件。严格贯彻执行工艺规程（也就是工艺控制），它是电镀生产过程质量管理的主要环节。工艺控制好了，可以从根本上减少次品或废品，提高产品质量的水平。
1.3.3.4 合理选择检验的方式和方法
工序检验是按照工艺过程设立检验点，并由检验人员进行重点检验。它的任务就是及时控制与剔除生产过程中出现的次品或废品，以免造成后道工序再加工的浪费，或影响成品质量。
对于不同的检验对象，在不同的情况下，可以采取不同的检验方式。选择的原则是既要保证质量，又要便利生产，还要减少工作量。在工厂里实际进行的检验工作中，检验的方式是多种多样的，要根据具体情况而加以安排。
（1）按工作过程的次序分类，检验工作有预先检验、中间检验和最后检验三种方式。
预先检验是加工前对投入材料、毛坯、半成品等的检验。
中间检验是加工过程中，对某道工序或某批工件的检验。
最后检验是对生产对象的完工检验。
（2）按检验工作的不同分类，检验工作有固定检验和流动检验两种方法。
（3）按检验数量分类，检验工作有全检和抽样检验两种方式。
全检是对检验对象进行全部检验。这种检验方式的优点是能够保证产品质量，但检验的工作量较大。它适用高精尖产品，关键性零件，以及批量不大的产品出厂检验等。
抽样检验是根据抽验国家标准事先制定的抽样方案，在检验对象中，按一定的百分率进行抽查，通过样品组的检验结果，来判断这批产品的质量。抽样检验适用于产品批量较大，生产自动化程度较高，生产设备性能良好，原材料和工艺都稳定等条件下才能适用。
（4）按检验的预防性分类，有首件检验和统计检验两种。
首件检验是对改变加工对象，或改变工艺条件后，生产出的第一件或头几件产品进行检验。通过这种检验，可以及时发现问题，采取措施，可防止后续生产的成批报废。
统计检验是运用数理统计方法，对产品进行抽查。通过抽查结果的分析，发现生产中的不正常因素，及时采取措施，可以预防废品的产生，这是一种科学的质量控制方法。
1.3.3.5 工序控制
在生产工序中，应用数理统计的方法，抽查部分产品的质量情况进行分析。从中发现可能出现废品的预兆，并及时加以控制。
1.3.3.6 及时进行废品统计与分析
发现废品后要填报废单，更要作好统计工作，并及时分析产生废品的原因，采取措施加以改进，避免再次出现废品。
1.3.3.7 掌握质量动态
厂级领导和厂级质检部门为了充分发挥电镀生产过程中质量管理的预防作用，就必须系统地经常地准确掌握各车间、各班组、各工序在一定时间内的产品质量、工作质量的现状及发展动态。为此，各车间、各班组都应该建立和健全有关质量动态的原始记录，以备查阅和进行分析。
1.4 因果分析图
电镀生产中出现的质量问题，都有它产生和形成的种种原因，比如镀件质量的变化是由于设备、原材料、镀液组成、操作方法等因素的变化造成的。因果分析图法就是从镀件质量问题这个结果出发，分析原因，顺藤摸瓜，步步深入，直到挖出具体根源为止。
其方法是：根据一个生产周期或数批镀件的加工检验时所统计的疵病现象，或者在生产过程中发现的质量问题，组织质量小组同有关人员进行质量分析活动，在共同分析、探讨影响质量原因的基础上，将各人的意见按因果逻辑关系，分成大、中、小原因，分别填写在图1中相应的“树枝”上，并确定出可能造成质量问题的主要原因，用框框出，旨在系统地、有机地表示出原因与结果之间的关系。质量分析会议结束，将各种原因整理成一张因果分析图。然后，据此去现场一一核定，针对主要原因研究相应的对策。因果分析图法是发动群众、集思广益的一种好方法，各种场合都可应用。

图1 因果分析例图
对于氯化钾镀锌中造成的质量问题为例，一般可以从操作者的素质、基体材料、镀液、工艺条件、设备等因素去寻找，详见图2。

图2 镀锌质量因果分析思考图
如果一位电镀工程师，去一个电镀厂点服务，把一系列可能发生的问题按因果分析图列出，并逐一核定、分析，就会很快找到影响质量问题的症结。
如果是简单的质量问题，便无需这样排出因果分析图，可根据已有的知识和经验处理即可。
2 预防管理
2.1 预防管理的重要性

对预防管理这个名词的真实含义，要作出确切的解释，还是不容易的。然而，在电镀工艺管理的实践中，我们深切地体会预防管理是客观存在的。当预防管理工作做得比较好的时候，各种溶液或镀液很少出现故障现象，只需按照工艺文件所规定的生产应用周期进行更新或过滤、处理，而不是等待镀不出产品的时候才去处理溶液。这时，电镀出来的零件一次性合格率普遍比较高，因返工零件的各类损失大大降低，生产运转也可正常。所以，在回答什么是预防管理这个问题时，姑且从“预防”这两个字来理解。可否认为：在电镀生产过程中预先防止电镀质量事故的发生来讨论“预防管理”这个含义。

电镀生产过程是由许多工序连贯组织起来完成电镀这个生产过程的，而每个工序都是影响电镀品质的一个环节。这么多的工序中：有的工序是在溶液中完成处理的，而处理目的不同，溶液性质也不同，各自按其任务完成除油、除锈、清洗、活化，然后才完成电镀这个最终任务；有的镀种，还要继续进行镀后处理。这些，说明了电镀生产过程的复杂性。只要电镀生产过程中某一道工序出了问题，生产就不可能连续不间断地进行。如何使这样复杂的电镀生产过程能够稳定地连续不间断地生产，这就是我们所以提出预防管理的重要原因。
2.2 预防管理的目的

有许多工厂当见到电镀件的一次性合格率很低，电镀质量问题一槽又一槽地重复时，只好将运转的电镀生产线停下来，去分析产生质量问题的原因。有时候，产生质量问题的原因很快找到了，采取处理措施后又可继续生产；有时候并不那么简单，有可能是几种原因同时发生，产生了“综合症”，就要花费较多的时间才能将原因一个一个地找出来。然而，宝贵的生产时间被耽误了，给生产、能源、化工材料、劳力带来了巨大的损失。那些堆积起来的返修品还要耗费劳力、材料、能源去返修。这种现象，可以在一些工厂（车间）里看到，他们习以为常。

我们所以要提出实行预防管理，就是不希望上述现象在工厂（车间）普遍存在。它不是常规现象，而是管理工作上的失误现象。假如实行了预防管理，使电镀生产过程中的相关设备、溶液始终处于良好的工作状态，那么上述那种停产找原因的现象就不应当发生。
大家都有这样的经验，各种溶液的组成成份的含量有一个较宽的工作范围，溶液中的有害杂质也有一个容许限度。所谓故障，不是工作溶液成份严重失调，就是杂质超过了容许的浓度。从正常工作发展到将有故障产生（严重时会影响生产），不是突发性的，是有时间供善于捕捉故障的电镀工艺人员或操作工人的，不待发展到严重阶段而已把故障排除。这样，就不会发展到必须停产才来解决问题。可以想象，这样的电镀生产，才会保持较高的产品一次合格率，使工厂有较好的经济效益。当然，要实现这样的目标，必须使电镀工艺人员、电镀操作工具备较好的技术素质，还必须有其它条件相配套。
2.3 实行预防管理所需具备的条件
能否实行预防管理，应有一些基本条件相配套。这些条件亦不苛刻，而且是工厂（车间）本应具备的。
2.3.1 制订电镀工艺文件
工厂里的电镀文件，一般有两种类型：电镀工艺技术指导书（受控技术资料）；电镀零件工艺卡（适用于有特殊要求零件）。我们这里所指的是电镀工艺说明，各厂编写方式不完全相同，但至少应包括以下几个内容：毛坯技术要求；基本用具；化工材料的等级；各工序溶液的配方及配制方法；工艺程序(即工艺流程)以及各工序应达到的质量目标；镀层检验项目和检验方法；质量标准；各工序溶液、电镀液的分析项目及周期；某些工序的溶液更新周期；电镀液的过滤、大处理周期及要求；阳极、挂钩、极棒的清洁制度等等，应当写得详细些，应作为领导、工艺员、检验员和操作工等共同遵守和处理问题的文件。这些，都是预防管理很重要的一个基本条件。
2.3.2 各种溶液分析
镀前处理液、电镀液、镀后处理液等各种溶液的状况及有效的控制是保证电镀产品质量的基本要素。各种溶液控制的效果，直接影响电镀工艺的实施情况。
化学分析员应按工艺文件所规定的周期取样分析，并写出分析报告单；再由工艺员按分析报告单填写槽液调整报告单。技术组工艺员会同工长监督操作者按槽液调整报告单数值对溶液成分进行补加或调整。
通过《化验报告单》、《槽液调整报告单》、《电镀溶液分析操作记录》这些具体的化验分析数据，使人们对溶液浓度消耗、运行状态做到了全面的掌握，并且能够根据槽液的状态进行准确的工艺参数控制，使溶液始终保持在最佳的工作状态，对一些潜在的影响电镀效果的因素进行分析，采取相应的纠正、预防措施来避免问题的发生。
2.3.3 建立质量信息反馈制度
将已完成电镀生产全过程的零件，通过检验，拣出来的不合格零件，按以下类别分别统计：烧焦、起泡、弯角处露底、结合力不良、其它（有的镀种，还可列入针孔麻点、脱膜等疵品项目）的数量以及每一项疵品数在产品总量中的百分率，填入质量检验日报表中，提供给主管工艺员。执行这个制度要严，无论自检、他检和检验员的检出数都要包含在内。否则，疵病明显的零件已被自检、他检的检出，而到检验员检时检出为零。这样会造成反馈信息不真实，会使预防管理时捉不住故障苗子，而使预防管理失败。
2.3.4 人员素质[1]
人力资源是产品形成过程中最基本的资源。在电镀生产的过程控制中，人力资源的控制可以说是关键要素。由于电镀生产所特有的集体操作性质，操作人员的操作水平不同，对工艺标准掌握和理解的程度不同，如果存在的差距较大，必然要影响整体的产品质量水平。另一方面，由于电镀生产的加工过程是不可见的，同时又是集体操作，所以使得对最后产品质量的责任很难得到一个明确的认定，产品的合格率和原材料的消耗也就不能得到有效控制。所以说，要想保证产品质量，提高产品合格率，必须全面提高操作人员的整体理论水平、实际操作技能水平，以及对工艺标准要全面掌握。为此，应定期对特殊过程操作员工进行针对性的培训，并对培训考核的有效性进行评价。人力资源部对特殊过程操作员工的资格进行鉴定，发放上岗证。对新入厂工人必须进行专业技术培训和实际操作考核，同时进行安全教育后方可持证上岗。对管理人员、技术人员也要进行相应知识的培训和考核。与此同时，要对全体员工制定明确的质量责任制，也就是对每个员工都明确规定在电镀生产过程中的具体的任务、责任和权力。这样，就提高了全员质量责任意识，调动了员工的积极性。从而使原来车间或班组控制结果到现在每个人控制过程因素，并且通过在生产中采取必要的预防，把形成不合格品的因素消灭在它的形成过程之中，充分发挥了全员参与的积极作用。
要使电镀工业发展、振兴，关键是人才。选用优秀人才管理企业（电镀），向科学管理要效益。然而，科学管理主要依靠优秀人才来实现。可以说：“人才就是金钱。”但有的单位对这一点似乎认识不足，只知伸手要钱，要设备，就不知道要优秀人才，亦不重用本单位人才，似乎只要有钱，有设备，工人听话，便是管理好了，殊不知人才是关键因素。少数企业领导或个体业主思想守旧，则满足于现状：低效率、高消耗、低品质的平庸生产；对新技术、新工艺应用不感兴趣；对工程技术人员和有实际经验的老师傅不关心、不培养，但生产上出了问题却要用他们，当问题一解决，便将一切置之脑后。这样，怎能调动技术人员和工人的积极性？只会使企业没有凝聚力。最终，即使有钱、有设备，也会白白地被浪费而败（或卖）掉。
应安排工程技术人员对工人进行分期分批地加以培训（讲课），使操作者熟悉一点电化学基础知识，了解和掌握电镀工艺要求。这样，对提高电镀产品的质量、从事工艺改进和新工艺研究应用等都是有好处的。另外，对学员和打工者也应该先培训，后上岗，切忌：“牵着黄牛便是马”使用。如某厂点在一滚镀锌上操作的两位女工，对镀锌和钝化溶液中有哪些主要成份都不知道，说是：“厂里从来没有人教过，我们只管担进担出，浸浸晒晒”（指工件放在太阳下晒）。这样，怎能镀出好产品？
当今是信息时代，应重视技术信息。但有些单位，特别是乡镇小电镀厂（点），现有的电镀工艺落后，不思改进，发展缓慢，与信息闭塞很有关系。宁愿生产上的浪费，不愿花几十元钱一年订一本电镀杂志。因此，对外界的新技术、新工艺应用情况不了解。如某厂点在试产一种带孔零件的滚镀镍时，由于采用普通亮镍镀液，经多次试验零件则外表面光亮，而深孔内呈暗色无光泽镀层，就是不知道市场上早有一种深孔镀镍（滚镀）光亮剂，使试产走了弯路，甚至飞走业务。
对工程技术人员（工艺员）来说，也应该加强自身学习，不断更新知识，现代词叫做：“充电”。如购置一些新近出版的有关书籍，以及自费订几本期刊杂志，对工作会有帮助的。特别是要经常深入车间、班组生产第一线了解和掌握电镀工艺过程及操作工人的技术水平等，从中有所发现，有所提高，将取得的感性认识加以提炼，并上升到理论高度，以增强解决生产中实际问题的能力。这样，就会在技术管理上当参谋作用，并能协助企业领导管理好工厂。
2.4 小结
多年以来，电镀界对于提高电镀质量水平从工艺改革、配方改造讨论得比较多。这当然是很重要的一个方面，如何从“管理”这个角度来讨论、提高电镀质量水平，相对来说还是比较少的。我们认为前后处理的溶液和各种镀液的工艺配方和工艺流程确定之后，就应当进一步再从管理这个角度来讨论如何提高电镀质量水平问题，这是很有现实意义的。俗话说得好：三分工艺技术，七份质量管理。只有工艺技术和质量管理二个方面同时抓，产品质量才能始终保持最佳状态。