Ⅰ 热镀锌锅内工件最佳温度是多少
热镀锌锅内供电最佳温度这个是80度左右是比较合适的，只有在这个温度的情况下才可以进行的。
Ⅱ 铸铁热镀锌需要多少温度
热镀锌
温度一般460-520度，根据镀层厚度和材料确定，铸铁应该在480-500度左右。
Ⅲ 热镀锌的助镀液浸泡时候多少
7、上助镀剂 再次清洗工件表面，保证表面在镀锌之前不在生锈。 8、烘干 提高铁艺工件温度，避免铁艺表面水分过多，在镀锌时发生爆炸。 9、热浸锌 工件浸泡于440℃-470℃熔融的锌液中，达到一定时间后提出，铁艺工件表面被获得一层锌铁合金层和纯锌层镀层。
Ⅳ 热镀锌的温度大概是多少
锌的熔点在280度左右，只要过热20度左右就可以了，即300度左右。具体还需根据所度的工件大小，合金的加入量等进行调整。
Ⅳ 电镀锌的温度一般是多少
一般是30度。
电镀锌镀液配制
镀液的配制(以lL为例)：
⑴在镀槽内先加入1/3体积的纯净水;
⑵用1/3的纯水溶专解氢氧化钠(溶解时属会发热，必须小心);
⑶用少量的水将氧化锌调成糊状，然后加入较多的纯水，充分搅拌。将搅拌好的氧化锌慢慢加入到溶解好的氢氧化钠溶液中，边加边搅拌，使其充分络合后加入到镀槽中;
⑷当镀液温度降至30~C以下后，加入85g的Baser，充分搅拌;
⑸将15mL BaseF溶解在15g BaseR中，然后将其混合物加入镀槽;
⑹加入4mL的H—O624，充分搅拌;加水至所配体积;
⑺加入光亮剂ZF-105A、ZF-105B;充分搅拌。
黑色钝化工艺流程：水洗→出光→水洗→黑色钝化→水洗→后处理→干燥。
Ⅵ 镀铝锌锌锅温度一般控制在多少度
钢带的入锅温度必须控制在比热镀锌锅温度略高的范围内,如果钢带的温度比热镀锌液温版度低的话,则会使钢带权附近的热镀锌液发生冷却,导致围堵下降,粘度增高,锌液对钢带的浸润性下降,不利于热镀锌加工.
如果将钢带的入锅的温度控制在锌液温度上的话,还可以利用钢带的热量加热镀锌液,可以减少能源的消耗.
当然,钢带进入热镀锌锅的温度也不能太高,否则会使冷却过程中的铁锌反应时间过长,超过了铝化合物的孕育期,这回让形成的中间粘附层遭到破坏,铁锌化合物侧过增厚,锌层的粘附性能及任性恶化.同时过高的钢带入锅温度也会导致锌锅温度超过控制范围,带来很多问题.
Ⅶ 怎么判断热镀锌质量的好与坏
热镀锌生产工艺流程抄长，工序多，且带钢浸入锌锅及出锌锅后的镀层的形成、冷却凝固过程异常复杂，因而影响热镀锌的因素很多，且各影响因素对热镀锌镀层性能的影响并不是孤立的，而是相互交织，相互作用的，决定热镀锌质量的因素主要表现在以下方面：
冷却钝化：钢件在热镀锌后做水槽的冷却处理，冷却水一般是自来水，钢件自锌锅吊出以后要尽快冷却，可保持工件的不变形。最佳温度应该在30度-70度，可在水中添加适量的表面活性剂，来提高钢件的表面光泽度。
2.工装使用：热镀锌的工装对于镀锌的过程是很重要的，好的工装可以大幅度提高产量和质量，但工装的设计要看镀锌件的种类而定，因此需要现场的设计制作，工装的设计要考虑到产能、钢件形状、尺寸和客户的技术需求。
Ⅷ 镀锌板冷基镀锌钢带和热镀锌带钢有什么区别
题主所说的“冷基”好像是冷浸，目前冷浸工艺就是电镀工艺，主要用于一些外表破损修复较多，大量板材还是依靠热浸镀锌工艺实现。冷镀主要是使用锌填料在钢板表面利用置换作用在钢板的表面附着一层锌，电镀的厚度很小，一般都在10-50g/㎡之间，防蚀性能差，而且其效果和一般的涂料相当，有时还不如涂一层防锈油，在关键的结构件上不宜采用这种防蚀方法以免影响结构性能。而热镀锌是将钢板加热至500℃以上后进入锌液（锌液温度470℃左右），形成锌铁合金层和锌层，此方法为目前最常使用，并且锌层厚度可控制在20μ以上，60g-275g/㎡不等，甚至更厚，性能远超过冷镀工艺。
另外因为锌的密度较大，相同镀层的镀锌钢板较镀铝锌钢板在价格上就没有了优势，因为锌花的控制关系，镀锌工艺显得更难控制，并且锌的防氧化性能与ALuminum相比差了好几倍，所以目前主要以镀铝锌做建材为主，其性能是镀锌的3-4倍，但目前电子行业因为导电率、外观的影响还是主要使用低镀层的热浸镀锌板为主，而建材方面主要以100g/㎡以上的热浸镀铝锌为主。目前主要的热浸镀铝锌以55%AL，44.5%Zn为主。
以上供题主参考。
Ⅸ 热镀锌一般可在多高温度下工作而不起皮
导致热镀锌工件起皮的因素有很多，除了生产工艺中的因素外，检验合格的热镀锌产品版由于温度导致的权锌层脱落起皮的几率很低，这个温度应该大于420℃。因为锌的熔点为419.5℃，沸点温度为907℃。
从热镀锌的金相结构来看最外层为纯锌层，往里是锌-铁合金层，这一层使锌和铁融合在一起，让镀层更加牢固，在不受到外部力量破坏的情况下，正常使用不会脱落、起皮。
Ⅹ 热镀锌工艺流程及原理
我也曾经找过相关信息，如下：
热镀锌原理及工艺说明
1 引言
热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。
2 热镀锌层防护性能
通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达200μm。热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3 热镀锌层形成过程
热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。
4 热镀锌工艺过程及有关说明
4.1 工艺过程
工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验
4.2 有关工艺过程说明
(1)脱脂
可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。
(2)酸洗
可采用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 20%，乌洛托品3～5g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量,同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。
(3)浸助镀剂
也称溶剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性避免二次氧化，以增强镀层与基体结合。NH4Cl 100-150g/L，ZnCl2 150-180g/L，70～80℃，1～2min。并加入一定量的防爆剂.
(4)烘干预热
为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为80～140℃。
(5)热镀锌
要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。引出速度一般为1.5米/min。温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量并且容易造成色差使表面颜色难看，锌耗高。
锌层厚度取决于锌液温度，浸锌时间，钢材材质和锌液成份。
一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。但我们建议在锌液中添加有除铁功能和降低共晶温度的合金并且把镀锌温度降低至435-445℃。
(6)整理
镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用采用热镀锌专用震动器来完成。
(7)钝化
目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L，但这种钝化液严重影响环境，最好采用无铬钝化。
(8)冷却
一般用水冷，但温度不可过低也不可过高，一般不低于30℃不高于70℃，
(9)检验
镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便。也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°弯曲，应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击检验，并且分批的做盐雾试验和硫酸铜浸蚀试验。
5 锌灰、锌渣的形成及控制
5.1 锌灰、锌渣的形成
锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量，造成镀层粗糙，产生锌瘤。而且使热镀锌成本大大升高。通常每镀1t工件耗锌40～80kg，如果锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达100～140kg。控制锌渣主要是控制好温度，减少锌液表面氧化而产生的浮渣，所以更要采用有除铁功能和抗氧化功能的合金并且用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反应，既可减少热量失散又可防止氧化的陶瓷珠或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用。
对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度时所形成的流动性极差的锌铁合金，锌渣中锌含量可高达94%，这是热镀锌成本高的关键所在。
从铁在锌液中的溶解度曲线可以看出：不同的温度及不同的保温时间，其溶铁量即铁损量是不一样的。在500℃附近时，铁损量随着加温及保温时间急剧增加，几乎成直线关系。低于或高于480～510℃范围，随时间延长铁损提高缓慢。因此，人们将480～510℃称为恶性溶解区。在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀最为严重，超过560℃铁损又明显增加，达到660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进行。因此，施镀目前多在430～450℃及540～600℃两个区域内进行。
5.2 锌渣量的控制
要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量，就是要从减少铁溶解的诸因素着手：
⑴施镀及保温要避开铁的溶解高峰区，即不要在480～510℃时进行作业。
⑵锌锅材料尽可能选用含碳、含硅量低的钢板焊接。含碳量高，锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀。目前多采用08F/XG08/WKS优质钢板。，并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等。不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短。也有人提出用碳化硅制作熔锌槽，虽然可解决铁损量，但造型工艺是一个难题，目前工业陶瓷所制作的锌锅仅能做成圆柱型且体积很小，虽然可以满足小件镀锌的要求但无法保证大型工件的镀锌。
⑶要经常捞渣。先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液分离，使锌渣沉于槽底后用捞锌勺或专用捞渣机捞取。落入锌液中镀件更要及时打捞。
⑷要防止助镀剂中铁随工件带入锌槽，助镀剂要进行在线再生循环处理，严格控制亚铁含量，不允许高于4g/l，PH值始终保持在4.5-5.5。
⑹加热、升温要均匀，防止局部过热。