1. 怎样检验镀锌的质量
镀锌有两种热镀锌（热浸镀锌）和冷镀锌（电镀锌）
热镀锌有国家标准，冷镀锌是国家不提倡的，原因它污染大。
我公司也在热镀锌加工，除了厚度检测外我们还要检测漏镀、气泡、表面光亮镀（是否发黑发白）等。你可以查看GB/T13912 标准。
中华人民共和国国家标准
金属覆盖层 钢铁制品热镀锌层技术要求GB/T 13912-92
本标准参照采用国际标准 ISO
1459——1973(E)《金属覆盖层——热铰锌防腐蚀层——指导原则》和 ISO
1461——1973(E)《金属覆盖层——钢铁制品热镀锌层——技术条件》。
1 主题内容与适用范围
本标准规定了钢铁制品上热镀锌层的技术要求。
本标准适用于钢铁制品防腐蚀的热镀锌层。
本标准不适用于未加工成形的钢铁线材、管材和板材上的热镀锌层。
本标准对热镀锌前基体材料的性质、表面状态不作规定。影响热镀锌效果的基体材料状况参见附录A(参考件)。
本标准对热镀锌产品的后处理未作规定。
2 引用标准
GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)
GB 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性方法
GB 12334 金属和其他无机覆盖层 关于厚度测量的定义和一般规则
GB/T 13825 金属覆盖层 黑色金属材料热镀锌层的质量测定 称量法
3 术语
3.1 热镀锌
将钢件或铸件浸入熔融的锌液中在其表面形成锌 — 铁合金或锌和锌 — 铁合金覆盖层的工艺过程和方法。
3.2 热镀锌层(简称：镀层)
采用热镀锌方法所获得的锌 — 铁合金或锌和锌 — 铁合金覆盖层。
3.3 主要表面
指制件上热镀锌前和热镀锌后的某些表面。该表面上的镀层对于制件的外观和(或)使用性能是起主要作用的。
3.4 检查批(简称：批)
为实施抽样检查汇集起来的热镀锌件。
在热镀锌厂检验时,指一个生产班内同一镀槽中生产的相同类型和大小的热镀锌件。
交货后由需方检验时,指一次订货或一次交货量。
3.5 样本
从批中随机抽取的镀件或镀件组。
3.6 基本测量面
在主要表面上进行规定次数测量的区域。
3.7 局部厚度
在基本测量面内进行规定次数厚度测量的算术平均值。
3.8 平均厚度
一大制件上或一样本中所有制件上的局部厚度的算术平均值。
4 需方向热镀锌厂家提供的资料
4.1 必要资料
a. 本标准的标准号。
b. 基体金属的成分及有关特性。
4.2 附加资料
必要时,需方应提供下列资料。
a. 主要表面,可在图纸上标明,也可用有适当标记的样品说明；
b. 表面缺陷,可在图纸上标明,也可用其他方法标明；
c. 镀层的外观要求,可用样品或其他方法说明；
d. 镀层厚度的特殊要求(见附录 A 中 A3 )；
e. 是否需要离心处理,需要时,能否接受其厚度要求(见表3)。
5 锌液中的锌含量
镀锌槽中操作区域的锌含量(质量)不应低于 98.5%。
6 抽样
测量镀层厚度时,样本的制件数应按表 1 的规定。
表 1 厚度测量的抽样要求
批的制件数 样本的最少制件数
1∽3 全部
4∽500 3
501∽1200 5
1201∽3200 8
3201∽10000 13
> 10000 20
6.1 若制件的主要表面小于 0.001m2,则表1规定的是样本中基本测量面的最少个数(见 7.3.3)。
6.2 如果样本不能满足 7.3 条的要求,则将原样本的制件数增加一倍再测量。若这个较大的样本能满足 7.3
条的要求,则认为该批产品符合要求,否则,该批产品为不合格产品。
6.3 若供需双方认可,仲裁检验的抽样方案也可从 GB 2828 中选择。
7 对镀层的要求
7.1 外观
所有镀件表面应是清洁的,无损伤的。其主要表面应是平滑的,无结瘤、锌灰和露铁现象。
2 中华人民共和国国家标准金属覆盖层 钢铁制品热镀锌层技术要求
表面上极少量的储运斑点1)不应作为拒收的理由。
注：1)指热镀锌后的制件在储运过程中,由于环境中潮湿空气的作用,在镀件表面形成很浅的白色斑点。
必要时,应由需方提供(或认可)能说明镀层外观要求的样品。
7.2 修复
外观检验不合格的镀件应进行修复,但修复总面积不应超过主要表面的 0.5%,且单个面积不超过
1dm2,否则应重新热镀锌。
不同的修复工艺有不同的厚度要求。喷镀锌时,修复区域的镀层厚度应满足表 2 或表 3
的厚度要求。用富锌涂料和(或)低熔点锌合金时,其镀层厚度至少应达到表 2 或表 3 中最小厚度的 50%。
7.3 厚度
为测得准确的镀层厚度,供需双方应根据制件的形状和大小协商确定基本测量面的大小、部位和数量。
用磁性方法测量时,基本测量面不应小于 0.001m2,并且在每个基本测量面内至少应测量 5 次。
用称量法(仲裁方法)测量时,基本测量面为一次测量所去除的区域,不应小于 0.001m2。镀层的密度取
7.2g/cm3,从单位面积镀层质量可计算出镀层的近似厚度。
热镀锌层的厚度应满足表 2 或表 3 的要求。
7.3.1 主要表面大于 2m,制件的厚度要求
样本中,每个制件上的所有基本测量面的平均厚度值应满足表 2 或表 3 的平均厚度要求。
7.3.2 主要表面在 0.001m2 至 2m2 制件的厚度要求
样本中的每个制件至少应有一个基本测量面,每一个基本测量面应满足表2或表3的局部厚度要求,样本中所有局部厚度的平均值应满足表
2 或表 3 的平均厚度要求。
7.3.3 主要表面小于 0.001m2 制件的厚度要求
选取足够数量的制件构成一个基本测量面,使基本测量面不小于
0.001m2。由表1根据批的大小确定样本中基本测量面的个数。测量的制件总数为一个基本测量面所要求的制件数与基本测量面个数的乘积。每个基本测量面应满足表
2 或表 3 的局部厚度要求,样本中所有局部厚度的平均值应满足表 2 或表 3 的平均厚度要求。
如果制件的壁厚不同,则在测量镀层厚度时,应把制件的每一厚度范围作为一个独立的制件处理(见表 2 或表
3)。
表 2 热镀锌层厚度要求(不离心处理时)
制件和厚度 mm 局部厚度 (最小值) 平均厚度 (最小值)
钢铁零件 > 6 70 85
> 3∽6 55 70
1.5∽3 45 55
< 1.5 35 45
铸件 > 6 70 80
≤ 6 60 70
表3 热镀锌层厚度要求(离心处理时)
制件尺寸 mm 局部厚度(最小值) 平均厚度(最小值)
螺纹件 直径 ≥20直径 > 10～< 20直径 ≤10 453520 554525
其他零件(包括铸件) 厚度 > 3厚度 ≤3 4535 5545
注：其镀层厚度要求也适用于与此有关的垫圈。
7.4 附着强度
热镀锌层应有足够的附着强度,在无外应力作用使镀件弯曲或变形时,镀层不应出现剥离现象。
本标准对附着强度的试验方法未作规定。
必要时,供需双方可协定镀层附着强度的要求及其试验方法。
附录A 影响热镀锌效果的制件特性
(参考件)
A1 基体金属
A1.1 材料
普通碳钢、低合金钢和铸铁适合于热镀锌,而含硫易切削钢不适合于热镀锌。
A1.2 表面状况
热镀锌之前,为获得清洁的表面,钢件可在除去油脂、涂层、焊渣等表面污物和杂质后进行酸洗,铸件可用喷砂(丸)、电解浸蚀等方法处理。
A1.3 内应力
热镀锌过程中,由于消除了基体金属内的应力,可能会导致镀件的变形。
为避免钢的脆化,应尽可能不使用对应变时效硬化敏感的钢。
热镀锌之前用热处理消除应力能有效地避免钢的脆化。
钢的硬度值低于 34 HRC、340 HV 或 325 HB 时,通常不会因酸洗时的渗氢而变脆。
A2 设计
制件的设计应适合于热镀锌工艺过程。
A2.1 公差加工螺纹时,应考虑镀层公差以便符合装配。螺栓连接中,外螺纹上的镀层对内螺纹有电化学保护作用,内螺纹上无需镀锌层。对内螺纹,无论是先攻丝还是在热镀锌后再攻丝均可。
螺纹件的镀层厚度与离心处理有关。离心处理是为了获得光洁的螺纹满足公差要求。
A2.2 封闭空腔
为了安全和便于操作,必须给封闭空腔镗出排气孔。封闭空腔在热镀锌过程中能引起爆炸。A3 耐蚀性能与镀层厚度之间的关系镀层的耐蚀性与镀层厚度近似成正比,在较强的腐蚀环境中使用或要求使用寿命特别长时,镀层的技术要求由供需双方共同协商。A4 镀锌液
通常,镀槽中操作区域的锌含量(质量)不应低于 98.5%。若有特殊要求,应由需方规定。A5 后处理
镀件从镀槽中取出后可在空气中或水中冷却。
对于小制件,热镀锌后可立即进行离心处理去除多余的锌。
合适的表面处理(如铬酸盐处理),能够阻滞镀件表面可能形成的储运斑点。附加说明：
本标准由中华人民共和国机械电子工业部提出。
本标准由全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会归口。
本标准由机械电子工业部武汉材料保扩研究所负责起草。
本标准主要起草人黄业荣、李志、倪浩明。
2. 镀锌槽里面氧化锌和氢氧化钠的化验方法
测
锌离子
:
取2ml镀液，加PH5。5的
缓冲液
40ml，加二甲酚橙
指示剂
，使用0.1mol/L的EDTA滴定指黄色为终点，结果*3。27为其锌离子
含量
，锌是
氧化锌
的80%，按其分子量即可以计算出氧化锌的含量
测
氢氧化钠
:
取5ml镀液使用靓蓝
胭脂红
滴定，其结果*8，就是其氢氧化钠的含量
3. 电解镀锌下板面中面镀不上锌层又有黑暗是什原因造成
一段时间里，我车间在生产过程中发现所有镀锌槽槽液的深镀能力都变得很差，所有钢件VCD上盖的直角折弯深凹处约有1～5 mm宽的范围几乎都镀不上锌。为此，对镀锌槽内的溶液进行了化学分析，并与工艺规范比较见表1。
表 1
镀液成分 工艺规定含量
(g/L) 1#镀锌液分析值
(g/L) 2#镀锌液分析值
(g/L)
ZnO 18.0～25.0 22.3 22.0
NaCN 35.0～45.0 40.4 41.0
NaOH 70.0～90.0 85.9 88.3
由表可见，1#和2#氰化镀锌溶液中ZnO、NaCN、NaOH含量都在本厂工艺规范内。仔细观察镀槽内的生产情况，阳极锌板表面未见气泡产生。把锌板从槽内取出后观察，发现阳极锌板表面生成一层黑色发亮的钝化膜。这层膜用水冲和手擦均除不掉，它把金属表面同溶液机械地隔开，使锌板不能正常溶解甚至不溶。这层钝化膜较薄，在稀盐酸中很快溶解，可能属于不易溶于水的金属氧化物、或碱、或碱式碳酸盐类物质，它的生成与溶液中氢氧根离子浓度较高有较直接的关系。
通过分析观察发现，镀锌生产中碱含量偏高会带来镀锌深镀能力降低的问题。根据对镀锌生产实践的总结，我认为本厂中氰镀锌工艺规范中NaOH含量的上限90.0 g/L可修改为85.0 g/L，以免引起阳极锌板的极化。这次镀锌深镀能力降低的现象，在翻缸过滤溶液并稀释溶液后得到了改善，翻缸前同样材料的VCD上盖在翻缸后其直角折弯深凹处都能镀上锌层。
2.2 溶液中Zn2+浓度较低、碱含量相对较高
我车间在生产过程中，曾有2个自动线中氰镀锌槽内的溶液在镀同一批材料的钢件VCD上盖时，每镀一槽都有少部分VCD上盖的直角折弯深约100 mm凹处有1～2 mm宽的范围镀不上锌层，于是对2个槽内的镀液进行了化学分析，并与工艺规范比较见表2。
表 2
镀液成分 工艺规定含量
(g/L) 1#镀锌液分析值
(g/L) 2#镀锌液分析值
(g/L)
ZnO 18.0～25.0 16.0 17.3
NaCN 35.0～45.0 40.0 42.4
NaOH 70.0～90.0 83.6 87.9
分析结果表明，ZnO含量小于工艺规定的低限18.0 g/L。由于镀液中Zn2+浓度偏低，而OH-浓度相对较高，特别是2#镀液，溶液成分处于不平衡状态。当镀液工作时，由于Zn2+浓度偏低，在阴极区发生氢气生成与金属锌沉积的竞争，H+在被镀零件表面上还原为氢气的量增多，Zn2+在被镀零件表面上还原为锌的数量相对减少，在整个阴极上锌沉积的电流效率下降，所以零件深凹处镀不上锌。相应地，在通过调整阳极锌板与钢板的数量，即增加阳极锌板的数量、减少阳极钢板的数量、提高镀液中锌离子浓度后，即解决了VCD上盖直角折弯深凹处的镀锌问题。
2.3 镀锌溶液中各成分含量都较低
1998年4月，我车间有2个镀锌槽在镀一批长约1 200 mm、宽约400 mm、深约480 mm的直角折弯板时，尽管在直角折弯深凹处附近安装了辅助锌阳极板，但直角凹处约有1～4 mm宽的范围仍镀不上锌。仔细观察生产时镀槽内的情况，发现阳极锌板表面有一层棕褐色的物质，这层物质在生产停止后就慢慢自行脱落，飘浮到镀液表面上，观察发现是油污杂质。对溶液进行化学分析，并与工艺规范比较见表3。
表 3
镀液成分 工艺规定含量
(g/L) 1#镀锌液分析值
(g/L) 2#镀锌液分析值
(g/L)
ZnO 18.0～25.0 17.4 17.8
NaCN 35.0～45.0 34.4 35.7
NaOH 70.0～90.0 70.2 72.0
分析结果表明，2个镀锌槽内的溶液，其各成分含量处于工艺规范的低限附近。在这种情况下，一方面溶液的导电率随着溶液中Zn2+、Na+、CN-、OH-浓度的降低而下降；另一方面，具有络合Zn2+能力的游离CN-的含量较低，对促进阳极锌板的溶解不利；再加上溶液中有油污，当溶液通电时，具有极性而未发生碱性水解的油污杂质随OH-向阳极移动，当OH-在锌板上放电生成氧时，油污杂质就被吸附到锌板表面，改变了金属-溶液界面的结构，并使阳极反应的活化能显著升高，阳极锌板溶解速度变慢。这几个方面的因素导致了镀锌深镀能力的降低。在翻缸过滤溶液、加NaCN和NaOH调整后，镀锌深镀能力得到了改善，同样的直角折弯板其直角深凹处完全镀上了锌层。
4. 求镀锌液配方
镀液配方及复操作条件:氢氧制化钠100-120g/L，氧化锌8-12g/L，三乙醇胺20-30mL/L，光亮剂适量（按光亮剂使用说明书进行），温度10-40度，电流密度1-2.5A/平方分米。配制：将各成分加水溶解，加锌粉1-2/L，搅拌1-2小时除铅等杂质，加光亮剂即可试镀。碱性镀锌要注意锌和氢氧化钠含量在工艺范围内，锌含量偏低，镀速慢，分散能力低，含量高，镀层粗糙；氢氧化钠含量低，镀层粗糙，镀速慢，含量太高，电流效率低。还有光亮剂要控制好，含量低，镀层不光亮，含量高 镀层发脆。
5. 有谁能告诉我镀锌用的镀液有什么成分啊
有锌盐酸镀锌,钾盐镀锌,铵盐镀锌,或者钾铵盐镀锌;还有硫酸盐镀锌,另还有青化物镀锌
各种镀液的成份都不一样
6. 怎么分析碱性无氰镀锌镀液中氢氧化钠和锌的含量
金属锌的分析
1、 用移液管吸取2ml镀液
2、 加入50ml纯水。
3、 加入40ml pH＝5.5
4、 加入数滴二甲专酚橙
5、 用属0.05mol/L的EDTA标准液滴定，终点颜色：红紫色→黄色。
6、 计算：金属锌（g/L）=32.7×C1 V1
式中：C1――滴定用EDTA标准溶液的浓度（mol/L）;
V1――滴定消耗EDTA标准溶液的毫升数（mL）;
7. 酸锌镀液异常该如何调整
楼主问了一个比较专业的问题，需要先分析调整镀液主盐成分，然后再用赫尔槽打片调整光亮剂，电流需达到1A，时间控制在五分钟内，温度需达到25℃，然后补加光亮剂和柔软剂。
楼主需要找一个电镀师傅分析调整一下，这里面涉及到的知识，流程和设备，都是需要一定的实力作为支撑的基础。
8. 如何检测电镀镍液含有硫酸铜离子
对线路板中的铜离子和电镀中镍的检测，现在的检测方法部分的应用方法是ICP-OES、ICP-MS、全自动电位滴定方法等。现在的电镀中的表面处理最主要的三个指标是：镀层硬度、耐磨损性、耐蚀性。对其有影响的是电流密度、镀液温度、PH值、PTFE等这些因素。要获得比较好的镀层，就需要有好的检测，把电流密度、温度、PH、PTFE控制在一个比较好的范围，FACTS多功能滴定分析平台能对镀层的成分进行检测，并分析它在以上的因素中的比重和含量。
同时FACTS多功能滴定分析平台不单独对铜离子和镀镍的检测，在镀锌方面，该仪器也可以做这样检测：有关分析的问题都围绕着镀锌前处理槽，主要是酸洗液和预涂焊剂溶液。在酸洗溶液中，被分析物为游离酸、游离铁、游离锌和游离氯化物；在预涂焊剂溶液中，被分析物为铵、铁、锌、氯化物和“酸量”（一个溶液剩余缓冲量的测量标准）。目前游离酸、“酸量”、氯化物分别是人工用苛性纳、盐酸、硝酸银滴定测定的；用原子吸收分析方法分别测定锌和铁；铵是使用凯氏蒸馏法测定的。但是这些测定方法远远满足不了客户的要求。使用FACTS多功能滴定分析平台后，所有的这些测定我们都能通过该仪器得到完美的解决方案。
9. 氯化钾镀锌，怀疑镀液中有铜杂质，想用电解的方法去除，谁能教教我该怎么操作
第一节 氯化铵盐镀锌 1． 故障现象：新配氯化铵镀锌，锌层发黑，钝化不亮。原因分析：它只使用平平加，且加入量过大。平平加的作用是同其它光亮剂配合使用时作载体。在酸性镀锌溶液中，虽然对光泽性起一些作用，但它的主要贡献是能使其它光亮剂稳定、均匀地分散于镀液中，充分发挥其它光亮剂的作用。它用量少，作用也不大，过多亦无益处。处理方法：停止添加平平加，采用大电流处理，消耗掉多余的平平加，再补充氨三乙酸和聚乙二醇。 2． 故障现象：镀锌层经钝化后，发现表面有密集的小泡，小泡呈半圆形。原因分析：起泡有两种，一种是脆性所引起的，另一种是镀层同基体结合力不良引起的。脆性是指镀层中由于夹杂无机或有机杂质，内应力增大而发脆。一般情况下引起的脆性因素是由于光亮剂加入过多。结合力是指镀层同基体金属结合的牢不牢。引起结合力不良的因素主要有以下两方面：一、基体表面油污未除尽；二、镀槽中重金属杂质如铅、铜等含量太高，影响了锌的电沉积，使锌中杂质过多，从而造成结合力不良。处理方法：首先应判断是由何种原因引起。先观察一下镀锌层的光亮性，如非常光亮，应查光亮剂的加入量，如加入量过多，故障就可能引起脆性。如光亮剂正常，应检查经前处理过的零件表面是否有油污。把零件放入水中浸一下，提出观察它的湿润性是否良好（金属表面的水膜成一片，表明湿润性良好）。如果是表面有油膜未除尽，应加强前处理工作。如果表面油污已除尽，则应检查一下经锌粉处理的周期。周期长的话，镀液很可能是铜、铅杂质过多引起的。解决方法是加入氨三乙酸或乌洛托品（六次甲基四胺），依靠它对重金属的络合作用来降低金属杂质离子的影响。如果加入后起不到掩蔽金属杂质的作用，说明金属杂质已达相当的数量，需要用锌粉来进行处理。 3． 故障现象：返镀成品（因钝化后表面不合要求或厚度未达到标准，用稀Hcl或HNO3将钝化膜去除，然后直接在锌镀层上复镀锌）发现起泡。原因分析：复镀产品表面起泡，多数是由于原来的镀锌层表面的铬酸盐钝化膜未除尽造成的。处理方法：适当延长复镀零件在稀Hcl或HNO3中的浸渍时间，使表面钝化膜完全除尽，然后再进行复镀。 4． 故障现象：挂镀零件，镀层外观色泽正常，经低浓度铬酸白钝化，钝化膜发黑。原因分析：镀锌层中如果杂质过多，不仅会引起前述的起泡现象，也会发生稀硝酸出光后锌层变黑（或者出光不亮）的现象。零件从镀锌槽中出槽时，外观锌层是正常的，只有经出光或钝化后才会出现这种现象。处理方法：由于镀液中金属杂质过多，需要用锌粉进行处理，故障即可消除。 5． 故障现象：具有螯合作用的铵盐镀锌溶液（氨三乙酸、柠檬酸）在镀液中经常接触铁件，铁杂质必然积累，当超过一定量后，将使出光后的光亮镀层出现兰紫色，脆性增大，甚至于有些部件镀层剥落和破裂。原因分析：造成上述现象的原因是铁零件落入槽中腐蚀造成的。处理方法：下班前用磁铁吸出落入槽中的零件，这种情况下铁杂质积累是很慢的。经常用锌粉处理。在处理其它金属杂质的同时，能去除部分铁离子。（加入适量的硫脲缓蚀铁的腐蚀，对控制铁的污染也能起些作用）。 6． 故障现象：零件经铵盐镀锌钝化（尤其是天兰色、白钝化后），在其表面出现一摊摊“浆糊”状斑迹。原因分析：造成该故障的原因有两种：一、零件离开镀槽后暴露在空气中的时间过长，然后再钝化。在搁置期，表面锌层同空气及镀液发生化学作用，在镀锌层表面产生腐蚀产物，这样钝化后出现“浆糊”状斑迹。二、零件在电镀过程中，直接加入未经稀释的平平加，它一下子不容易散开，粘附后造成斑迹。处理方法：一般来说，造成这种故障的原因是前一种。在生产中，零件一出槽应立刻水洗（对酸性镀锌可在稀的热碱液中浸一下，对碱性镀锌可在5%的柠檬酸液中浸洗），然后再经水洗、钝化，“浆糊”状斑迹就不会出现。若表面已有腐蚀产物，可在工件放在出光溶液中适当延长浸亮时间再去钝化，依靠出光液来将腐蚀产物溶解。但是这种方法镀层损失大。或者也可以将零件浸入浓的碱溶液中浸几秒，凭借碱把腐蚀产物去掉，然后再用水冲洗干净。如果是直接加入浓的平平加引起的，则应改变加入的方法，稀释后加入，应充分搅拌。第二节 锌酸盐镀锌 1． 故障现象：新配锌酸盐镀液，镀层发暗、起雾，局部发黑。原因分析：因原材料不纯往往发生这类故障。原材料包括ZnO、NaOH、锌阳极和水质。处理方法：如果是重金属杂质引起的，可加入1～3g/L锌粉或使用CK-778 0.5g/L,充分搅拌并过滤.然后在每升镀液中加入4～8ml/L水玻璃，或加入2～4g/L酒石酸，或加入1g/L EDTA二钠，进一步掩蔽金属杂质。如果使用质量差的NaOH（特别是挂镀时），应加入2～4g/L酒石酸，即可得到米黄色镀层。若水质硬度太高，可加入浙江黄岩荧光化工厂生产的“锌酸盐镀锌水质调整剂” 4ml/L，就能得到米黄色镀层。 2． 故障现象：新配锌酸盐镀液，按工艺要求严格配制，杂质净化亦有进行，但开始总是镀不好。原因分析：是新配槽液Zn2+浓度分层所致。镀液下层Zn2+浓度大，上层Zn2+浓度低，造成Zn2+上下浓度不一致。处理方法：电解数小时，并稍许搅拌，镀几槽即好。 3． 故障现象：整流器输出电流为300A，电镀几分钟后下降到200A，如人为升高到300A，但没几分钟，电流又下跌到150A，后来再调，却再也调不上去。原因分析：电流300A，电镀几分钟后由于阳极进入钝态，致使电流下降到200A，如此时人为升高到300A，相当于外界推阳极进一步处于稳定的钝化状态，这样电流又很快地处于150A左右了。处理方法：适当提高NaOH含量，有利于锌阳极的活化，并增大阳极面积。锌在镀锌时致钝电流密度约为1.5～2A/dm2，故阳极电流密度不得超过2A/dm2。此外，阳极表面应经常清洗，防止结垢。因为阳极表面结垢后，相当于减少了阳极的真实面积。 4． 故障现象：锌酸盐镀液中异金属杂质对镀层引起的不良影响太大，由它们引起的故障现象列于下表：异金属杂质 允许含量（mg/L） 故障现象 Cr3+ ≤1 高电流密度处发雾，呈棕灰色，含量高时fI下降 Pb2+ ≤5 硝酸出光后，有黑色条纹，钝化不亮，低DK处呈灰黑色，甚至无镀层 Cu2+ ≤10 低DK处呈灰兰色，加速阳极溶解 Fe2+ ≤10 二次加式性能差，钝化后吻变色，结合力差，镀层脆性增大，镀层起雾、发黑 Ni2+ ≤10 镀层发脆，易产生条痕处理方法：利用锌粉和专用活性炭，处理镀液中异金属杂质离子效果见下表：（注：分析仪器采用WFD—YZ原子吸收光谱）处理结果（mg/L）工艺类别 处理方法 异金属杂质离子铁 铜 铅 铬原DPE—Ⅲ 镀锌工艺 未处理 正常槽液含量 1.2 0.5 1 0.5 加金属杂质后含量 31 17.5 20.5 6.25 处理后 锌粉处理 31 16 18.75 7 专用炭处理 20 0.7 0.9 6.5 ZB—80 光亮镀锌 未处理 正常槽液含量 1.1 0.5 1 0.5 加金属杂质后含量 29 17.5 14.5 5.25 处理后 锌粉处理 3.5 3.2 9.6 4.3 专用炭处理 0.6 0.45 0.9 3.75 从上下这三个表格可以看出，槽液中加入0.1～0.2g/L的CK—778净化剂，对于不含任何络合剂的镀锌液中铁、铜、铅、铬去除均有明显效果。对于含有给合剂三乙醇胺的镀液也有较好的效果。在生产中，加入CK—778净化剂后应强力搅拌，使其与镀液充分接触，搅拌后应在2～3小时内立即进行过滤。利用CK—778处理锌酸盐镀锌有害金属结果：处理前 金属杂质后含量 类别工艺类别 Fe(mg/L) Cu(mg/L) Pb(mg/L) Cr(mg/L) 受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率 ZB—80 光亮镀锌 1 805 1 98% 34.5 0.5 98% 40.5 2.5 94% 18 2 80% 2 22 1.5 93% 14.6 0.7 95% 5 1.9 83% 5 0.33 93% 3 30 1.04 97% 41 0.63 98% 17.5 1.65 91% 14 1.19 91% 原DPE—Ⅲ 镀锌工艺 1 37 4.88 87% 34.6 1.56 95% 8.75 1.9 78% 15 6.3 58% 2 22 1.84 91% 14.6 0.8 95% 5 1.9 83% 5 1.93 61% 5． 故障现象：某单位以DE为添加剂，镀锌件出槽时光亮如镜，但在放置过程中，锌层纷纷起皮脱落。原因分析：这是由于镀层脆性所致。剥落下来的锌镀层成碎块，用手指研磨，很易成粉末状。这些原因是因为片面要求镀层光亮，盲目加入过多光亮剂香草醛之故。处理方法：挂入废铁板进行大电流处理，人为消耗，直致色泽正常。另一种方法是加入颗粒活性炭，把过多的光亮剂香草醛吸附掉，然后沉淀过滤。生产中一般用前法。生产中添加剂使用应少加、勤加，正常的镀锌层呈米黄色即可。 6． 故障现象：锌酸盐镀锌会发生起泡现象。原因分析：起泡原因是多方面的，其分述如下： ①镀液本身的性质：电解液自身不足，对钢表面的活化较差。 ②添加剂的质量和用量：质量好的DE，应是淡黄色的，若发现分层，色如红棕或咖啡色，则加入镀液后即使不起泡，也会出现这样或那样的故障。添加剂加入过多，镀层夹杂也多，内应力加大，也易起泡和产生脆性。冬天，在无加热情况下，最易发生起泡。因为镀液温度低，添加剂吸附在零件表面多（温度低，有利于添加剂的吸附），镀层夹杂更多，更易起泡。此外，香草醛加入多，镀层光亮性很足，脆性在，会由脆性引起起泡。 ③镀前处理（包括入槽前的弱酸腐蚀）不良。 ④镀液的净化：金属杂质离子含量太高也会引起镀层起泡。 ⑤操作条件控制不当：如电流过大、温度很低，都将会引起有机物夹杂，引起起泡。 ⑥挂具引起起泡。 ⑦镀层边缘四周太厚，引起应力过大而起泡。处理方法：做好技术管理工作，严格遵守操作工艺，镀液应定期分析，定期加料，添加剂少加勤加，定期过滤，应每季过滤一次。 ①加入3～5g/L的NaCN，以增加对钢铁件的活化作用，同时又可掩蔽镀液中重金属杂质的影响。3～5g/L的NaCN基本符合排放条件。 ②添加剂应用合格品，在使用过程中应连续滴加，以保持其含量一定。 ③严格认真地做好镀前处理工作，钢铁件镀锌应有完整的镀前处理工序：化学除油、酸性除锈、电解除油、镀前活化等四个主要工序。各工序应仔细操作，严格清洗。镀前的一道浸酸活化工序是不可缺少的，再经清水洗涤，才能电镀。活化是使钢铁件表面钝化层去掉。 ④一旦添加剂、光亮剂加入过多，或重金属杂质多，或镀液分解产物多，则应进行大处理。 ⑤冬天应控制好液温，温度应在15℃以上，若无加温装置，则添加剂应尽量少。 ⑥挂具不可用锡焊，如有焊点应浸塑处理。用塑料薄膜包扎起来并不好。 ⑦严格控制镀层厚度，边缘不超过20μM，否则边缘易起泡。 7． 故障现象：深镀能力明显较差。原因分析：如果Zn2+浓度高，NaOH浓度低，会影响深镀能力。另外，添加剂质量差或含量少也会影响深镀能力。处理方法：调整NaOH：ZnO = 10～12：1，对于某些盲孔较深的零件，深镀能力要求高者，可加入“MB”防老剂（2—巯基苯并咪唑），加入量一般为0.1～0.2g/L。开始加入时效果应不明显，一周后就会生效。 8． 故障现象：镀层有较多的条纹和气流。原因分析：产生此类故障的原因主要是碱性锌酸盐镀锌的电流效率太低，析氢所造成的。若增大阴极电流密度，则电流效率还会继续降低。大量的析氢，致使镀层产生气流、条纹，这种现象在冬天液温低时更明显。处理方法：阴极电流密度不宜过大，液温控制在15℃以上，DK控制在1.5 A/dm2，若没有加温装置，DK应控制在0.8 A/dm2。若现象较明显，可加入一些表面活性剂，利于氢气的析出。 9． 故障现象：电镀大机架，电流开的小，深镀能力差，深凹处无镀层。电流开大，机架两端烧毛。原因分析：锌酸盐镀锌其深镀能力是较好的。但对于复杂的零件来说，凹陷程度较深者，电流开的小，往往镀层薄，钝化后就被腐蚀掉，故必须用大电流。处理方法：准确镀液成分和添加剂、光亮剂用量恰当，尽可能开大电流，使零件的深凹处有一定厚度的镀层。为避免机架两端烧毛，可在机架两端设置辅助阳极，让一部分电流流到辅助阳极上
10. 求氯化钾镀锌 镀液分析
取2ml镀液，加入0.05mol/L的EDTA溶液（用量大于氯化锌所消耗的EDTA1—2ml），加水到50ml，滴加几滴甲基红试剂，用0.1mol/L的氢氧化钠溶液标定。滴加氢氧化钠溶液到溶液变为亮黄色后，加入10ml中性甘油，几滴酚酞试剂，并开始计数。到溶液出现粉红色时停止滴加，再加入5ml中性甘油，再滴加到粉红色！