Ⅰ 使用酸锌光亮剂生产时工件表面除油干净，镀层却容易发花是什么原因呢
我们在使用酸锌光亮剂的生产过程中，工件表面除油很干净了，可镀锌后镀层容易有发花的现象，出现这种现象主要有以下4个原因：
1、镀液温度过高或镀液pH值过高
2、镀液中氯化锌的含量过低
3、光亮剂的浓度不足
4、镀液中有杂质污染
Ⅱ 镀锌板出现水痕怎么回事镀锌之后很花，退镀之后板上也有水痕，我不懂镀锌的工艺 请问是怎么回事，谢谢！
从镀锌工艺过程;
脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥
其脱脂\酸洗及烘干预热处理不好都会造成上述水痕。
Ⅲ 使用锌酸盐镀锌光亮剂时，镀层为什么会出现长白毛的情况呢
不知道楼主说的具体情况是咋样的。如果镀锌层太薄时，容易形成以锌为阳极、铁为阴极的微电池，从而加速锌的腐蚀。腐蚀的初期表现是钝化膜变色，随后是镀锌层长白毛，再然后，是锌镀层迅速溶解，最终出现铁锈点。因此，我们在使用比格莱的碱性镀锌光亮剂时，会注意控制好镀层的厚度。楼主不妨对照一下上面所说的情况，看符不符合你那边的故障情况。
希望对你有帮助，欢迎追问。
Ⅳ 使用锌酸盐镀锌添加剂时，镀锌层粗糙不亮是什么原因
先检查温度和电流密度，再分析镀液锌和氢氧化钠的含量，再通过赫尔槽试验来分析光亮剂含量是否偏低。
Ⅳ 镀锌板变花了是什么原因
有花镀锌板，就是在镀锌板的表面印有花纹，外观看起来很亮，漂亮，一回般用做做家答电外壳，水桶等等。
无花镀锌板表面没有花纹，看起来不如有花镀锌亮，发暗色，和冷板差不多。
有花无花在性能上没有什么差别，主要是外观。
Ⅵ 酸性镀锌出现镀层发花，无光泽，低电流密度区镀层发黑，咋回事
造成问题的原因有很多种，一种是镀液有杂质，一种是工艺参数没有把控好，这个需要具体问题具体分享。
Ⅶ 金属锌酸盐电镀镀锌起泡该如何处理
锌酸盐电镀起泡的可能原因有很多，要分析你的工艺和整个流程才能大体判断专。而且LZ所谓的起泡是属个什么现象？是那种脱皮似的，还是针孔那种很小的？还要看你起泡的部位，是锻造面还是机加工面等等。
锌酸盐不只有酸性的，也有碱性的，在碱性镀锌里析氢也是正常现象，要是析氢引起的起泡这个要看你的工件基材了，有些做过热处理的会有此问题，而且还要看你们有没有除氢工艺，我简单说下起泡的可能性，LZ可以逐一排查：
1、前处理不充分，这个原因是比较直接的，除油不净的工件最容易起泡
2、开缸剂不足
3、杂质引起，这个需要大处理了
4、电流过大或光亮剂过多，镀层脆
不过，也有可能是钝化液的问题，LZ提供的信息有限，所以只能简单分析，希望回答对LZ有帮助，最好LZ还是请自己的供应商提供技术支持
Ⅷ 怎样防止锌酸盐镀锌时镀层起泡
锌酸盐镀锌中出现镀层起泡的原因及处理方法
(1)锌含量过高
原因分析：由于锌酸盐镀液中氢氧根离子对锌离子的络合能力不强，阴极极化作用较弱，为此，采用降低氧化锌含量、提高氢氧化钠含量的办法进行弥补。生产中，为了使镀液稳定，应控制NaOH/Zn=8～10或NaOH/Zn0=10～12之间，镀液中氢氧化钠含量一般为120g/L，所以挂镀时氧化锌的浓度一般采用10～12g/L，滚镀时稍低，8～10g/L为宜。锌含量低，镀层结晶细致，光泽均匀，镀液的分散能力和深镀能力好，但锌含量过低，电流密度上限和阴极电流效率降低，阴极极化作用增加，沉积速度慢。锌含量过高，镀层发暗、粗糙，阴极电流效率提高，高电流密度易烧焦，出现阴阳面，镀液的分散能力和深镀能力降低。
因锌阳极的化学溶解较快，Zn2 浓度很易上升，造成镀层品质异常，可采取下列措施，防止Zn2 浓度上升
a.定期分析调整Zn2 的含量;
b.使用部分镀镍铁板代替锌阳极，并控制其面积比为2：1，保证足够的阳极面积，又可控制Zn2 浓度的升高;
c.不生产时，取出锌阳极板，以减缓锌阳极的化学溶解;
d.控制镀液的工艺参数在工艺范围内;
e.使用高纯度的锌阳极板(0号锌锭)
处理方法：稀释镀液，分析调整镀液成分至标准值
(2)氢氧化钠含量过低
原因分析：镀液中的氢氧化钠是锌的络合剂、导电盐，又是阳极去极化剂，并兼有除油作用。含量低，阳极钝化、槽电压升高，镀液的分散能力和深镀能力降低，镀层发暗、粗糙;含量高，镀液导电性能好，分散能力和深镀能力提高，阳极化学溶解过快，导致镀液中的锌含量不断升高，造成镀液成分比例失调，阴极电流效率下降，光亮剂消耗增多，同时，氢氧化钠易于生成碳酸钠，造成碳酸钠积累，镀液电阻增大，温度升高过快，严重影响镀层质量。
处理方法：分析调整镀液成分至标准值
(3)镀液中有固体颗粒
(4)光亮剂含量太低
原因分析：在锌酸盐镀锌液中，没有光亮剂存在时，所得的镀层是粗糙的，甚至是疏松的海绵状镀层。当加入一定量的添加剂后，可以使镀层结晶细致、光亮，电流密度范围扩大，镀液的分散能力和深镀能力提高，但是光亮剂含量过多，镀层非常光亮，镀层的脆性增大，而且容易引起镀层起泡，结合力不好。含量低，镀层光亮度差、出光速度慢，含量过低，镀层发暗、粗糙。
处理方法：用赫尔槽调整光亮剂的含量
(5)温度太高
原因分析：锌酸盐镀锌液的最佳温度一般控制在10～25℃。温度低时，镀液的导电性能差，电流密度上限降低，添加剂吸附强，脱附困难，当Dk高时，工件的尖端(或边缘)易烧焦，镀层中添加剂夹杂多，镀层脆性增加，容易变色、起泡。温度高时，添加剂吸附弱，极化降低，光亮剂消耗大，Zn2 含量易上升，镀液稳定性差，分散能力和深镀能力降低，镀层结晶粗糙、发灰、光亮性差。
处理方法：控制镀液温度至工艺范围内
(6)阴极电流密度过大
原因分析：阴极电流密度的大小与镀液的浓度和温度密切相关，随浓度和温度的升高，可适当提高阴极电流密度。温度低时，镀液的导电性差，添加剂吸附强，脱附困难，如果使用高电流密度的话，高电流密度区镀层易烧焦，同时添加剂夹杂多，镀层脆性增大、起泡，钝化膜易变色及耐腐蚀性能下降。对于镀层厚度要求薄和白色钝化的工件，可以适当加大阴极电流密度;对于镀层要求较厚，或是彩色钝化的工件，阴极电流密度应小些，以减少镀层的内应力和提高钝化膜的抗蚀能力。温度高时，添加剂吸附弱，极化降低，必须采用较高的电流密度，以提高阴极极化作用，细化结晶，防止阴阳面。一般地，镀液温度低于20℃时，阴极电流密度采用1～1.2A/dm2;20～30℃宜采用l.5～2.0A/dm2;30～40℃时宜采用2～4A/dm2。
综上所述，阴极电流密度的控制原则是，在允许的电流密度下尽量开大，电流密度小，添加剂容易吸附，不易脱附，镀层中有机物夹杂较多，镀层脆性大，容易起泡、变色，产生阴阳面。电流密度太大，镀层结晶粗糙、高电流密度区镀层烧焦。
处理方法：准确测量工件受镀面积，合理设定电流值#p#分页标题#e#
(7)异金属杂质过多
原因分析：镀液中的异金属杂质主要有Fe2 、Fe3 、Cu2 、Pb2 等，杂质过多，会造成镀层发暗、发黑，产生黑色条纹，镀液分散能力下降，边角部位易烧焦，钝化后不良，甚至呈无光泽的瓦黄至暗褐色，更为致命的危害是导致镀层起泡，严重时镀层成片脱落(大部分金属杂质离子呈氢氧化物悬浮在溶液中，特别是Fe3 呈胶体状悬浮物，吸附沉积在工件表面，直接影响镀层与基体的结合力，一旦有机物含量增加，内应力增大，更容易起泡、脱皮。)
①Cu2 杂质主要来源于挂具和导电极杆，其极限含量不得大于0.015g/L。少量的Cu2 杂质影响钝化膜的色调，稍高会使钝化膜发雾，再多时，硝酸出光后发黑，严重时镀层粗糙呈灰黑色，钝化后更黑，含量再高镀层呈海绵状。
②Pb2 杂质主要来源于锌阳极，其极限含量不得大于0.002g/L。Pb2 杂质较多时，镀层呈暗灰色，硝酸出光后出现黑乎乎的花斑，钝化时有黄褐色的膜，含量再高锌镀层难以沉积。
③Fe2 杂质主要来源于化学材料、前工序清洗水等，其极限含量不得大于0.05g/L。杂质含量较多时，低电流密度处镀层灰暗，钝化膜无光泽。
处理方法一：小电流电解处理法用瓦楞形铁板作阴极，0.05～0.5A/dm2的电流电解，直至镀液正常
处理方法二：锌粉一活性炭处理法
a.向镀液中加入0.6g/L左右的锌粉(用小试验确认用量)，搅拌30min;
b.加入1～3g/L活性炭，继续搅拌30min;
C.静置3h，过滤镀液;
d.分析调整镀液成分，调节pH值、补加光亮剂后，试镀
处理方法三：硫化钠处理法
a.配制适量的试剂级的硫化钠溶液(用量先由小试验确定，每次用量不得超过0.2g/L)，并稀释至100倍;
b.边加入边剧烈搅拌lh;
c.自然沉淀一昼夜，试镀(不必过滤)
附：如何防止异金属杂质污染镀液?
a.选用合格的化学材料和高纯度的锌阳极(0号锌锭);
b.配制和补加镀液时，使用纯水;
C.防止挂具和工件落入镀槽，一旦落人须及时捞出;
d.严格清洗操作标准作业，减少挂具主杆和工件清洗时带入，造成交叉污染;
e.入镀槽的工件，先经l0%氢氧化钠溶液预浸，防止清洗水带入镀槽而造成污染;
f.选用合适的不溶性阳极，防止该阳极溶解，而造成异金属杂质污染;
g.严格控制全工序的液面高度，防止挂具铜钩腐蚀和主杆腐蚀造成的交叉污染;
h.镀液定期进行处理，防止异金属杂质离子积累
Ⅸ 复杂工件碱性镀锌，边缘部位镀层出现粗糙，咋回事
应该是镀液中氧化锌的含量比较高造成的。因为氧化锌在锌酸盐镀锌过程中，会提供锌离子，锌离子含量的高低，会决定镀锌效率以及溶液的阴极极化能力。当镀液中氧化锌的含量高时，其允许的电流密度大，电流效率会升高，同时由于锌离子溶度的升高，降低了液界表面极化度，那么深镀能力、覆盖能力降低，复杂工件的边缘部位，就会出现镀层粗糙。