钝化后镀锌件怎么不亮

Ⅰ 镀锌高铬钝化后为什么会变色

镀锌钝化抄后变色有多方面的原袭因主要有以下几个方面：
1 镀锌液体系的影响 研究认为铵盐镀锌钝化后容易变色。
2 镀锌层厚度的影响 镀锌层厚度过小，即镀层过薄(如小于3微米)，钝化后容易变色。以滚镀件为多。
3 镀锌液维护的影响 镀液维护不当，添加剂使用过多导致镀层中有机夹杂过多，钝化后易变色。
4 镀锌层清洗的影响 镀锌后的清洗不沏底，吸符在镀层上的有机物等未能洗净，钝化后易变色。以设备条件较不完善和手工操作的为多。
5 溶液中杂质的影响 镀锌液和钝化液中杂质过多，钝化后容易变色。
6 镀锌钝化后续工艺的影响 如钝化后经过高温(如对工件进行除氢)处理后钝化膜会变色。
也有认为存放环境、与其他材料、镀层的组合或接触也会影响到镀层变色。但主要的就是上述六种情况。
顺便问一下：问题特别说了“高铬钝化”后变色，是否是说“低铬钝化”后没有(不会)变色？如果是的，那么就是因为镀锌层过薄，高铬钝化时消耗(溶解)了较多的镀层的结果。而低铬钝化一般消耗镀层较少。

Ⅱ 使用镀锌黑色钝化剂钝化后工件的外观颜色过几天就褪色了，这是什么原因呢

• 一般镀锌蓝白钝化剂有两个原因，一个是工件表面的水没有烘干，镀层容易发黄，第二个就是镀锌蓝白钝化剂的问题了。你使用比格莱的镀锌蓝白钝化剂厚产品不会发黄，说明产品本身是比较好的。

Ⅲ 使用镀锌蓝白钝化剂钝化后工件膜层的颜色会逐渐变暗该怎么办

使用镀锌蓝白钝化剂钝化后，工件磨成的颜色会逐渐变暗的话，
你可以在上面喷一层漆就可以在一定程度上减小化学反应。然后延长变暗时间。

Ⅳ 氯化钾镀锌后钝化后不够亮

有可能您的槽液使用时间过长，里面存积了些金属杂志，或者浓度在使用一段时间之后，已不在您的标准管控范围内，就会产生一些类似你说的问题

Ⅳ 电镀锌表面不光亮该如何处理

要具体看你的镀锌工艺和要求，一般来说，可以添加光亮剂提高镀层的光亮度

Ⅵ 我做硫酸盐电镀锌，怎么钝化会使镀件不至于那么快生锈，最好还能是镀件亮一点 请各位大侠指点。 急急急

硫酸盐镀锌的特点是上镀速度快，但是亮度可能会差些，推荐几个方法

1、电镀工艺可以尝试使用铵钾盐镀锌，或是碱性镀锌，亮度比较高，目前硫酸盐的工艺应用比较少，一般都是线材的高速连续镀
2、出光时间长一点
3、电镀的电流大一点
4、针对于耐腐蚀的话，除了钝化工艺，可以添加后封闭剂
5、钝化的时间长点、温度高点、PH低点，电镀液尽量杂质少，耐腐蚀能力会好

希望回答对LZ有帮助

Ⅶ 球铁铸件放置几年后,再镀锌为什么锌层不亮

原因很多
1、前处理不净，除油不净，严重的话不上锌

2、零件问版题，零件有可能是热处权理或是其他处理过，氢过电位过高，导致只产生气体，不上镀

3、添加剂问题，例如添加剂过多，导致阻镀能力过大或氧化变色

4、设备问题，这个有可能是导电问题，或是零件卡在了导电性差，电镀温度不对。

5、钝化问题，镀层过薄，钝化直接把镀层咬没，

Ⅷ 铜片钝化后呈粉红色而且都不亮，这个该怎么解决

使用的钝化液是铬酸体系的老工艺，铬酸盐钝化工艺需要掌控好铬酸、硫酸等的比例，比例失调时或者钝化时间过长时都会出现表面不亮泛红等问题。

铬酸盐工艺含有国家禁止使用的六价铬（有极强的致癌作用）污染环境严重，而且对操作员身体不利！建议不要继续使用。可以选择环保工艺处理剂来钝化处理。新型环保铜材钝化液的更多知识可以通过我主页获得详细咨询方式进行更加详细的咨询交流。

性状描述

红棕色有光泽具延展性的金属，粉状的为浅玫瑰红色粉末；露置空气中色变暗，在湿空气中表面形成绿色的碱式碳酸盐，易溶于稀硝酸和热浓硫酸，溶于热浓的氢溴酸，缓慢溶于冷盐酸、稀硫酸和氨水；能与乙酸或其他有机酸反应。

物理参数

密度:8.94g/mL(25℃)(lit.)

熔点:1083.4℃(lit.)

沸点:2567℃(lit.)

Ⅸ 电镀锌钝化后晾干为什么看上去有发雾，有雾感觉

氯化物镀锌工艺由于具有出光速度快，电流效率高，镀层光亮细致、装饰性能好等优点而得广泛的应用。但如操作、维护不当，也会造成镀液故障，如镀锌层发雾就是一个常见又易被忽略的问题，造成氯化物镀锌层发雾的原因较多。从前处理，到镀液维护不当。从出光到钝化等，稍有差错就会造成发雾。
除油不彻底导致发雾
由于氯化物镀锌溶液本身不具有除油能力。所以，若工作前处理除油不尽，即污染了镀液，使镀液性能变坏。也使得工件由于油污的存在而发雾、发花。
解决方法：应加强除油工艺，对于大件应在化学除油
或超声波除油，增加一道电化学除油工序。对于小件，特别是片状小零件，应用滚磨代替电解除油，零件酸洗后加入水、沙、碳酸钠等滚磨1小时，经清洗后用盐酸活化，水洗后镀锌。
水洗不净导致发雾
工件从镀液中取出后，还要进行出光，钝化等工序，每道工序后都要进行严格的水洗，若不能保证水的清洗质量，一方面，镀件表面粘附的有机膜清洗不净，另一方面，出光或钝化液的某些成分残留在工件表面，尤其是复杂件，这些都易导致镀层在钝化后发雾。
解决方法：氯化物镀锌工艺对原处理的清洗质量要求较高，每道工序后应采用两道水洗。另外，后处理工艺对水洗也有一些特殊规定，必须严格遵守。工件出槽后，由于表面活性剂吸附，冷水洗很难清洗干净，极易造成工件出光后发雾。所以，要求有条件的话，应首先用热稀碱液清洗，尤其是冬季，更应如此。对于蓝白钝化，要求钝化后用90℃以上热水清洁，并要立即吹干，以确保钝化层的明净、清亮，防止发雾。此外，应经常更换漂洗水，以保证水质。
镀液操作维护不当引起的发雾
1、光亮剂原因
因氯化物镀锌工艺对光亮剂的依赖性较强，光亮剂用量大，若光亮剂性能不佳，或光亮剂加得过多，或光亮剂长时间使用，形成了过量的有机杂质，都易使镀锌层发雾。
解决方法：用活性炭处理，向镀液中加入1-2g/1活性炭，然后将镀液加温至45℃左右，搅拌30min，静置过夜，再过滤。预防措施：平时光亮剂应少加勤加1号和2号光亮剂交替补加，1号加1次，2号加2次，严格控制光亮剂添加量。
2、镀液中会有铅、铜等重金属杂质。
这也是造成镀层发雾的常见原因，一般这类杂质含量超过5mg/l就有明显影响。处理：可用小电流电解或用锌粉处理，沉淀过滤。
预防措施：建议所用材料在加入镀糟前应先经赫尔槽或小槽实验，合格的才能使用，阳极最好用0号锌或1号锌，2号锌杂质含量高，不能使用。6o8C6bd0Pq8w
3、镀槽中所挂阳极锌板过少，或锌板钝化不导电等，也易引起镀尽发雾，要求阳极材料和工件面积比为1.5-2：1左右，另外，平时操作中，对于所挂锌板及挂具等，需经常刷洗，以防止钝化，保证导电良好。
4、出光引起发雾
氯化物镀锌层一般要求用2-3%硝酸出光，若出光液长时间使用，积累的Zn2+浓度过高，或出光液酸度过低，都将影响镀件出光质量，严重的导致发雾。
排除：视情况补充硝酸，定期更换出光液。改进：可在出光液中增加少量NaCl或HCL，具体工艺为：HN0310-30ml/l，HClO.5-1ml/1或用低铬蓝白钝化液代替硝酸出光液。
5、钝化引起发雾
钝化液成分失调。如钝化液中PH值过高，酸度过低。硫酸含量高。易形成钝化发雾。另外，钝化液长时间使用后，液中积累的Zn2+、Cr3+含量过高，也易形成钝化层发雾。
排除：根据实验对钝化液进行调整，若己不能调整，应更换钝化液。新配钝化液可加少许锌粉，效果较好。另外，应加强出光后的清洁，尽量减少Zn2+的带入。掉入钝化槽内工件要及时取出，以延长钝化液寿命。严格遵守钝化工艺操作条件/若操作中钝化时间长，空停时间过长，钝化液温度过低，均易引起钝化层发雾。