氯化钾镀锌掉锌有什么方法解决

㈠ 氯化钾镀锌爆锌什么意思 由哪些因素引起

最主要的原因应该是前期处理，没做好。镀件表面有油.造成镀锌层不牢固，致使爆锌。

㈡ 氯化钾滚镀锌镀不上怎么办

这个问题最好还是请师傅到现场看，只是在这里说很难解决问题，一般来说酸锌滚镀镀不上的情况很少见，如果按照LZ所说以上情况都能排除的话，是不可能镀不上的，建议LZ还是耐心的再排查一遍，个人认为一般来说，出不上锌的问题比较难解决的大都在被镀材料身上，有些经过热处理的高碳钢确实很难上镀，因为他们的氢过电位比较负，你可以看看你酸性槽液是否产生气体，然后检查一下槽液成分，有没有其它物质先于锌被电解出来，如果是这方面原因的话，建议改善前处理，加一道电解脱脂，改变材料表面性质，可以这样试试，如果确定不是材料问题的话，重点可以放在镀液和导电情况上，这两方面也比较重要，希望回答对LZ有帮助

㈢ 氯化钾镀锌

我不是干这一行的，这个配方来自《精细化学品配方》

㈣ 氯化钾镀锌滚镀镀层薄该如何解决

你的提问很不清楚。如果是镀层薄，可以延长时间，如果是上锌慢，可以提高锌含量。

㈤ 氯化钾镀锌常见问题过几天工件夹层已腐蚀怎么回事

1． 故障现象：新配氯化铵镀锌,锌层发黑,钝化不亮.
原因分析：它只使用平平加,且加入量过大.平平加的作用是同其它光亮剂配合使用时作载体.在酸性镀锌溶液中,虽然对光泽性起一些作用,但它的主要贡献是能使其它光亮剂稳定、均匀地分散于镀液中,充分发挥其它光亮剂的作用.它用量少,作用也不大,过多亦无益处.
处理方法：停止添加平平加,采用大电流处理,消耗掉多余的平平加,再补充氨三乙酸和聚乙二醇.
2． 故障现象：镀锌层经钝化后,发现表面有密集的小泡,小泡呈半圆形.
原因分析：起泡有两种,一种是脆性所引起的,另一种是镀层同基体结合力不良引起的.脆性是指镀层中由于夹杂无机或有机杂质,内应力增大而发脆.一般情况下引起的脆性因素是由于光亮剂加入过多.结合力是指镀层同基体金属结合的牢不牢.引起结合力不良的因素主要有以下两方面：一、基体表面油污未除尽；二、镀槽中重金属杂质如铅、铜等含量太高,影响了锌的电沉积,使锌中杂质过多,从而造成结合力不良.
处理方法：首先应判断是由何种原因引起.先观察一下镀锌层的光亮性,如非常光亮,应查光亮剂的加入量,如加入量过多,故障就可能引起脆性.如光亮剂正常,应检查经前处理过的零件表面是否有油污.把零件放入水中浸一下,提出观察它的湿润性是否良好（金属表面的水膜成一片,表明湿润性良好）.如果是表面有油膜未除尽,应加强前处理工作.如果表面油污已除尽,则应检查一下经锌粉处理的周期.周期长的话,镀液很可能是铜、铅杂质过多引起的.解决方法是加入氨三乙酸或乌洛托品（六次甲基四胺）,依靠它对重金属的络合作用来降低金属杂质离子的影响.如果加入后起不到掩蔽金属杂质的作用,说明金属杂质已达相当的数量,需要用锌粉来进行处理.

㈥ 氯化钾镀锌生产时，槽液中的铁杂质过多造成了故障，该怎么处理呀

先加高锰酸钾，分解几分钟后再加锌粉，强烈搅拌使其生成氢氧化铁沉淀，随后补加小量的双氧水来分解过量的高锰酸钾，过滤镀液、清槽，补充适量的光亮剂后试镀。相对来说这种方法是比较传统的解决方法。当然楼主也可以使用比格莱的氯化钾镀锌光亮剂，由于药水本身抗金属杂质的能力比较强，可以减少停产处理的时间化工原料的损耗。

㈦ 氯化钾镀锌深度能力差是怎么回事要怎么解决

主盐浓度巧掌握,配比添加保平衡
氯化钾和氯化锌是镀液的主盐,控制其浓度主要依据化学分析的结果。当缺乏分析条件时,不可盲目添加,可采用以下措施:
(1) 采用密度计

在镀液中,氯化钾的浓度为180～220 g/ L 。这浓度远大于氯化锌的浓度,更远大于硼酸的浓度。根据这个原理,我们就可以建立起以氯化钾为主体的主盐控制方法,即用刻度为1. 000～2. 000 的普通密度计测量氯化钾镀锌液,控制镀液密度在1. 16～1. 20 之间。低于1. 16 表示镀液浓度不足,必须添加化工原料;高于1. 20 则表示镀液浓度过高,必须加水稀释。
(2) 按比例添加
根据镀液配方,氯化锌∶氯化钾为1∶3 。在生产过程中,工件带出、过滤处理的氯化锌和氯化钾均按上述比例消耗。按它们的浓度比例补充氯化锌和氯化钾,即可维持它们的比例平衡。即使镀液中存在着比例偏差,按上述比例添加氯化锌和氯化钾,也可缩小偏差。
(3) 用霍尔槽试验监测氯化锌和氯化钾比例偏差。

用密度计控制主盐浓度和按1∶3 比例补充氯化锌和氯化钾,可以在很长一段时间内稳定控制两者浓度。但长期使用,可能因某种原因逐渐使比例偏差增大,因此,每隔一定时间须用霍尔槽或其他小槽试验来验证,并及时调整。
3 、 硼酸自然溶解

硼酸在常温下溶解度很小,通常都用沸水溶解后加入镀槽中,操作麻烦,能耗又大。现有一个简单的补充硼酸的方法:用涤纶布缝制两个长50 cm、宽22 cm 的布袋,在布袋中装入约半袋硼酸,绑扎好后挂在阳极杠的两头,浸入镀液中,硼酸会慢慢浸出溶解在镀液中。
4 、自动滴加添加剂
添加剂的补充方法,一般是把添加剂稀释后,用塑料勺舀入镀液中,然后搅拌均匀。这种补充方式使添加剂在补充后的一段时间内有一个自上而下的浓度梯度,造成上层镀液中添加剂浓度偏高,镀层夹杂过多,而下层镀液中添加剂浓度不足,工件不光亮。
为了避免上述弊端,可采取以下方法: 可利用医院一套输液用的滴加系统。把添加剂稀释1～2 倍装于滴瓶中,吊挂在镀槽一侧的上方,根据千安·时消耗量控制滴加的速度,把滴液导入一个靠槽边直立固定,并且深入镀液中心深度的小口径塑料管中。该管上端进口高于镀液面20 cm ,下端出口深入镀液中部。如镀槽长度比较长,可根据实际情况增加几套滴加系统。该方法几乎不需增加任何费用,就能达到均匀添加和自动补给的效果。减少添加剂的浪费,保证了产品质量。

㈧ 氯化钾电镀锌槽液里面挂的锌板发黑 不发锌是缺少什么药了

出现不出锌现象的主要原因可能有：
1、阳极面积过小，阳极电流密度过大。建议使用压延锌板，并适当增加阳极面积。
2、氯化钾浓度过低，锌板面积过小，造成阳极钝化，可更换新部件。
3、锌表面附着有氧化锌，阻碍了反应的发生。
电镀过程中阳极板发黑的原因有：
1、阳极电流密度过大，可以适当增加阳极面积或者调小电流，锌板采用0号锌。
2、空气中含有的S02与水一起作用于锌板，生成了黑色的物质硫化锌，建议对生产车间的环境进行监测。
3、添加剂分解有机杂质吸附所致。建议更换相关材料。
4、表面有残留，没清洗干净致镀件本身的原子活动系数不足（其原理是置换反应）。

还需要注意的有：
⑴锌含量的影响
锌含量太高，光亮范围窄，容易获得厚的镀层，镀层中铁含量降低；锌含量太低，光亮范围宽，要达到所需的厚度需要较长的时间，镀层中铁含量高。
⑵氢氧化钠的影响
氢氧化钠含量太高时，高温操作容易烧焦；氢氧化钠含量太低时，分散能力差。
⑶铁含量的影响
铁含量太高，镀层中铁含量高，钝化膜不亮；铁含量太低，镀层中铁含量低，耐蚀性降低，颜色偏橄榄色。
⑷光亮剂的影响
ZF-IOOA太高，镀层脆性大；太低，低电流区域无镀层，钝化颜色不均匀；ZF一100B太高，镀层脆性大；太低，整个镀层不亮。
⑸温度的影响
温度太高，分散能力下降，镀层中铁含量高，耐蚀性降低，钝化膜颜色不均匀，发花；温度太低，高电流密度区烧焦，镀层脆性大，沉积速度慢。
⑹阴极移动的影响
必须采用阴极移动。移动太快，高电流密度区镀层粗糙；太慢，可能产生气流，局部无镀层。

流程一般为：化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。
工艺不足的话，可以尝试此方法：

氯化锌：65—75g／L
氯化钾：190—210g／L
硼酸：25—27g／L
101型光亮剂：l8—19g／L
工艺条件：pH值5—5．5，温度25—27℃，阴极电流密度2A／dm2，适用于挂镀。
用镀槽体积2／3的50～60℃热水溶解氯化锌和氯化钾，静置4—5h，弃掉沉淀物，加入镀槽。光亮剂用3倍冷水稀释后，在充分搅拌下慢慢加入槽中(分两次加，第一次加2／3，其余1／3待电解处理后再加入)。然后加锌粉0．5—1．0g／L，边加边搅拌(槽液温度不能超过32℃)，连续充分搅拌30min，静止40min，过滤，时间过长或过短可使效果差。再加水到配槽体积，调整 pH值后电解数小时，即可试镀，需得到合格镀层为止。
氯化钾镀锌具有镀层结晶细致光亮、镀液性能稳定、整平性能好、电流效率高、允许使用电流密度范围宽、浓度大于95％沉积速度快等优点，适用于电镀形状复杂和弹性零件，对较难电镀的铸铁件也能直接镀锌。且毒性小，废水处理简单。

电镀锌：
电镀锌：行业内又称冷镀锌，就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。
与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀（或挂镀）、滚镀（适合小零件）、蓝镀、自动镀和连续镀（适合线材、带材）。

优点：
1、抗腐蚀性好，结合细致均匀，不易被腐蚀性气体或液体进入内部。
2、由于锌层比较纯，无论在酸或碱环境底下都不易被腐蚀。长时间有效的保护钢体。
3、经铬酸钝化后形成各种颜色使用，可根据客户喜爱挑选，镀锌美观大方，具有装饰性。
4、锌镀层具有良好的延展性，在进行各种折弯，搬运撞击等都不会轻易掉落。