锌层的存在给镀锌钢的焊接带来了一定困难，主要的问题有：焊接裂纹及气孔的敏感性增大、锌的蒸发及烟尘、氧化物夹渣及镀锌层熔化及破坏。其中焊接裂纹、气孔和夹渣是最主要的问题。
焊接性
（1）裂纹
在焊接过程中，熔化的锌浮在熔池的表面或位于焊缝根部。由于锌的熔点远远低于铁，熔池中的铁首先结晶，液态锌会沿着钢的晶界渗入其中，导致晶间结合变弱。而且锌与铁之间易形成金属间脆性化合物Fe3Zn10和FeZn10，进一步降低了焊缝金属的塑性。因此在焊接残余应力的作用下易沿晶界裂开，形成裂纹。
影响裂纹敏感性的因素：①锌层的厚度：镀锌钢的锌层较薄，裂纹敏感性小，而热镀锌钢的锌层较厚，裂纹敏感性较大。②工件厚度：厚度越大，焊接拘束应力越大，裂纹敏感性越大。③坡口间隙：间隙越大，裂纹敏感性越大。④焊接方法：用手工电弧焊焊接时裂纹敏感性小，而用CO2气体保护焊焊接时裂纹敏感性大一些。
防止裂纹的方法：①焊前在镀锌板焊接处开坡口V、Y形或X型坡口，用氧乙炔或喷砂等方法去除坡口附近的镀锌层，同时控制间隙不宜过大，一般1.5mm左右。②选用含Si量低的焊接材料。气体保护焊时应采用含Si量低的焊丝，手工焊时采用钛型、钛钙型焊条。
（2）气孔
坡口附近的锌层在电弧热的作用下产生氧化（形成ZnO）及蒸发，并挥发出白色烟尘和蒸气，因此极易在焊缝中引起气孔。焊接电流越大，锌的蒸发越严重，气孔敏感性越大。用钛型、钛钙型焊条焊接时，在中等电流范围内不易产生气孔。而用纤维素型和低氢型焊条焊接时，小电流和大电流下均易产生气孔。另外焊条角度应尽量控制在30°～70°范围内。
（3）锌的蒸发及烟尘
用电弧焊焊接镀锌钢板时，熔池附近的锌层在电弧热的作用下氧化成ZnO并蒸发，形成很大的烟尘。这种烟尘中主要成分为ZnO，对工人的呼吸器官具有很大的刺激作用，因此，焊接时必须采取良好的通风措施。在同样焊接规范下，用氧化钛型焊条焊接时所产生的烟尘量较低，而低氢型焊条焊接时产生的烟尘量较大。
（4）氧化物夹渣
焊接电流较小时，加热过程中形成的ZnO不易逸出，易造成ZnO夹渣。ZnO比较稳定，其熔点为1800℃。大块状的ZnO夹渣对焊缝塑性具有非常不利的影响。利用氧化钛型焊条时，ZnO呈细小均匀分布，对塑性及抗拉强度影响都不大。而用纤维素型或氢型焊条时，焊缝内的ZnO较大、较多，焊缝性能差。
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2. 电镀锌镍合金镀出来有针孔是怎么回事
请问，你是否采用的是碱性锌镍合金，如果是产生针孔 主要是碳酸盐过高造成的，你可以添加防针孔剂，但是效果不佳，最好提高循环泵的循环量，目的减低溶液的粘度最为重要。
3. 电镀的镀层粗糙
你的试验有以下问题：1.你用的镀液是什么配方？不同的配方对操作条件温度，pH,电流密回度等有不同的要求；2.电镀答的电流密度比总电流和电压重要，你镀的镀件有多少面积？根据面积和电流密度才能计算出应该给多少电流，根据你提供的情况，镀层粗糙烧焦可能是电流大了；3.要想镀光亮，首先底层要光亮，还要仔细除油活化，彻底清洗，迅速入槽电镀，你镀不全和粗糙，可能和前处理不够也有关；4.你的电源最小电流档太大，如果你用的镀液是硫酸盐镀液，电流密度最大也就2A/平方分米，你的镀件面积如果是0.1平方分，最大只能给0.2A，而你的整流器最小电流是0.5A，显然是不行的；5.两极之间的距离大小不是关键问题。距离会影响电流是因为改变了电路的电阻。
4. 为什么电镀锌出来表面都花了
摘要 有可能是混入了杂质，然后被氧化形成了斑点。较小面积的斑点不会影响电镀防锈的效果，可以在表面喷一道罗巴鲁上色剂，专门改善热/电镀锌的表面不良问题，达到亮银色的效果。如果是大面积的需要翻新的话，建议将斑点部位打掉，然后用含锌96%的罗巴鲁冷镀锌进行修补，80μm可以达到热镀锌的效果。
5. 镀锌板涂层偏薄是什么原因造成的
1.镀锌层本身与基体金属的附着力不好，导致镀锌层开裂和脱落（与镀液成分和镀层厚度有关）。
2.锌镀层内混入气体，在涂装涂层烘烤时发生膨胀，造成涂层脱落。
3.热镀锌板镀层较厚、镀层晶粒较粗，以致成型后表面粗糙度过大及零件表面黏附过多锌粉，干扰了磷化膜的正常形成。
4.因为镀锌板镀层中Al的溶解，以致Al3+在磷化槽中积聚，使磷化膜结晶粗大。
5.钝化膜表面太光滑或有油污、水渍影响附着力。
6.金属锌的活性强，富有反应性，使得涂层的黏度下降。
7.锌的二次生成物（碱式复盐）易溶于水，多数显示碱性，使用过程中，透过涂层的水与基板上的盐类发生溶解，破坏涂装涂层的附着力。
8.锌因为各种原因（如微电池作用）产生的锈蚀产物（白锈Zn（OH255%·ZnCO340%·H2O5%）使体积膨胀（增加几十倍），影响涂装涂层的附着力。
9.锌在pH为9～11之内是比较稳定的，透过涂装涂层的水或水溶液的pH如果不在此范围内，锌则会溶解析出，从而影响涂装涂层的附着力。
10.锌与存在于涂料（某类油性涂料）中或涂层中的脂肪酸发生反应，可生成溶解于水的金属皂（树脂金属盐），常常成为涂装涂层脆化甚至剥离的原因。原子灰直接刮涂在镀锌板上附着力极差，其原因是由于镀锌层与不饱和聚酯相互反应生成金属盐，产生锈蚀、小泡，进而造成原子灰大面积脱落。镀锌板需经特殊处理（如钝化、专用钣金腻子或采用致密的底漆层隔离等）才能与原子灰配套使用。
6. 用槽钢和角钢制成的钢构件电镀锌后，镀件凹凸不平，锌堆积在表面。怎么形成的这批镀件怎么处理
表面原来好好的现在坑坑洼洼的？
那应该是他们给搞腐蚀了，可以的话磨平重新镀吧。
7. 为什么镀锌板上老是有黑点呢
电镀有几个关键要素：
酸洗、溶液配方、温度、电镀时间、电流强弱、工件回悬挂方式（行进方式）
如果答你是电镀后不均匀，多数是悬挂方式不理想，建议改变悬挂方式、或行进方式，尽可能在电镀时使溶液搅动起来，以保证不同的部位的溶液浓度接近。
如果是金加工或冲压后出现问题，可能是电镀层的结合强度有问题。
建议对酸洗、和溶液配比进行工艺试验。尤其要注意，酸洗后要对工件进行清洗，将酸洗液残留去除干净，否则也会影响电镀质量
8. 为什么金属的腐蚀表面是坑坑洼洼的，而不是平整的，与晶格晶面有关系还是说有其他的原因
晶格晶向和位错都有关系，但是要在腐蚀很深的情况下才会看的比较明显，普通情况下坑洼是因为有某些易腐蚀的相、晶界和缺陷。
9. 电镀锌常见的缺陷及预防
常见现象：
起泡 起皮，主要是零件镀前处理不彻底，有油污等杂质专
镀层起毛刺，电流过大。属或者槽液有杂质
镀层颜色发暗 槽液有杂质，或者钝化槽某种药物含量过低。由于钝化槽的配方各不相同，所以在这里也不能妄下定论。
以上说的基本上是电镀的常见问题
至于铸件本来就不适合镀锌，因为铸件不像其它零件表面那样光滑，且铸件常常有热处理后残留的黑色氧化皮，要处理这些氧化皮除非有盐酸腐蚀或者吹砂处理。否则这些都是镀锌过程中的一大阻碍。其次热处理后铸件内部会有残余的应力或析氢，当零件放置一段时间后析氢逐渐溢出，也会对钝化膜造成一定的破坏。