不锈钢打孔要注意什么

A. 大家来说说不锈钢板怎么打孔

1、不锈钢打孔目前主要分手动打孔，液压，电动半自动打孔。
2、用液压打孔速度比较快，打孔效果美观，平整无毛刺。
3、可调速的手电钻也可以钻不锈钢，关键是采用什么钻头，可以买合金钻头

在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻，对淬硬不锈钢，可用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩和轴向力大，切屑易粘结、不易折断且排屑困难，加工硬化加剧，钻头转角处易磨损，钻头刚性差易产生振动。因此要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶角以改善散热条件。

钻削不锈钢时，经常发现钻头容易磨损、折断，孔表面粗糙，有时出现深沟而无法消除；孔径过大，孔形不圆或向一边倾斜等现象。在操作时应注意下列事项：
1. 几何形状必须刃磨正确，两切削刃要保持对称。钻头后角过大，会产生“扎刀”现象，引起颤振，使钻出的孔呈多角形。应修磨横刃，以减小钻孔轴向力。
2. 钻头必须装正，保持钻头锋利，用钝后应及时修磨。
3. 合理选择钻头几何参数和钻削用量，按钻孔深度要求，应尽量缩短钻头长度、加大钻心厚度以增加刚性。使用高速钢钻头时，切削速度不可过高，以防烧坏刀刃。进给量不宜过大，以防钻头磨损加剧或使孔钻偏，在切入和切出时进给量应适当调小。
4. 充分冷却润滑，切削液一般以硫化油为宜，流量不得少于5～8 L/min，不可中途停止冷却，在直径较大时，应尽可能采用内冷却方式。
5. 认真注意钻削过程，应及时观察切屑排出状况，若发现切屑杂乱卷绕立即退刀检查，以防止切屑堵塞。还应注意机床运转声音，发现异常应及时退刀，不能让钻头在钻削表面上停留，以防钻削表面硬化加剧。

B. 对不锈钢进行钻孔应注意哪些问题

因为不锈钢柔韧性比较大，切屑不容易断，所以钻孔时注意经常退刀，以免被切屑堵住扭断钻头；另外要注意冷却

C. 不锈钢薄板开孔的方法--请教

需要准备的工具：一块不锈钢薄板、一个不锈钢钻头和一瓶清水。开孔的方法有：

1、在专需要开孔的位置属钻个小孔，防止过程出现偏差。

D. 急!不锈钢打孔打不动怎么办

可采取以下措施：

一、刀具选择

选用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细版晶粒硬质合金权钻头。

如果孔较浅，可选择可转位硬质合金浅孔钻，该钻花分屑效果好，有利于排屑。

如果是手工刃磨的钻花，要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶角以改善散热条件。后角不可过大，以免出现扎刀现象。

二、切削用量选择

三、操作注意事项

1、钻头必须装正，保持钻头锋利，用钝后应及时修磨。

2、合理选择钻头几何参数和钻削用量，按钻孔深度要求，应尽量缩短钻头长度、加大钻心厚度以增加刚性。使用高速钢钻头时，切削速度不可过高，以防烧坏刀刃。进给量不宜过大，以防钻头磨损加剧或使孔钻偏，在切入和切出时进给量应适当调小。

3、充分冷却润滑，切削液一般以硫化油为宜，流量不得少于5～8 L/min，不可中途停止冷却，在直径较大时，应尽可能采用内冷却方式。

4、认真注意钻削过程，应及时观察切屑排出状况，若发现切屑杂乱卷绕立即退刀检查，以防止切屑堵塞。还应注意机床运转声音，发现异常应及时退刀，

不能让钻头在钻削表面上停留，以防钻削表面硬化加剧。

E. 如何在不锈钢上钻孔

1、首先需要在不锈钢打孔的地方进行划线，这样打孔不会偏差，见下图所示。

F. 不锈钢钻孔加工工艺有哪些需要注意的

在钻孔加工时，因为不锈钢材料的导热性能差且弹性模量小，孔加工不太容易。想要解决不锈钢的孔加工难题，最好是选择合适的刀具材料，确定合理的刀具的几何参数以及刀具的切削用量。钻削不锈钢时，钻头通常要选择W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材质的钻头，这种钻头的缺点是价格昂贵，也不太好买。但使用常见的W18Cr4V普通标准高速钢钻头钻孔时，因为会有顶角较小、切屑太宽导致不能及时排出孔外、切削液不能及时冷却钻头等缺点，再加上不锈钢材料导热性差，导致集中在刀刃上的切削温度升高，容易使得两个后刀面和主刃烧伤及崩刃，缩短钻头的使用寿命。
1、刀具几何参数
在采用W18Cr4V普通高速钢钻头钻孔时，切削力及切削温度均集中在钻尖上，为提高钻头切削部位的耐用度，可以适当增大顶角角度，顶角一般选135°～140°，顶角增大也将使外缘前角减小，钻屑变窄，以利于排屑。但是加大顶角后，钻头的横刃变宽，造成切削阻力增大，因而必须对钻头横刃进行修磨，修磨后横刃的斜角为47°～55°，横刃前角为3°～5°，修磨横刃时，应将切削刃与圆柱面转角处修磨成圆角，以增加横刃强度。
由于不锈钢材料弹性模量较小，切屑层下的金属弹性恢复大，加之加工过程中加工硬化严重，后角太小会加快钻头后刀面的磨损，而且增加了切削温度，降低钻头的寿命。因此须适当加大后角，但后角太大，将使钻头的主刃变得单薄，减小了主刃的刚性，所以后角应以12°～15°为宜。为使钻屑变窄，利于排屑，还需要在钻头两个后刀面上开交错分布的分屑槽。
2、切削用量选择
钻削时，切削用量的选择应从降低切削温度的基本点出发，因为高速切削将会使切削温度升高，而高的切削温度将加剧刀具磨损，因而切削用量中最重要的是选择切削速度。一般情况下，切削速度以12～15m/min较为合适。进给量对刀具寿命影响较小，但进给量选择太小将会使刀具在硬化层内切削，加剧磨损；而进给量如果太大，又会使表面粗糙度变差。综合上述两个因素，进给量选择为0.32～0.50mm/r为宜。
3、切削液选择
钻削时，为降低切削温度，可采用乳化液作为冷却介质。

G. 不锈钢门打眼方法 不锈钢怎么打孔

1、工具：钻头

2、首先需要在打孔的地方进行划线，制作一个小孔，这样打孔不会偏差。

3、然后放在摇臂钻中进行打孔，这样打孔更加方便，不费力气。使用摇臂钻打孔的时候，注意安全，手上不嫩带手套。

4、对准原先制作的小孔，进行顺时针打孔，切削。同时转速不能太快，容易折断钻头。正常保证转速在200转每分钟即可。

5、在打孔的时候，需要准备清水进行对钻头散热。(厂房中没有乳化液）很多工厂中都有专门的乳化液进行散热。

6、将孔打穿之后，钻头若是不容易取出，在进行逆时针旋转，取出钻头。

7、孔打好之后，在使用磨光机砂轮片，将孔周围的毛边进行清理，去除毛刺。以免手触碰毛刺，伤害到手。

H. 大家来说说不锈钢板怎么打孔

不锈钢板打孔主要是有以下方法：
一、激光切割。这种时效慢，但收费贵，也精确。
二、冲床。使用机器强大压力模具冲孔。
三、钻孔。这个就是用螺丝一样钻进去。
不锈钢板材打孔就是这几种常规方法，我也是从事不锈钢数十年。只有机器冲床与激光切割打孔相对常见，也是比较好的办法。如果数量多，建议做模具冲孔。如果数量少，就用激光打孔。

I. 不锈钢钻孔加工常见问题和注意事项有哪些

在钻孔加工时由于不锈钢材料导热性能差、弹性模量小、材质硬度高等因素，造成钻孔加工难度较高，要解决此类材料的钻孔加工难题，需要从多个方面综合进行考量，下面就简单介绍下不锈钢钻孔类加工要注意哪些问题：
（1）刀具材料选择
因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，通常可以采用CBN（立方氮化硼）刀片，CBN硬度仅次于金刚石，硬度可达7000～8000HV，因此耐磨性很高，与金刚石相比，CBN突出优点是耐热性比金刚石高得多，可达1200℃，可承受很高的切削温度。此外其化学惰性很大，与铁族金属在1200～1300℃时也不起化学作用，因此非常适合加工不锈钢材料。
（2）刀具几何参数
刀具几何参数对其切削性能起重要的作用，为使切削轻快、顺利，硬质合金刀具宜采用较大的前角，以提高刀具寿命。一般粗加工时，前角取10°～20°，半精加工时取15°～20°；精加工时取20°～30°。主偏角的选择依据是，当工艺系统刚性良好时，可取30°～45°；如工艺系统刚性差时，则取60～75°，当工件长度与直径之比超过10倍时，可取90°。
用陶瓷刀具镗削不锈钢材料时，绝大多数情况下，陶瓷刀具均采用负前角进行切削。前角大小一般选应－5°～－12°。这样有利于加强刀刃，充分发挥陶瓷刀具抗压强度较高的优越性。后角大小直接影响刀具磨损，对刀刃强度也有影响，一般选用5°～12°。主偏角的改变会影响径向切削分力与轴向切削分力的变化以及切削宽度和切削厚度的大小。因为工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利，所以主偏角的选择要有利于减少这种振动，一般选取30°～75°。选用CBN作为刀具材料时，刀具几何参数为前角0°～10°，后角12°～20°，主偏角45°～90°。
（3）注意断屑槽的磨削
由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而使过程中断屑、容屑、排屑方便。
（4）选用合适的切削油
由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点，因此在镗削中选用抗粘结和散热性好的切削油相当重要，性能良好的切削油不仅可以大幅度的提高效率，而且可以有效的保护刀具，延长设备的使用寿命。

J. 不锈钢管怎么样打孔

1、不锈钢打孔目前主要分手动打孔，液压，电动半自动打孔。
2、用液压打孔速度比较快，打孔效果美观，平整无毛刺。
3、可调速的手电钻也可以钻不锈钢，关键是采用什么钻头，可以买合金钻头

在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻，对淬硬不锈钢，可用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩和轴向力大，切屑易粘结、不易折断且排屑困难，加工硬化加剧，钻头转角处易磨损，钻头刚性差易产生振动。因此要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶角以改善散热条件。

钻削不锈钢时，经常发现钻头容易磨损、折断，孔表面粗糙，有时出现深沟而无法消除；孔径过大，孔形不圆或向一边倾斜等现象。在操作时应注意下列事项：
1. 几何形状必须刃磨正确，两切削刃要保持对称。钻头后角过大，会产生“扎刀”现象，引起颤振，使钻出的孔呈多角形。应修磨横刃，以减小钻孔轴向力。
2. 钻头必须装正，保持钻头锋利，用钝后应及时修磨。
3. 合理选择钻头几何参数和钻削用量，按钻孔深度要求，应尽量缩短钻头长度、加大钻心厚度以增加刚性。使用高速钢钻头时，切削速度不可过高，以防烧坏刀刃。进给量不宜过大，以防钻头磨损加剧或使孔钻偏，在切入和切出时进给量应适当调小。
4. 充分冷却润滑，切削液一般以硫化油为宜，流量不得少于5～8 L/min，不可中途停止冷却，在直径较大时，应尽可能采用内冷却方式。
5. 认真注意钻削过程，应及时观察切屑排出状况，若发现切屑杂乱卷绕立即退刀检查，以防止切屑堵塞。还应注意机床运转声音，发现异常应及时退刀，不能让钻头在钻削表面上停留，以防钻削表面硬化加剧。