⑴ 车床上车不锈钢316车螺纹牙不亮和有毛刺是哪出问题啊
原因很多，第一：刀子没磨好，不锈钢就看刀尖和刀槽，第二：机床性能已老化，车床用久了也会这样，第三：进刀量过大，一般越车到后面进刀量越小，第四：转数过快或慢，车越硬、大的工件应选择较慢的转数。
1、通规 先清理干净被测螺纹油污、杂质，然后用母指与食指转动通端与被测螺纹，使其在自由状态下旋合通过螺纹长度，判定是否合格。
2、止规 清理干净被测螺纹油污及杂质，止端与被测螺纹对正后，用大拇指与食指转动止端和被测外螺纹，旋入螺纹长度在2个螺距之内为合格，旋入螺纹过多即为不良品。 备注：以上所说只适用于公制、美制、英制的普通机械连接螺纹及美英制非螺纹密封量规的使用方法，不适合锥度螺纹量规，锥度量规是以基准位置检测。
⑵ 怎么辨别钢、钛、锌、铝螺丝的差别
辨别如下：
1、常用螺栓（螺丝）的材料按螺栓性能等级，通常用材为碳钢、低碳合金钢、中碳钢和合金钢等。这里面可能材料热处理也有所不同。
2、无特殊要求、无较高防腐要求得情况下，通常采用表面氧化处理或电镀锌处理，表面氧化处理会使螺纹件外表面发黑，这很好辨别。电镀锌处理的螺纹件，表面发亮又不是特别白亮，电镀彩锌，会有彩色纹路，也很好辨别。
3、一般情况下，没有单独用金属锌作螺纹件的材料的，如果需要锌的厚度大一点，可以进行热浸镀锌或热喷锌，这种情况，螺纹件的重量与普通钢材螺纹件重量大约一致，也能判断。铝螺丝重量同规格情况下很轻，且外表光亮。
4、至于钛材螺纹件，主要用于航空航天飞行器等的螺纹连接，日常很少见，不用费心思辨别，你如果在类似的研究所或公司就职当然可能会遇到，价格、质量要求很高，肯定有进货清单，对照检查即可，当然，重量也较轻。
5、这里没有提到不锈钢螺纹件，这个你应该很好辨别。
⑶ 不锈钢螺纹电焊后受热发蓝有什么方法清除蓝色
抹酸洗膏－－>打磨或擦拭
⑷ 不锈钢螺纹经过焊接后，牙内发黑，请问怎么抛光
用酸洗膏清洗就可以
⑸ 不锈钢方管拉丝方法有哪几种
不锈钢拉丝直纹：这种拉丝处理十分的常见，加工用以也比较简单。加工出版来的结果是权表面形成很多直线型的纹路，这种加工不但会增加美观，而且还可以有效的消除不锈钢板表面的一些刮痕，十分实用。
2、不锈钢拉丝乱纹：乱纹的产生相对会比较复杂一些，不锈钢拉丝乱纹在近处看的时候是一些不规则的乱纹，但是如果从远处进行观察的话就会发现这些都是又一圈一圈的砂纹组合而成的，效果十分好看。
3、不锈钢拉丝波纹：顾名思义经过拉丝波纹的处理之后，不锈钢表面就会形成很多波浪式的纹路，不但造型美观而且对耐磨性也有一定的提高。
4、不锈钢拉丝螺纹：相对于其他其它拉丝处理工艺，不锈钢拉丝螺纹的加工十分独特，经过这种加工，不锈钢的表面形成很多相同宽度的螺纹纹路，看起来规则性很强。但是因为加工难度比较大，所以采用这一工艺的并不多。通过以上的拉丝不锈钢的特色，大家不难看出不锈钢进行拉丝之后，均可以提供美观程度以及耐磨度。
⑹ 不锈钢螺纹车削工艺有哪些特点
螺纹是机械工程中常见的几何特征之一,使用广泛。螺纹的工艺较多,如基于塑性变形的滚丝与搓丝,基于切削的车削、铣削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。不同种类的不锈钢由于机械性能和化学成分的不同，其数控切削的难度也不相同，经总结各类不锈钢很难切削的主要原因有以下几个方面：
一、不锈钢螺纹切削的特点
（1）热强度高、韧性大
奥氏体类不锈钢与马氏体类不锈钢其硬度和抗拉强度不高，但延伸率、断面收缩率和冲击值却比较高，这样在数控高速切削过程中就不容易被切断，切削变形时所消耗的功相当大。不锈钢在高温下的强度降低较少，在相同切削温度的作用下，不锈钢切削比普通碳素钢难切削，其热强度高是一个极其重要的因素。
（2）工艺硬化趋势强
在数控高速车削的过程中，由于刀尖对工件材料挤压的结果使切削区的金属产生变形，晶内发生滑移、晶格畸变致密，机械性能也随着发生变化，切削硬度也随之增加。数控切削后硬化层深度可以从几十微米到几百微米不等，因此前一次走刀所产生的硬化现象又妨碍了下一次走刀时的切削，并且硬化层的高硬度导致刀具特别容易磨损。
（3）切屑的粘附性强、导热差
在数控切削过程中，切削碎屑很容易牢固地粘附或熔着在刀尖和刀刃上形成积屑瘤，造成工件表面的表面粗糙度恶化，同时增加切削过程中的振动，加速刀具磨损。而且大量的切削热无法及时传导出来，甚至切削产生的热量也无法传导到切屑的整体上，使切削刃在高温下失去切削性能。
二、螺纹粗糙度差的原因及对策
数控切削后螺纹表面粗糙度太差，鱼鳞斑状波纹及啃刀现象是不锈钢螺纹车削中最常遇到的现象，产生这些现象的原因有：
（1）螺纹车刀两侧刃后角太小，两侧刃与后面的螺纹表面相摩擦使表面恶化，必须考虑螺纹旋转角对两侧刃实际后角的影响。当前角太大时，刀刃强度削弱且容易磨损、崩裂、扎刀，更容易引起振动而使螺纹表面产生波纹。因此应根据不锈钢的不同材质选择适当的前角。
（2）车削不锈钢螺纹时，必须随时保持刀刃的锋利及时更换刀头。螺纹车刀固定不牢、刀头伸出过长、刀杆刚性不够，或者是机床精度差、主轴松动、刀架部分松动等因素都会引起振动，使螺纹表面产生波纹。因此在操作时必须注意操作机床、刀具及工件，使系统有足够的刚性。
（3）车削螺纹时应避免采用直进法，由于左右两侧的切屑接触长度长容易产生振动，使刀尖承受的负荷加大，引起振动和增加排屑时的阻力把表面划伤。因此对于不锈钢螺纹最好选用交叉式车削螺纹的方法，尤其对于大螺距螺纹、粘性材料的切削，是解决振动问题的最有效措施。由于左右交叉使用切削刃，故磨损均匀，还能延长刀具的使用寿命。
（4）数控切削螺纹的过程中切削用量的匹配程度直接影响效率。切削量过小将会使刀具加剧磨损，过大则将使刀具产生崩碎，因此进刀数和每刀进给量会对车削螺纹产生决定性的影响。
三、切削螺纹尺寸不稳定的原因及对策
螺纹切削完成后，用螺纹环规测量外螺纹“通端”进不去或者出现前后松紧不一致以及“止端”部分通过等现象。产生这些弊病的原因：
（1）螺纹牙形不对。即使螺纹中径已经达到规定尺寸，螺纹环规、塞规仍可能拧不动。
（2）螺纹倒牙。用螺纹量规测量时，往往会出现受方向性限制的现象，也就是从一端拧过较紧，而从另一端拧过较松，甚至出现“通端”通不过而“止端”反而通过的现象。
（3）内螺纹底径车的太小，或外螺纹底径过大，也会使得螺纹规拧不进去，这是由于车刀磨损变钝，切削过程中有挤压现象，使螺纹的外径或内径挤压出毛刺的结果。
（4）车削直径较小的内螺纹时，因车刀刀杆受尺寸的限制刚性较差，车削过程中容易产生“让刀”，以至四部尺寸较大造成局部超差。
（5）车削细长螺杆时，由于工件的刚性较差，车削过程中产生变形，造成螺纹上的尺寸误差。
（6）车削薄壁工件的内、外螺纹时，工件因受力和切削温度的影响，产生局部变形，也会产生螺纹的局部超差。
四、切削油在数控螺纹切削中的作用
合理地使用切削油能改善切削条件达到事半功倍的效果，在数控切削不锈钢螺纹时应注意：
（1）由于不锈钢的韧性大、切削不易被分离，故要求切削油要有较高的冷却性能，以带走大量的热量。
（2）由于粘性大、熔着性大，在切削螺纹过程中容易产生积屑瘤，故应使切削油具有较高的润滑性能。
（3）要求切削油有较好的渗透性，可在切削中渗入到金属区的微细隙线中，使切屑容易断离。
（4）切削油应含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护刀具，提高工艺精度。
（5）专用的切削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。
（6）切削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种切削工艺需求。
⑺ 攻不锈钢材料m4螺纹有什么技巧
攻不锈钢材料m4螺纹：
首先钻底孔，孔径为2.6；
攻第一遍丝；
第二遍溜丝，便于安装。
⑻ 攻丝机攻丝M14*1.5不锈钢螺纹怎样才能保证孔底粗糙度达到1.6
我推荐使用挤压丝锥，挤压丝锥做出来的螺纹光洁度好。
⑼ 如何提高螺纹的表面光洁度
这个轴应该是用在一种阀门上的阀杆。 电解抛光有个缺点：就是表面不会形成硬化层。
⑽ 不锈钢攻丝----请教
在不锈钢上攻丝比在普遍钢材上攻丝要困难得多。经常出现由于扭矩大，丝锥被“咬死”在螺孔中，崩齿或折断，螺纹表面不光，沟纹，尺寸超差，乱扣和丝锥磨损严重等现象。因此，攻制不锈钢螺纹时应采取相应的技术措施加以解决。 1、攻制不锈钢螺纹时，“胀牙”现象比较严重，丝锥容易“咬死”在孔中，所以螺纹底孔应适当加大。一般情况下，螺距为1mm以下的螺纹底孔直径等于公称直径减去螺距；螺距大于1mm时，螺纹底孔直径等于公称直径减去1.1倍螺距。 2、选择合适的丝锥和合理的切削用量，是关系到攻丝质量的关键。丝锥材料，应选含钴或铝超硬高速钢；主偏角和螺距、丝锥把数有关，头锥κr=5°～7°，二锥、三锥为κr=10°～20°；校准部分一般取3～4扣螺纹长度，并有0.05～0.1mm/100 mm的倒锥；容屑槽方向一般取β=8°～15°，可以控制切屑流动方向，对于直槽丝锥，可以将丝锥前端改磨成螺旋形；丝锥的前角一般为γp=15°～20°，后角为8°～12°。 3、可采用无槽丝锥对不锈钢攻丝。 4、不锈钢攻丝时，应保证有足够的冷却润滑液。通常可选用硫化油＋15％～20％CCl4；白铅油＋机油或其他矿物油；煤油稀释氯化石蜡等。 5、在攻丝的过程中，万一丝锥折断，可将工件放在硝酸溶液中进行腐蚀，可以很快将高速钢丝锥腐蚀，而不报废工件。