如何提高材料表面的焊接性能

❶ 如何提高材料的機械性能

般都是通過熱處理來提高材料某方面的機械性能。如淬火可以提高材料的硬度、調質（淬火加高溫回火）可以提高材料的穩定性和韌性，改善材料的強度加工性能、表面鍍鉻，可以提高材料的表面硬度和耐磨性，抗腐蝕性、表面離子氮化，也可以提高表面硬度從而提高耐磨性、退夥可以使材料的硬度降低，減少脆性增加韌性、回火可以細化組織，提高材料的穩定性、對材料表面進行噴砂或噴丸處理，可以提高材料表面張力，提高表面硬度，還可以提高抗腐蝕的能力。等等等等，還有很多方法可以提高或改善材料的機械性能。

❷ 材料表面如何影響材料性能....

通常講材料表面對性能的影響來說,舉幾個例子供參考.
1,金屬材料表面的影響: 如果導軌,剎車軌等表面不處理,首先不容易耐磨,很容易導致材料損耗.這樣子安全性能受到影響,最後導致翻車或者整機故障.
2.另外有些工程塑料表面不處理,很容易被相關葯液腐蝕掉,那麼其它東西通過空氣進入,導致性能失效.或者電路故障等等..
3,材料表面一般要處理是耐磨,耐腐蝕,美觀等原因都需要表面進行物理,化學等等處理.

❸ 如何提高凸焊質量

凸焊的工藝特點：
凸焊是在一焊件的結合面上預先加工出一個或多個凸起點，使其與另一焊件表面相接觸、加壓，並通電加熱，凸起點壓潰後，使這些接觸點形成焊點的電阻焊方法。
凸焊點的形成過程：
凸焊是在點焊基礎上發展起來的，凸焊點的形成機理與點焊基本相似，是點焊的一種變型。圖 4-4-1表示了，一個凸焊點的形成過程。圖中a是帶凸點工件與不帶凸點工件相接觸，圖中b是電流以開始流過凸點從而將其加熱至焊接溫度。電極力將己加熱的凸點迅速壓潰，然後發生熔合形成核心，見圖中c。完成後的焊點如圖中d。在這里看出，凸點的存在提高了接合面的壓強和電流密度，有利於接合面氧化膜破裂與熱量集中，使熔核迅速形成。

凸焊的優缺點：
優點：
在焊機的一個焊接循環內可同時焊接多個焊點，一次能焊多少焊點，取決於焊機對每個凸點能施加的均勻電極力和焊接電流大小。
由於焊接電流集中在凸點上，並且不存在通過相鄰焊點的分流問題，所以可以採用較小的搭接量和較小的點距。
凸焊點的位置比電焊焊點的位置更精確，而且由於凸點大小均勻，所以凸焊焊點質量更為穩定，因而，凸焊焊點的尺寸可比點焊焊點小。
由於可以將凸點設置於一個零件上，所以可以最大限度地減輕另一零件外露表面的壓痕。
凸焊採用的平面大電極，其受熱和磨損程度比電焊電極小得多，延長了使用壽命因而節省了修整和拆換電極時間，並降低了電極保養費用。
由於能用較小的凸點同時焊接多點，故可獲得變形小的焊接構件。
凸焊可以有效地克服熔核偏移，因而可焊厚度比大的（達6:1）的零件。
缺點：
有時為了預制一個或多個凸點而需要額外工序；
在用同一電極同時焊數個焊點時，工件的對准和凸點的尺寸（尤其是高度）必須保持高精度公差，以保證均勻的電極力和焊接電流，才能使各焊點質量均勻一致。
同時焊接多個焊點，需使用高電極壓力、高機械精度的大功率焊機，其加壓機構應有較高的隨動性。
凸焊的工藝參數：
1、 電極力：
凸焊的電極力應足以在凸焊點達到焊接溫度時將其完全壓潰，並使兩工件緊密貼合。故電極力的大小必須根據被焊金屬的性能，凸點的尺寸和一次焊成凸點的數量等確定。
電極力大小影響著析熱與散熱，在其他參數不變時電極力過大會過早地壓潰凸點，失去凸點的固有作用。同時會因電流密度減小而降低接頭的強度；壓力過小時又會引起嚴重飛濺。
除此之外，電極壓力的速度也應合適，需平穩而無沖擊。
2、 焊接電流：
凸焊每一個焊點所需電流比電焊同樣一個焊點時小。但在凸焊點完全壓潰前電流必須能使凸點融化。應該是在採用合適的電極力下不致於擠出過多金屬的最大電流。通常是根據被焊金屬的性能和厚度來確定焊接電流大小。
隨著焊接電流增大，熔核尺寸和接頭強度是增加的，但這種影響比點焊時小。多點凸焊時，總的焊接電流大約為每個凸點所需電流乘以凸點數，然後根據凸點的公差、工件的形狀以及焊接二次迴路阻抗等因素作適當調整。
3、 焊接時間：
當焊件材料和厚度給定後，焊接時間由焊接電流和凸點剛性決定，對於焊接性能較好的低碳鋼或低合金鋼，與電極力和焊接電流相比，焊接時間是次要的。通常是確定合適的電極力和焊接電流後，再調節焊接時間。
基本規律是隨著焊接時間增長，熔核尺寸和街頭強度增大，但這種增大有限，因熔核增大會引起後期飛濺，使接頭質量下降。一般凸焊的焊接時間比普通點焊長，而電流比電焊小。多點凸焊的焊接時間稍長於單點凸焊，以減少因凸點高度不一致而引起各點加熱上的差異。
當焊接工藝參數選擇不當或焊機加壓機構隨動性不良時，將發生凸點位移現象，為了避免產生這種現象，除設法改善機頭的隨動性外，可適當增大點距，或在保證足夠dw的條件下減小焊接電流。
不銹鋼板凸焊要點：
焊前鋼材表面應清潔，去除表面氧化膜、油漆、油脂和油污等。凸焊時，需用比低碳鋼高的電極壓力。

❹ 焊接性能最好的材料

焊接性能好的材料也是要看母體的材料，應該表達就是說什麼樣的焊接材料性能比較優異和通用性比較廣，針對這個我可以回答你以下幾點
1、如果母體是鑄鐵，通用性廣並且抗裂性能好的就是WEWELDING777鑄鐵焊條，不同於308常規焊接灰口鑄鐵，408焊接球磨鑄鐵，這種WEWELDING777是適合幾乎所有的鑄鐵件包括常見的灰口鑄鐵，球磨鑄鐵，冷凌鑄鐵等。
2、如果母體是碳鋼或者合金鋼，不管是高碳鋼，還是高合金鋼，都可以選用通用性比較廣的就用一種焊條WEWELDING600焊條焊接材料焊接。
3、如果母體是鋁合金，不管是什麼牌號的比如純鋁，6061，5052的鋁合金都可以用這種WEWELDING555的鋁電焊條焊接，通用性比較廣。

❺ 提高焊接件質量的方法 工藝方面

有點長，兄弟耐心看吧，不過我勸你再去找本書研究下，我的資料也是來自於網路。沒書來得透徹
對焊件饋電進行電焊時，應遵循下列原則：①盡量縮短二次迴路長度及減小迴路所包含的空間面積，以節省能耗；②盡量減少伸入二次迴路的鐵磁體體積，特別是避免在焊接不同焊點時伸入體積有較大的變化，以減小焊接電流的波動，保證各點質量衡定（在使用工頻交流時）。

1.雙面單點焊 所有的通用焊機均採用這個方案。從焊件兩側饋電，適用於小型零件和大型零件周邊各焊點的焊接。

2.單面單點焊 當零件的一側電極可達性很差或零件較大、二次迴路過長時，可採用這個方案。從焊件單側饋電，需考慮另一側加銅墊以減小分流並作為反作用力支點（圖1d）。圖1c為一個特例。

3.單面雙點焊 從一側饋電時盡可能同時焊兩點以提高生產率。單面饋電往往存在無效分流現象（圖1f及g），浪費電能，當點距過小時將無法焊接。在某些場合，如設計允許，在上板二點之間沖一窄長缺口（圖1f）可使分流電流大幅下降。

4.雙面雙點焊 圖1b及j為雙面雙點的方案示意。圖2-12b方案雖可在通用焊機上實施，但兩點間電流難以均勻分配，較難保證兩點質量一致。而圖1j由於採用推挽式饋電方式，使分流和上下板不均勻加熱現象大為改善，而且焊點可布置在任意位置。其唯一不足之處是須製作二個變壓器，分別置於焊件兩側，這種方案亦稱推挽式點焊。兩變壓器的通電需按極性進行。

5.多點焊 當零件上焊點數較多，大規模生產時，常採用多點焊方案以提高生產率。多點焊機均為專用設備，大部分採用單側饋電方式見圖1h、i，以i方式較靈活，二次迴路不受焊件尺寸牽制，在要求較高的情況下，亦可採用推挽式點焊方案。目前一般採用一組變壓器同時焊二或四點（後者有二組二次迴路）。一台多點焊機可由多個變壓器組成。可採用同時加壓同時通電、同時加壓分組通電和分組加壓分組通電三種方案。可根據生產率、電網容量來選擇合適方案。

二、點焊循環

點焊過程由預壓、焊接、維持和休止四個基本程序組成焊接循環，必要時可增附加程序，其基本參數為電流和電極力隨時間變化的規律。

1.預壓（F＞0，I=0） 這個階段包括電極壓力的上升和恆定兩部分。為保證在通電時電極壓力恆定，預壓時間必須保證，尤其當需連續點焊時，須充分考慮焊機運動機構動作所需時間，不能無限縮短。

預壓的目的是建立穩定的電流通道，以保證焊接過程獲得重復性好的電流密度。對厚板或剛度大的沖壓零件，有條件時可在此期間先加大預壓力，而後再回復到焊接時的電極力，使接觸電阻恆定而又不太小，以提高熱效率。

2.焊接（F=Fω，I=Iω） 這個階段是焊件加熱熔化形成熔核的階段。焊接電流可基本不變（指有效值），亦可為漸升或階躍上升。在此期間焊件焊接區的溫度分布經歷復雜的變化後趨向穩定。起初輸入熱量大於散失熱量，溫度上升，形成高溫塑性狀態的連接區，並使中心與大氣隔絕，保證隨後熔化的金屬不氧化，而後在中心部位首先出現熔化區。隨著加熱的進行熔化區擴大，而其外圍的塑性殼（在金相試片上呈環狀故稱塑性環）亦向外擴大，最後當輸入熱量與散失熱量平衡時達到穩定狀態。當焊接參數適當時，可獲得尺寸波動小於15%的熔化核心。在此期間可產生下列現象：

⑴ 液態金屬的攪拌作用 液態金屬通電時受電磁力作用產生漩渦狀流動，當把熔核視作地球狀且電極端處為二極，其運動方向為——赤道部分由周圍向球心流動而後流經兩極再沿外表向赤道呈封閉狀流動。對於同種金屬點焊，攪拌僅需將焊件表面的氧化膜攪碎即可，但異種金屬點焊時，必須充分攪拌以獲得均質的熔化核心。如通電時間太短，攪拌不充分將產生漩渦狀的非均質熔核。

⑵ 飛濺 飛濺按產生時期可分為前期和後期兩種；按產生部位可分為內飛濺（處於兩焊件間）和外飛濺（焊件與電極接觸側）兩種。

前期飛濺產生的原因大致是：焊件表面清理不佳或接觸面上壓強分布嚴重不勻，造成局部電流密度過高引起早期熔化，此時因無塑性環保護必發生飛濺。

防止前期飛濺的措施有：加強焊件清理質量，注意預壓前的對中。有條件時可採用漸升電流或增加預熱電流來減慢加熱速度，避免早期熔化而引起飛濺。

後期飛濺產生的原因是：熔化核心長大過度，超出電極壓力有效作用范圍，從而沖破塑性環在徑向造成內飛濺，在軸向沖破板表面造成外飛濺。這種情況一般產生在電流較大、通電時間過長的場合。可用縮短通電時間及減小電流的方法來防止。

飛濺在外表面首先影響外觀，其次產生的疤痕影響耐腐蝕及疲勞性能。內部飛濺的殘跡有可能在運行時脫落，如進入管路（如油管）將造成堵塞等嚴重事故。

⑶ 胡須 在加熱到半熔化溫度的熔核邊緣，當某些材料（如高溫合金）中低熔點夾雜物較多聚集在晶界處時，這部分雜質首先熔化並在電極壓力的作用下被擠出呈空隙。在隨後的過程中，空間有時能被液態金屬充填滿，但亦可能未充填滿，這種組織形貌在金相試樣上稱為胡須，而未充填滿的胡須猶如裂紋是一種危險缺陷。

3.維持（F＞0，I=0） 此階段不再輸入熱量，熔核快速散熱、冷卻結晶。結晶過程遵循凝固理論。由於熔核體積小，且夾持在水冷電極間，冷卻速度甚高，一般在幾周內凝固結束。由於液態金屬處於封閉的塑性殼內，如無外力，冷卻收縮時將產生三維拉應力，極易產生縮孔、裂紋等缺陷，故在冷卻時必須保持足夠的電極壓力來壓縮熔核體積，補償收縮。對厚板、鋁合金和高溫合金等零件希望增加頂鍛力來達到防止縮孔、裂紋。這時必須精確控制加頂鍛力的時刻。過早將因液態金屬因壓強突然升高使塑性環被沖破，產生飛濺；過晚則因凝固缺陷已形成而無效。此外加後熱緩冷電流，降低凝固速度，亦有利於防止縮孔和裂紋的產生。

4.休止（F＞0，I=0） 此階段僅在焊接淬硬鋼時採用，一般插在維持時間內，當焊接電流結束，熔核完全凝固且冷卻到完成馬氏體轉變之後再插入，其目的是改善金相組織。

三、點焊焊接參數

當採用工頻交流電源時，點焊參數主要有焊接電流、焊接（通電）時間、電極壓力和電極尺寸。

1.焊接電流Iω 析出熱量與電流的平方成正比，所以焊接電流對焊點性能影響最敏感。在其它參數不變時，當電流小於某值熔核不能形成，超過此值後，隨電流增加熔核快速增大，焊點強度上升（圖3中AB段），而後因散熱量的增大而熔核增長速度減緩，焊點強度增加緩慢（圖3中BC段），如進一步提高電流則導致產生飛濺，焊點強度反而下降。所以一般建議選用對熔核直徑變化不敏感的適中電流（BC段）來焊接。

在實際生產中，焊接電流的波動有時甚大，其原因有：

①電網電壓本身波動或多台焊機同時通電；②鐵磁體焊件伸入焊接迴路的變化；③前點對後點的分流等。除選擇對焊接電流變化較不敏感的參數外，解決上述問題的方法是反饋控制。目前最常用的有網壓補償法、恆流法與群控法。網壓補償法可用於所有各種情況，恆流法主要用於第②種情況，不能用於第③種情況，群控法僅用於第①種情況。

2.焊接時間tω 通電時間的長短直接影響輸入熱量的大小，在目前廣為採用的同期控制點焊機上，通電時間是周（我國一周為20ms）的整倍數。在其它參數固定的情況下，只有通電時間超過某最小值時才開始出現熔核，而後隨通電時間的增長，熔核先快速增大，拉剪力亦提高。當選用的電流適中時，進一步增加通電時間熔核增長變慢，漸趨恆定。但由於加熱時間過長，組織變差，正拉力下降，會使塑性指標（延性比Fσ/Fτ）下降（圖4）。當選用的電流較大時，則熔核長大到一定極限後會產生飛濺。

3.電極壓力F 電極壓力的大小一方面影響電阻的數值，從而影響析熱量的多少，另一方面影響焊件向電極的散熱情況。過小的電極壓力將導致電阻增大、析熱量過多且散熱較差，引起前期飛濺；過大的電極壓力將導致電阻減小、析熱量少、散熱良好、熔核尺寸縮小，尤其是焊透率顯著下降。因此從節能角度來考慮，應選擇不產生飛濺的最小電極壓力。此值與電流值有關，可參照文獻中廣為推薦的臨界飛濺曲線見圖5。目前均建議選用臨界飛濺曲線附近無飛濺區內的工作點。

4.電極工作面尺寸 其工作面尺寸參見下表。目前點焊時主要採用錐台形和球面形兩種電極。錐台形的端面直徑d或球面形的端部圓弧半徑R的大小，決定了電極與焊件接觸面積的多少，在同等電流時，它決定了電流密度大小和電極壓強分布范圍。一般應選用比期望獲得熔核直徑大20%左右的工作面直徑所需的端部尺寸。其次由於電極是內水冷卻的，電極上散失的熱量往往高達50%的輸入總熱量，因此端部工作面的波動或水冷孔端到電極表面的距離變化均將嚴重影響散熱量的多少，從而引起熔核尺寸的波動。因此要求錐台形電極工作面直徑在工作期間每增大15%左右必須修復。而水冷孔端至表面距離在耗損至僅存3～4mm時即應更換新電極。

點焊時各參數是相互影響的，對大多數場合均可選取多種各參數的組合。

目前常用材料的點焊參數均可在資料中以表格或計算圖形式找到，但採用前應根據具體條件作調整試焊。

由於材料表面狀態及清理情況每批不盡相同，生產車間網壓有波動、設備狀況有變化，為保證焊接質量，避免批量次品，往往希望事先取得焊接參數允許波動的區間。所以大批量生產的場合，對每批材料、每台剛大修後的設備須作點焊時允許參數波動區間的試驗，其試驗步驟如下：

1）確定質量指標，例如熔核直徑或單點拉剪力的上下限。

2）固定其它參數，作某參數（例如電流）與質量指標的關系曲線，而後改變固定參數中之一（例如通電時間），再作焊接電流與質量的關系曲線，如此獲得關系曲線族。

3）再把質量指標中合格部分用作圖法形成此二參數（例如電流與時間）允許波動區間的葉狀曲線。

可同樣獲得例如焊接電流與電極壓力等的葉狀曲線。在生產中把參數控制在葉狀曲線內的工作點上即可。

參考資料：http://www.china-weldnet.com/chinese/hanjiejishu/onews108.htm

❻ 怎麼提高自己的焊接技術

1、要學好焊接技術，首先要嚴肅課堂紀律，形成樂學、勤學的良好風氣，激發學生的學習興趣，努力克服急功近利、不求質量的鬆懈態度，從而為提高教學質量打下基礎。必要時可採用適當的獎評措施。2、講清步驟與要領，同時加強示範，增大示範的可見度。教師在講解焊接步驟時，一定要仔細講清操作要領。如刮腳與上錫時要轉動元件；上錫時烙鐵頭上所蘸焊錫不能過多，並且要使烙鐵頭斜口朝下；插裝元件時要注意整齊美觀；正式焊接前需蘸取松香，且二個步驟的時間間隔要盡量短；蘸焊錫與松香的方法要正確；焊接時使烙鐵頭斜口方向朝上等等。另外，在講解步驟、要領的同時，一定要配以示範，邊講邊示範，最好能用大屏幕投影演示，以增大可見度。3、講練結合，加強巡視。練習時教師要隨時提醒學生操作要領，督促學生養成正確的操作習慣，要及時糾正錯誤，解決難點

❼ 簡述改善鋼材可焊性的措施有哪些

改善高強度鋼焊接性能的措施是多方面的，主要包括以下三個方面：一是鋼內材的化學成分設計容時即充分考慮可焊性方面的要求，嚴格控制鋼材的碳當量在一定的范圍內，盡量減少鋼材自身的脆性；二是從冶煉生產工藝上盡量降低甚至消除各種有害雜質如S、P、Sn、Sb、As等，並通過工藝措施控制夾雜物的形態；三是改善焊接工藝，避免造成很大的焊接應力，盡量減輕或避免脆性的發生。

❽ 如何改善金屬材料的焊接性能

1：預熱：可改變焊接接頭各區的冷卻速度，減小焊接區溫度梯度，擴大焊接區的溫度場。有利於減小和遏制淬硬組織的形成，減低焊接接頭內應力，延長焊接區在100攝氏度以上溫度的停留時間，有利於氫從焊縫金屬中逸出。
2：控制焊接能力參數
3:多層焊和多道焊
4：緊急後熱
5：焊條烘乾和坡口清理

❾ 如何評價焊接性能

焊接的觀感質量檢查主要看以下幾個：
1、表面不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。
2、不得有咬邊現象。
3、焊縫表面不得低於管道表面，焊縫余高Δh≤1+0.2b1，且不大於3mm。
4、焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。
5、焊接物無變形或者翹曲。

❿ 如何提高鋼與銅的焊接性能

銅和鐵焊接常規的是用釺焊焊接，也可以用熔焊焊接。

一、如果是釺焊專焊接，則可屬以選用火焰釺焊或者高頻釺焊焊接兩種常用的方法。

1）火焰釺焊：焊絲則可以有很多選擇性比如銅基的威歐丁201焊絲，還有銀基的威歐丁203焊絲，這些都是需要配合助焊膏輔助使用。

2）如果是高頻釺焊：焊絲也可以同火焰釺焊同樣選擇。

二、如果是熔焊焊接，則可以用直流氬弧焊接的焊接方法。

1）如果是氬弧焊，在焊接材料的選擇上則會選用黃銅氬弧焊絲，比如威歐丁204S的黃銅氬弧焊絲。

2）如果是氣體保護焊焊接的話，則會選用黃銅氬弧焊絲的盤絲焊接，高純氬氣保護，比如採用威歐丁204SM的盤絲用雙脈沖氣體保護焊機焊接。

鐵表面焊銅