轉爐鋼鐵料消耗一般為多少

⑴ 轉爐鋼材料1080指的是什麼消耗怎麼算

你好！
哦，那是轉爐鋼鐵料消耗，
入爐的所有金屬料
比上出鋼量，單位是kg/t。
我的回答你還滿意嗎~~

⑵ 380萬噸轉爐煉鋼熔池尺寸的確定

年產330萬噸全連鑄坯的轉爐煉鋼車間工藝設計專 業：冶金工程姓 名：朱江江指導老師：折媛摘要本設計的主要任務是設計一座年產330萬噸方坯的轉爐煉鋼車間。本設計從基礎的物料平衡和熱平衡計算開始，主要包括以下幾部分：轉爐爐型設計、氧槍設計、轉爐車間設計、連鑄設備的選型及計算、以及煉鋼操作制度和工藝制度，其中，轉爐煉鋼車間設計是本設計的重點與核心。本設計設有轉爐兩座，轉爐大小均為150t，平均吹氧時間為38min，純吹氧時間為18min，轉爐作業率為80%，轉爐的原料主要有鐵水、廢鋼以及其它一些輔助原料。連鑄坯的收得率為98%，另外本車間爐外精煉主要採用了喂絲以及真空脫氣手段。本車間的澆注方式為全連鑄。車間的最終產品為方坯。此次的設計任務更加鞏固了我所學的專業知識，與此同時也更加了解了轉爐煉鋼車間的各道工藝流程，為以後的工作打下了良好的基礎。關鍵詞：頂底復吹 轉爐 煉鋼 車間 精煉 連鑄AbstactThe main task of this design is designing a plant wich perce 3.3 million tons of steel per year. It is become the foundation of the material and thermal calculation, mainly include the following parts: the bof model designing, oxygen lance designing, equipment selection and calculation of continuous caster ,besides,also including operating and process system of steelmaking ,the core of the design is plant layouting
This design has two 150t converter for steelmaking, the average time of oxygen applying is 38min ,pure oxygen applying time is 18min, the efficient of the bof is 80% , scrap metal and other auxiliary materials. The rate of casting billet is 98%, in addition , refining mainly adopts wire feeding and vacuum deairing, The final proct is billet.The design more strengthened my major knowledge, at the same time also understand more about the converter steelmaking of each process , laiding a good foundation for the work of future.Keywords: top and bottom combined blown converter steelmaking refining casting continuous casting
1.1 轉爐冶煉原理簡介[1]轉爐煉鋼是把氧氣鼓入熔融的生鐵里，使雜質硅、錳等氧化。在氧化的過程中放出大量的熱量 （含1%的硅可使生鐵的溫度升高200攝氏度），可使爐內達到足夠高的溫度。因此轉爐煉鋼不需要另外使用燃料。氧氣轉爐生產的主要原材料是鐵水，大多數情況下鐵水由高爐攻擊，而高爐的原材料是鐵礦石；轉爐生產出來的產品是鋼坯（或鋼錠），他們還不是最終成品，而必須經由軋鋼機軋製成各種類型和規格的鋼板、型鋼和鋼管等最終產品，提供給市場。因此，氧氣轉爐不可能獨立存在，它必須前有煉鐵，後有軋鋼，共同組成一個鋼鐵生產的聯合體。我們稱這樣的生產模式為鋼鐵聯合企業。從化學成分來看，剛和生鐵都是鐵碳合金，並還有Si、Mn、S、P等元素，由於C和其他元素的含量不同，所形成的組織不同，因而性能也不一樣。根據Fe——C相圖，C含量在0.0218%-2.11%之間的鐵碳合金為鋼，它的熔點在1450-1500℃。C含量在2.11%以上的鐵碳合金稱為生鐵，熔點在1100-1200℃。C含量在0.0218%一下的鐵碳合金稱為工業純鐵。在鋼中碳元素和鐵元素形成Fe3C固熔體，隨著碳含量的增加，其強度、硬度增加，而塑性和沖擊韌性降低。鋼具有很好的物理、化學性能與力學性能，可進行拉、壓、軋、沖、拔等深加工，其用途十分廣泛。若以生鐵為原料煉鋼，需氧化脫碳:鋼種P、S含量過高分別會造成鋼的「冷脆」性和「熱脆」性，煉鋼過程應脫出P、S；鋼中氧含量超過限度會加劇鋼的「熱脆」性，並形成大量氧化物夾雜，因而要脫出氧；鋼種含有H、N分別造成鋼的氫脆和時效性，應該降低鋼中的有害氣體含量；夾雜物的存在會破壞鋼基體的連續性，從而降低鋼的力學性能，也應該去除：煉鋼過程應提高溫度達到出鋼要求，同時還要加入一定種類和數量的合金，使鋼的成分達到所煉鋼種的規格。綜上所述，煉鋼的基本任務包括：脫碳、脫氧、脫硫、脫磷；去除有害氣體和夾雜，提高溫度；調節成分。煉鋼過程通過供氧、造渣、加合金、攪拌、升溫等手段完成煉鋼基本任務。氧氣頂吹轉爐煉鋼過程，主要是降碳、升溫、脫硫、脫磷以及脫氧和合金化等高溫物理化學反應的過程，其工藝操作原則則是控制供氧、造渣、溫度，以及加入合金材料等，以獲得所要求的鋼液，並澆成合格鋼坯或鋼錠。
1.2 氧氣轉爐煉鋼的特點與平爐、電爐煉鋼法相比，氧氣轉爐煉鋼具有生產率高、剛中氣體含量低、鋼的質量好等特點。氧氣轉爐爐內反應速度快，冶煉時間短，具有很高的生產效率。隨著轉爐容量的增大，生產率進一步提高。氧氣轉爐鋼具有以下特點：（1）鋼中氣體含量少（2）由於煉鋼主要原材料為鐵水，廢鋼用量所佔比例不大，因此Ni、Cr、Mo、Cu、Sn等殘余元素含量低，由於鋼中氣體和夾雜少，具有良好的抗時效能力、能加工變形性能和焊接性能，鋼材內部缺陷少。不足之處是強度偏低，淬火性能稍次與平爐和電爐鋼。此外，氧氣轉爐鋼的機械性能及其他方面性能也是良好的。（3）原材料消耗少，熱效率高，成本低。氧氣轉爐的金屬消耗率一般為1100~1140kg/t，比平爐稍高些。耐火材料消耗僅為平爐的15~30%,一般為2~5kg/t。由於氧氣轉爐是利用爐料本身的化學熱和物理熱，熱效率高，不需外加熱源。因此燃料和動力消耗方面比平爐和電爐均低。氧氣轉爐的高效率和低消耗，使鋼的成本較低。（4）原料適應性強。氧氣轉爐對原料的適應性強，不僅能吹煉平爐生鐵，而且能吹煉P（0.5~1.5%）和高P（>1.5%）生鐵，還可以吹煉釩、鈦等特殊成分的生鐵。（5）基建投資少，建設速度快。氧氣轉爐設備簡單，重量輕，所佔的廠商面積和所需要的重型設備的數量比平爐車間少，因此投資比相同產量的平爐低30~40%。而且生產規模越大，基建投資就越省。氧氣轉爐車間的建設比平爐車間快得多。氧氣轉爐煉鋼生產比較均衡，有利於與連鑄機配合。還有利於開展綜合利用，如煤氣回收及實現生產過程的自動化。近年來由於氧氣轉爐煉鋼與爐外精煉技術相結合，所煉鋼種進一步擴大，目前能生產的鋼種近300個。1.3設計原則和指導思想對設計的總要求是技術先進，工藝上可行;經濟上合理。所以，設計應遵循的原則和指導思想是：1）遵守國家的法律、法規，執行行業設計有關標准、規范和規定，嚴格把關，精心設計;2）設計中對主要工藝流程進行多方案比較，以確定最佳方案;
3）設計中應充分採用各項國內外成熟的新技術，因某種原因暫時不上的新技術要預留充分的可能性。所採用的新工藝、新設備、新材料必須遵循經過工業性試驗或通過技術鑒定的原則;4）要按照國家有關勞動安全、工業衛生及消防的標准及行業設計規定進行設計;5）在學習、總結國內外有關廠家的生產經驗的基礎上，移植適用可行的先進技術;6）設計中應充分考慮節約能源、節約用地，實行資源的綜合利用，改善勞動條件以及保護生態環境。1.4 產品方案一、冶煉的鋼種、代表鋼號及其化學成份本設計冶煉的鋼種、代表鋼號及其化學成分見表2-1所示。表1-1 冶煉的鋼種，代表鋼號及其化學成分
鋼種 鋼號 化學成分（%）
C Si Mn P S Cu Al
普鋼 Q235 0.14-0.22 0.12-0.30 0.35-0.55 ≤0.045 ≤0.05 ≤0.30 —
鋼 Q275 0.28-0.38 0.15-0.35 0.5-0.8 ≤0.045 ≤0.05 ≤0.30 —
低合 16Mn 0.12-0.23 0.20-0.60 1.2-1.6 ≤0.0050 ≤0.05 ≤0.30 —
合金鋼 20MnSi 0.17-0.23 0.40-0.70 1.3-1.6 ≤0.045 ≤0.045 ≤0.30 —
硅鋼 熱軋硅鋼 ≤0.08 3.80-4.40 0.20 ≤0.20 ≤0.20 — 0.05-0.12
冷軋硅鋼 ≤0.07 2.8-3.20 0.05-0.08 0.015-0.025 0.05-0.025 — 0.02
二、產品方案本設計產品方案見表2-2所示表 1-2 產 品 方 案
鋼種 連鑄坯產量(萬t/a) 生產比例% 精煉方式
普碳鋼 100 30.30 吹氮或主要RH
低合金鋼 230 69.70 LF或LF+VOD
總計 330 100
說明：1)年產合格坯總量，是指連鑄坯產量;2)表中所有鋼種均進行爐外精煉處理，包括吹氮、LF、VOD、RH處理等;3)產品方案中的合金比30.30%、連鑄比100%、精煉比100%.4)連鑄坯規格:鑄坯斷面尺寸(mm2)，取決於軋材產品類型和軋機的規格，本設計是生產型材(角鋼、工字鋼、輕軌鋼、圓鋼等)，軋機為1700軋機，採用方形鑄坯，其斷面應為250mm×250mm，
2 氧氣轉爐煉鋼車間2.1 初始條件擬建年產量為330萬噸連鑄坯的氧氣轉爐煉鋼車間，相關技術參數如下：1）年產量：方坯330萬噸；2）產品方案：普碳鋼、低碳鋼；2.2 公稱容量選擇[2]1)選取時爐子容量應和國家標准澆注起重機的起重能力相適應。即吊車的起重能力必須大於轉爐最大出鋼量和鋼包(有襯)的重量之和，並應有一定的富餘能力。參見表2-1所示確定轉爐的公稱容量為150t。表2-1與轉爐配套的鋼包容量和澆注起重機的配合
項目 單位 數值
轉爐公稱容量 t 100 120 150 220 250 180
最大出鋼量 t 120 150 180 220 275 320
鋼包容量 t 120 150 180 220 275 320
澆注起重機 t 180/63/20 225/63/20 280/80/20 360/100/20 400/100/20 450/100/20
2.3 轉爐座數的確定為了減少車間內的設備互相干擾，終有固數目的爐子在吹煉，以發揮生產潛力。爐於座數不宜太多，但必須保持年間內始本設計是使用頂底復吹轉爐冶煉，合考慮當前轉爐煉鋼車間的生產情況，選用"二吹二"的方案，這樣同時也可以提高轉爐的利用效率，減少資金的投入。 2.4根據生產規模和產品方案計算出年需鋼水量。根據表2－2選取每爐鋼的平均冶煉周期取37min，平均供氧時間為18min。表2－2轉爐冶煉周期和吹氧時間推薦值
轉爐公稱噸位/t ＜30 30～100 ＞100 備 注
冶煉周期/min 28～32 32～38 38～45 結合供氧強度、鐵水成分和所煉鋼種等具體條件確定
吹氧時間/min 12～16 14～18 16～20
年出鋼爐數=1×
\frac{年煉鋼時間}{煉一爐鋼的平均冶煉時間}
煉一爐鋼的平均冶煉時間
年煉鋼時間
​

=1×
\frac{年日歷時間×轉爐作業率}{煉一爐鋼的平均冶煉時間}
煉一爐鋼的平均冶煉時間
年日歷時間×轉爐作業率
​

=\frac{1440×365×80\%}{38}=11066
=
38
1440×365×80%
​
=11066
每天出鋼爐數=
\frac{年出鋼爐數}{年日歷天數⋅轉爐作業率}
年日歷天數⋅轉爐作業率
年出鋼爐數
​

=
\frac{11066}{365×80\%}=38
365×80%
11066
​
=38
—式中轉爐作業率：取
η
η
=80%2.5 計算年產鋼量在選定轉爐公稱容量和轉爐工作之後，即可計算出車間的年產鋼水量：W=Nnq
￥
5.9
網路文庫VIP限時優惠現在開通,立享6億+VIP內容
立即獲取
年產330萬噸轉爐煉鋼車間設計
年產330萬噸全連鑄坯的轉爐煉鋼車間工藝設計
專 業：冶金工程
姓 名：朱江江
指導老師：折媛
摘要
本設計的主要任務是設計一座年產330萬噸方坯的轉爐煉鋼車間。本設計從基礎的物料平衡和熱平衡計算開始，主要包括以下幾部分：轉爐爐型設計、氧槍設計、轉爐車間設計、連鑄設備的選型及計算、以及煉鋼操作制度和工藝制度，其中，轉爐煉鋼車間設計是本設計的重點與核心。
第 1 頁
本設計設有轉爐兩座，轉爐大小均為150t，平均吹氧時間為38min，純吹氧時間為18min，轉爐作業率為80%，轉爐的原料主要有鐵水、廢鋼以及其它一些輔助原料。連鑄坯的收得率為98%，另外本車間爐外精煉主要採用了喂絲以及真空脫氣手段。本車間的澆注方式為全連鑄。車間的最終產品為方坯。
此次的設計任務更加鞏固了我所學的專業知識，與此同時也更加了解了轉爐煉鋼車間的各道工藝流程，為以後的工作打下了良好的基礎。
關鍵詞：頂底復吹 轉爐 煉鋼 車間 精煉 連鑄

⑶ 生產耗用量公式

生產耗用量公式如下：

計算公式為: 轉爐鋼坯合格率(%) =鋼坯檢驗合格量(噸) /(鋼坯檢 驗總量十鋼 水廢品量(噸))

2、鋼鐵料量 =生鐵量+廢鋼鐵量

3、鋼鐵料消耗( kg/t )=鋼鐵料量 kg/ 轉 爐鋼坯合。

原材料耗用量的具體計算公式為：
原材料本期耗用量=車間本月領用材料+車間上月庫存材料-車間本月庫存材料；
期末，生產車間將耗用原材料計入製造費用，按比例分配計入生產成本。具體分錄為：
借：製造費用（車間一般耗用）
貸：原材料
結轉生產成本時：
借：生產成本-製造費用
貸：製造費用
將生產成本分配到各個產品與半成品，並將生產成本科目結轉，分錄為：
借：產成品
自製半成品
貸：生產成本-結轉

⑷ 我想知道生產一噸鋼鐵所消耗的鋼鐵料是多少怎麼計算

生鐵、重廢、重機鋼-純凈廢鋼、中小廢、壓塊類、特級冷鋼、二類冷鋼、內工業純鐵容、純凈料、高鉻、中鉻、氮化鉻、純鎳、基料、鎳生鐵、角料、切頭、硅鐵、碳錳、鎢鐵、鉬鐵(合格塊)、釩鐵、硫化鐵、硫化鐵-48、稀土金屬絲、台形鋁硅鐵、電解錳、鋁錠、鋁粒(台形鋁)、電解銅、碳化硅60% C級、硅鈣線Ca28%、高鈦包芯線70、硫化鐵芯線、實芯金屬鈣包芯線、金屬Mo條 Mo-1、釔 Y-04、特級石灰、標1冶金石灰、標2冶金石灰、90度瑩石、烘烤白雲石。
普通合金均按基準噸計
中小廢低於部分重廢
按鋼材來倒推。 鋼材噸位/成材率=所需各元素的量。 然後根據此 配料。
比如Fe-25Ni-15Cr 1t
需要1#Ni 800kg 80%V-FE 10kg 金屬Ti 70kg 金屬Gr 金屬Mo、5KG 純鐵 1700KG

⑸ 煉鋼造渣料消耗高的原因是什麼煉鋼鋼鐵料消耗高的原因是什麼

鐵水中硅、磷、硫成分偏高，需要較多的渣去脫除；造渣劑含的二氧化硅偏高，中和了一部分氧化鈣；爐齡偏低，爐襯消耗多，進入渣子，消耗造渣劑；操作不當，噴濺太多，消耗造渣材料。

⑹ 鋼鐵料消耗國家標準是多少鋼鐵料消耗國家標準是多少

根據GB50439《煉鋼工藝設計規范》第4.1.7條，「新建轉爐煉鋼車間主要技術經濟指標」中「鋼鐵料」推薦值為「1060~1080」kg/t鋼。

⑺ 好的電爐指標鋼鐵料消耗是多少

根據GB50439《煉鋼工藝設計規范》第4.1.7條，「新建轉爐煉鋼車間主要技術經濟指標」中「鋼鐵料」值為「1060~1080」kg/t鋼。

⑻ 煉一噸鋼需要多少礦石多少焦炭

煉出0.7頓焦炭。

這個跟高爐容積有關，450，750，1080，1880，2200，2880，3500，4500，5000，5500的，高爐容積越大，焦版比越低。

在鋼權鐵企業中降低焦比為最主要的公關目標，所有的高爐人員都為降低焦比所努力著。列幾個數據，在我們遼寧，鞍鋼和本鋼的平均焦比，鞍鋼是330kg/t,本鋼是360kg/t，也就是說鞍本2個鋼鐵企業生產一頓生鐵需要330和360kg焦炭。

(8)轉爐鋼鐵料消耗一般為多少擴展閱讀：

煤在鍋爐爐內加熱到850℃以上時，隨著溫度升高，煤中的有機物分解， 其中揮發性產物逸出後， 殘留下的不揮發產物就是焦炭。其中包括能燃燒的固定碳和燃燒殘余物——灰分。

燃燒時發出很短的藍色火焰，並釋放大量熱量。燃燒過程緩慢而持久，且易在表面形成灰殼。為使焦炭燃盡，應設法及時除去其灰殼。焦炭的物理性質(如粘結性等)，對於層燃爐的運行具有較大的影響。

焦炭產量約占焦化產品的75%左右。焦炭主要用於煉鐵，它在生鐵生產成本中約佔1/2～1/3。高爐冶煉過程實際上是將鐵礦石還原的過程， 焦炭即充當了還原劑和熱量來源。

⑼ 轉爐煉鋼的技術指標有什麼

鐵水成份合格率
終點碳溫協調
終點成份合格率
殘錳收得率
到站溫度合格率
到站成份合格率
一次補吹合格率
鋼鐵料消耗
鐵耗
廢鋼比
轉爐定點率（節奏合格率）
過氧化率
成份命中率
渣鋼消耗
礦石替代廢鋼用量

等等都是根據自己的實際情況來制訂和定義的，每個鋼廠的指標定義都有些許不一樣，僅供參考。

⑽ 煉鋼鐵水消耗計算公式

煉鋼鐵水消耗計算公式：重復利用水量÷（生產中取用的新水量＋重復利用水量）×100％。

這個製造成本是粗算：（0.96×生鐵+0.15×廢鋼）指的是噸鋼鋼鐵料成本，0.82則是指鋼鐵料消耗成本占粗鋼製造成本的82%；生鐵成本同理，（1.6×鐵礦石+0.45×焦炭）指的是主要原燃料成本，0.9則是指主要原燃料成本占生鐵製造成本的90%。

原理

電子槍是電子束熔煉爐的心臟。它包括槍頭(一般由燈絲、陰極、陽極等組成)、聚焦線圈和偏轉線圈等。電子槍按其結構形式可分為軸向槍(或稱皮爾斯槍)、非自加速環形槍、自加速環形槍及橫向槍，它們的基本結構及其在電子束熔煉過程中的工作情況示於圖2。電子槍的數量有單槍、雙槍和多槍等。