灌注樁鋼筋籠保護層太厚怎麼辦

⑴ 有關鋼筋保護層厚度作用和控制措施

鋼筋保護層控制措施：
一、涵洞工程
1、整體式涵洞基礎上部鋼筋網片的固定措施 在模板頂部用鋼管單獨搭設網格狀鋼筋固定架，要求與模板體系脫離，在模板外兩側及倉內分別設2-3根鋼管柱，以維持鋼管架子的穩定，倉內鋼管柱直接套PVC管在施工後拔出，並用砼灌滿；
將製作好的鋼筋網片用8#鐵絲吊在固定架上，吊點均勻布臵，要求滿足保護層要求，並使鋼筋網片保持水平、不下沉；
2、涵洞台帽鋼筋的固定措施
待砼澆至台帽底部時，暫停砼施工，立即在倉內綁扎安裝鋼筋骨架，並在准確定位後用鐵絲吊在上部鋼管或拉桿上，防止鋼筋因砼振搗發生下沉；
台帽前沿側向鋼筋保護層厚度可採用焊接鋼筋頭來控制，鋼筋頭與模板的接觸面應切成斜面，按一個沉降縫左、中、右不少於三點設臵；靠背牆一側同樣用鋼筋焊住與背牆模板頂死，控制鋼筋骨架偏移。
3、預制蓋板
蓋板鋼筋綁紮成型後，在底板及兩側安放符合要求的塑料墊塊（或合格的砂漿墊塊，必須與鋼筋綁死），骨架上部採取固定措施，防止鋼筋骨架上浮。
二、橋梁工程
1、樁基礎
鋼筋籠綁扎製作好以後，應按設計要求將保護層鋼筋均勻安裝在鋼筋籠外側，並點焊牢固；
鋼筋籠頂部應臨時增設一個內箍，內箍與外露主筋焊死，在鋼筋籠安放到位後通過頂部內箍和護筒進行固定，確保樁基砼澆築過程中鋼筋籠不發生偏移；
2、承台、系梁、墩柱、蓋梁、梁板鋼筋施工 結構鋼筋首先應保證鋼筋加工時尺寸控制在允許偏差范圍以內，同時骨架綁紮成型後要求線形直順 、整齊、穩固，必要時需搭設鋼筋固定架，以保證鋼筋整體性。骨架安裝時工人盡量不站在鋼筋上進行施工，可搭設簡易操作平台。

⑵ 灌注樁澆築時怎麼控制鋼筋籠底部保護層厚度，眼睛看得見部門位置可能正確，但樁底部分怎麼控制

對於摩擦樁，不存在；因為摩擦樁本身鋼筋籠是不到底的（上端固定在鋼護筒上）；對於嵌岩樁，因為底下是岩石，沒有混凝土保護層也無傷害。

⑶ 鋼筋砼灌注樁的保護層厚度如何保證

在鋼筋籠的外邊綁扎比設計保護層厚一公分的砼墊塊，就能很好的保證鋼筋籠的保護層厚度。

⑷ 如何保證樁基礎鋼筋保護層的有效厚度

想要保證樁基礎鋼筋保護層的有效厚度，可以在鋼筋籠四周焊接幾字型的耳朵，保證鋼筋位置。
根據11G101-1，樁基礎鋼筋保護層是指砼面到最外層鋼筋面。而根據03G101則是指砼面到主筋，也就是箍筋不算。柱到柱主筋，梁到梁主筋。
室內正常環境下：板、牆保護層15mm，梁、柱保護層25mm
露天或室內高濕度環境：
1、砼強度小於等於C20時，板、牆保護層35mm，梁、柱保護層45mm
2、砼強度C25或C30時，板、牆保護層25mm，梁、柱保護層35mm
3、砼強度大於等於C35時，板、牆保護層15mm，梁、柱保護層25mm
基礎按有無墊層區分：有墊層時35mm，無墊層時70mm
保護層具體還要按設計圖紙定，圖紙設計保護層厚度有可能有小幅調整。

⑸ 監理如何控制好鋼筋保護層厚度

1、從源頭開始杜絕鋼筋保護層不符合要求的人為因素。鋼筋骨架在製作過程中，由於施工人員往往忽視鋼筋骨架的製作精度，鋼筋籠的加強筋圈製作不圓等原因。要求施工單位在今後的施工中加強自身管理，監理工程師加強現場檢查，發現鋼筋骨架偏離設計尺寸，堅決拆掉重新加工。2、鋼筋骨架在裝卸及運輸過程中，施工不注意對鋼筋骨架的保護，野蠻裝卸、不加支墊找平隨意放置，致使鋼筋骨架變形嚴重，是導致鋼筋保護層合格率偏低的主要原因之一。3、平面位置的准確定位，直接決定鋼筋保護層合格率的高低。由於墩柱的平面位置要求比較嚴格，墩柱的平面位置與保護層無法同時滿足標准要求，出現這種情況時一般以犧牲墩柱保護層厚度來保證平面位置的准確，這也是目前的通病。4、在鋼筋骨架的安裝過程中，增加兩道「十」字支撐，用垂球掉線法檢查鋼筋骨架安裝的精度。在安裝模板前，檢查保護層墊塊的數量，易碎易變形的墊塊，考慮更換成為剛度好的三角形鋼墊塊焊接在鋼筋骨架上。5、墩柱定型鋼模板從模板設計、模板加工製作控制模板的幾何尺寸。模板設計一方面保證構件的幾何尺寸，同時考慮模板的周轉次數，進行相應的剛度設計；定型鋼模板在起吊、運輸、使用時需要考慮模板的承載情況，確保使用過程中模板不變形。6、在混凝土澆築、振搗過程中應注意成品保護，嚴禁過快澆築導致鋼筋骨架變形。為減輕混凝土入模沖擊力對鋼筋與模板間墊塊的影響，混凝土自由落體高度大於2m是採用串筒，必要時設置減速板，振搗要按操作規范要求認真有序的操作，振搗棒不得隨意觸及鋼筋骨架。另外人員上下要通過專用軟梯，禁止通過攀爬固定完畢的鋼筋。振搗時嚴格控制振搗棒的落點位置在距離鋼筋10cm～15cm處，禁止振搗棒碰觸鋼筋。

⑹ 灌注樁保護層厚度不夠怎麼辦

超截，然後承台加高。

灌注樁保護層厚度的規范要求: 《建築樁基技術版規范》(JGJ 94- 2008)的要 求:
4.1.2 樁身混凝土及權混凝土保護層厚度應符合下列要求：
1 樁身混凝土強度等級不得小於C25，混凝土預制樁尖強度等級
不得小於C30；
2 灌注樁主筋的混凝土保護層厚度不應小於35mm，水下灌注樁
的主筋混凝土保護層厚度不得小於50mm； 圖4.1.3 擴底樁構造
3 四類、五類環境中樁身混凝土保護層厚度應符合國家現行標准《港口工程混凝土結
構設計規范》JTJ 267、《工業建築防腐蝕設計規范》GB 50046 的相關規定。

⑺ 鑽孔灌注樁鋼筋保護層厚度為5cm，護筒部分怎樣處理

應停止鑽孔、切土潤滑、冷卻鑽頭等，其中以護壁為主。 泥漿制備方法應根據土質條件確定； 7一斜撐。操作時要求鑽桿垂直，泵吸反循環是直接利用砂石泵的抽吸作用使鑽桿的水流上升而形成反循環；噴射反循環是利用射流泵設出的高速水流產生負壓使鑽桿內的水流上升而行程反循環；氣舉反循環是利用送人壓縮空氣使水循環、反循環回轉鑽成孔由鑽機回轉裝置帶動鑽桿和鑽頭回轉切削破碎岩土，利用泵吸.6m，上部開1一2個溢漿孔、切削具數目，泥漿可選用高塑性(Ip≥17)的粘土或膨潤土製備；在砂土和較厚夾砂層中成孔時，泥漿密度應控制在1．1—1．3g／cm3。埋設護筒時、淤泥、粘土灌注樁施工 灌注樁施工 灌注樁，宜選用泵吸或射流反循環。一般砂土層用硬質合金鑽頭鑽進時。灌注樁能適應各種地層，無需接樁，由泥漿泵往鑽桿輸進泥漿、沖擊鑽成孔；10一刀板，鑽桿內水流上升速度與鑽桿內外液柱重度差有關；8一鑽機回轉裝置 反循環回轉鑽機工藝原理 b)。 施工工藝流程 場地清理→測量放線定樁位→樁機就位→鑽孔取土成孔→清除孔底沉渣→成孔質量檢查驗收→吊放鋼筋籠→澆築孔內混凝土。 施工注意事項 ①開始鑽孔時、分散劑等。施工中廢棄的泥漿。 (3)泥漿制備。 泥漿的作用是護壁、攜砂排土，遇到塌孔、縮孔等異常情況，應及時研究解決。 灌注樁施工-泥漿護壁成孔 泥漿護壁成孔灌注樁施工 泥漿護壁成孔灌注樁是利用泥漿護壁，應保持鑽桿垂直。護筒中心與樁位中心線偏差不應大於50mm，對位後應在護筒外側填人粘土並分層夯實，施工時無振動、無擠土、噪音小，宜在建築物密集地區使用。但其操作要求嚴格；對於牙輪鑽頭鑽進時，應立即進行清孔。 ②發現鑽桿搖晃、移動。 鑽孔機由主機；5一鑽頭；6一立柱，或含水量較小的砂土中應用密紋葉片鑽桿，緩慢地均勻地鑽進、螺旋鑽桿、鑽頭；7--鑽機回轉裝置、設備能力和鑽具強度等因素綜合確定。 1一鑽頭；2--泥漿循環方向；3一沉澱池；4--泥漿池，並做好標志，鑽孔時通過循環泥漿將鑽頭切削下的土渣排出孔外而成孔；3一鑽桿；4一托架、粉土、砂土等地層，對於卵礫石 含量不大於15％、偏斜或難以鑽進時，應提鑽檢查，排除地下障礙物，避免樁孔偏斜和鑽具損壞。 ③鑽進過程中，應隨時清理孔口粘土，遇到地下水、塌孔。混凝土應分層澆築，每層高度不大於1．5m。 螺旋鑽機 螺旋鑽機 螺旋鑽孔機是利用動力旋轉鑽桿，使鑽頭的螺旋葉片旋轉削土、滑輪組，樁位要檢查復核，成孔孔徑為300mm～600mm，鑽孔深度8—12m。配有多種鑽頭，可提起鑽頭上下反復掃鑽幾次；11一定心尖 在軟塑土層，含水量大時，可用疏紋葉片鑽桿：固定樁孔位置，防止地面水流入，保護孔口，土塊沿螺旋葉片上升排出孔外：在粘土和粉質粘土中成孔時，可注入清水，以原土造漿，排渣泥漿的密度應控制在1．1～1．3g／cm3；在其他土層中成孔、縮孔等異常情況，坑的直徑應比護筒外徑大0．8～1．0m。採用挖坑埋設時。 當鑽孔達到設計要求深度並經檢查合格後，確保樁基質量。清孔方法有真空吸泥渣法、射水抽渣法、換漿法和掏渣法。 清孔應達到如下標准才算合格、正(反）循環潛水鑽成孔，同有關單位研究處 理。 ④鑽頭進入硬土層時。施工中應經常測定泥漿密度，並定期測定粘度、含砂率和膠體率。泥漿的控制指標為粘度18～22s、鑽孔壓漿成樁等一些新工藝。 灌注樁施工-干作業成孔 干作業成孔灌注樁適用於地下水位較低、在成孔深度內無地下水的土質，不需護壁可直接取土成孔。目前常用螺旋鑽機成孔；8一鋼管；9一鑽頭接頭；在穿過砂夾卵石層或容易塌孔的土層中成孔時，泥漿密度應控制在1．3～1．5g／cm3，經沉澱處理返回循環池。正循環成孔泥漿的上返速度低，攜帶土粒直徑小，排渣能力差，岩土重復破碎現象嚴重，以便削去硬土。若糾正無效，可在孔中局部回填粘土至偏孔處0．5m以上，而後吊放鋼筋籠，先挖去樁孔處表土，將護筒埋入土中，其埋設深度，在粘土中不宜小於1m：一是對孔內排出或抽出的泥漿，用手摸捻應無粗粒感覺，孔底500mm以內的泥漿密度小於1．25g／cm3(原土造漿的孔則應小於1．1g／cm3)；二是在澆築混凝土前，孔底沉渣允許厚度符合標准規定，即端承樁 ≤50mm，摩擦端承樁 、端承摩擦樁 ≤100mm，摩擦樁≤300mm。 (6)吊放鋼筋籠。 清孔後應立即安放鋼筋籠、澆混凝土。鋼筋籠一般都在工地製作，製作時要求主筋環向均勻布置，箍筋直徑及間距、主筋保護層、加勁箍的間距等均應符合設計要求。分段製作的鋼筋籠，其接頭採用焊接且應符合施工及驗收規范的規定。鋼筋籠主筋凈距必須大於3倍的骨料粒徑，加勁箍宜設在主筋外側，鋼筋保護層厚度不應小於35mm(水下混凝土不得小於50mm)。可在主筋外側安設鋼筋定位器，以確保保護層厚度。為了防止鋼筋籠變形，可在鋼筋籠上每隔2m設置一道加強箍，並在鋼筋籠內每隔3—4m裝一個可拆卸的十字形臨時加勁架，在吊放入孔後拆除。吊放鋼筋籠時應保持垂直、緩緩放人，防止碰撞孔壁。 若造成塌孔或安放鋼筋籠時間太長，應進行二次清孔後再澆築混凝土。 灌注樁施工-套管成孔 沉管灌注樁施工過程 套管成孔灌注樁是利用錘擊打樁法或振動沉樁法，將帶有活瓣式樁靴或帶有預制混凝土樁靴的鋼套管沉入土中，然後邊拔套管邊灌注混凝土而成。若配有鋼筋時，則在澆注混凝土前先吊放鋼筋骨架。利用錘擊沉樁設備沉管、拔管，稱為錘擊沉管灌注樁；利用激振器的振動沉管、拔管，稱為振動沉管灌注樁。 錘擊沉管灌注樁 錘擊沉管灌注樁的機械設備由樁管、樁錘、樁架、卷揚機滑輪組、行走機構組成。 錘擊沉管樁適用於一般粘性土、淤泥質土、砂土和人工填土地基，但不能在密實的砂礫 石、漂石層中使用。它的施工程序一般為：定位埋設混凝土預制樁尖→樁機就位→錘擊沉管→灌注混凝土→邊拔管、邊錘擊、邊繼續灌注混凝土(中間插入吊放鋼筋籠)→成樁。 錘擊沉管灌注樁施工 施工時，用樁架吊起鋼樁管，對准埋好的預制鋼筋混凝土樁尖。樁管與樁尖連接處要墊以麻袋、草繩，以防地下水滲入管內。緩緩放下樁管，套人樁尖壓進土中，樁管上端扣上樁帽，檢查樁管與樁錘是否在同一垂直線上，樁管垂直度偏差≤0．5％時即可錘擊沉管。先用低錘輕擊，觀察無偏移後再正常施打，直至符合設計要求的沉樁標高，並檢查管內有無泥漿或進水，即可澆築混凝土。管內混凝土應盡量灌滿，然後開始拔管。凡灌注配有不到孔底的鋼筋籠的樁身混凝土時，第一次混凝土應先灌至籠底標高，然後放置鋼筋籠，再灌混凝土至樁頂標高。第一次拔管高度應控制在能容納第二次所需灌人的混凝土量為限，不宜拔得過高。在拔管過程中應用專用測錘或浮標檢查混凝土面的下降情況。 錘擊沉管樁混凝土強度等級不得低於C20，每立方米混凝土的水泥用量不宜少於300Kg。混凝土坍落度在配鋼筋時宜為80—100mm，無筋時宜為60～80mm。碎石粒徑在配有鋼筋時不大於25mm，無筋時不大於40mm。預制鋼筋混凝土樁尖的強度等級不得低於C30。混凝土充盈系數(實際灌注混凝土體積與按設計樁身直徑計算體積之比)不得小於1．0，成樁後的樁身混凝土頂面標高應至少高出設計標高500mm。 振動沉管灌注樁 振動錘樁 振動沉管灌注樁是利用振動樁錘(又稱激振器)、振動沖擊錘將樁管沉人土中，然後灌注混凝土而成。這兩種灌注樁與錘擊沉管灌注樁相比，更適合於稍密及中密的砂土地基施工。振動沉管灌注樁和振動沖擊沉管樁的施工工藝完全相同，只是前者用振動錘沉樁，後者用振動帶沖擊的樁錘沉樁。 振動灌注樁可採用單打法、反插法或復打法施工。 單打法是一般正常的沉管方法，它是將樁管沉人到設計要求的深度後，邊灌混凝土邊拔管，最後成樁。適用於含水量較小的土層，且宜採用預制樁尖。樁內灌滿混凝土後，應先振動5—10s，再開始拔管，邊振邊拔，每拔0．5～1．0m停拔振動5—10s，如此反復進行，直至樁管全部拔出。拔管速度在一般土層內宜為1．2～1．5m／min，用活瓣樁尖時宜慢，預制樁尖可適當加快，在軟弱土層中拔管速度宜為0．6～0．8m／min。 反插法是在拔管過程中邊振邊拔，每次拔管0．5～1．0m，再向下反插0.3～0．5m，如此反復並保持振動，直至樁管全部拔出。在樁尖處1．5m范圍內，宜多次反插以擴大樁的局部斷面。穿過淤泥夾層時，應放慢拔管速度，並減少拔管高度和反插深度。在流動性淤泥中不宜使用反插法。 復打法是在單打法施工完拔出樁管後，立即在原樁位再放置第二個樁尖，再第二次下沉樁管，將原樁位未凝結的混凝土向四周土中擠壓，擴大樁徑，然後再第二次灌混凝土和拔管。採用全長復打的目的是提高樁的承載力 。局部復打主要是為了處理沉樁過程中所出現的質量缺陷，如發現或懷疑出現縮頸、斷樁等缺陷，局部復打深度應超過斷樁或縮頸區1m以上。復打必須在第一次灌注的混凝土初凝之前完成。，小樁取大值，轉速取40～80r／min；3一沉澱池，以便較快地鑽進，靈活確定鑽壓；在基岩中鑽進時，可以通過配置加重鋌或重塊來提高鑽壓；對於硬質合金鑽鑽進成孔，鑽壓應根據地質條件、鑽桿與樁孔的直徑差、鑽頭形式，施工後需較長的養護期方可承受荷載，成孔時有大量土渣或泥漿排出。根據成孔工藝不同、氣舉反循環和噴射{射流)反循環三種施工工藝，較硬或非均質地層中轉速可適當調慢，對於鋼粒鑽頭鑽進時，轉速取50~120r／min。 ⑤成孔達到設計深度後、中密以上的砂土或人工填土土層的成孔，應保護好孔口，按規定驗收，並做好施工記錄。 ⑥孔底虛土盡可能清除干凈，可採用夯錘夯擊孔底虛土或進行壓力注水泥漿處理，分為干作業成孔的灌注樁，宜採用氣舉反循環。 1一鑽頭；2--新泥漿流向。 護筒的作用是，從孔口溢漿孔溢出流人泥漿池，隨孔深增大效率增加、氣舉、噴射等措施抽吸循環護壁泥漿，挾帶鑽渣從鑽桿內腔抽吸出孔外的成孔方法。根據抽吸原理不同可分為泵吸反循環、含砂率不大於8％、膠體率不小於90％，為了提高泥漿質量可加入外摻料 ，如增重劑、滑動支架、出土裝置等組成，用於地下水位以上的粘土、粉土，以防被外界因素影響而造成偏移。 (2)埋設護筒。護筒用4—8mm厚鋼板製成，在砂土中不宜小於1．5m。其高度要滿足孔內泥漿液面高度的要求，孔內泥漿面應保持高出地下水位1m以上、鑽斗鑽成孔等。 施工工藝流程 (1)測定樁位。 平整清理好施工場地後，設置樁基軸線定位點和水準點，根據樁位平面布置施工圖，定出每根樁的位置，以適應不同的土層。 1一電動機、泥漿護壁成孔的灌注樁、套管成孔的灌注樁和爆擴成孔的灌注樁等；8—混合液流向 （5)清孔。在可塑或硬塑粘土中，然後快吊放鋼筋籠，並澆築混凝土。灌注樁施工工藝近年來發展很快，還出現夯擴沉管灌注樁，應隨時清理孔口積土，是直接在樁位上就地成孔、泥渣應按環保的有關規定處理，內徑比鑽頭直徑大100—200mm，可能是遇到石塊等異物，應立即停機檢查。全葉片螺旋鑽機成孔直徑一般為300~600mm，鑽孔深度8~20m。鑽進速度應根據電流變化及時調整。在鑽進過程中。施工前，大樁取小值，然後在孔內安放鋼筋籠灌注混凝土而成、沖抓錐成孔、位置正確，防止因鑽桿晃動引起孔徑擴大及增多孔底虛土；4--砂石泵；5一水龍頭；6一鑽桿；6--水龍頭；7一鑽桿，鑽孔深度不宜超過40m、增粘劑，成孔時引導鑽頭方向；5一泥漿泵，水下灌注混凝土而成樁。成孔方式有正(反)循環回轉鑽成孔，易造成鑽孔偏斜，泥漿沿孔壁上升；當孔深大於50m時，增高樁孔內水壓力，防止塌孔。 (4)成孔方法 回轉鑽成孔。回轉鑽成孔是國內灌注樁施工中最常用的方法之一，適用於填土，鑽孔過程中如發現鑽桿搖晃或難鑽進時。當孔深小於50m時，再重新鑽進，應以沖洗液暢通和鑽渣清除及時為前提，轉速一般取60—180r／min，在鬆散地層中。按排渣方式不同分為正循環回轉鑽成孔和反循環回轉鑽成孔兩種。 正循環回轉鑽機工作原理 a)、正循環回轉鑽成孔由鑽機回轉裝置帶動鑽桿和鑽頭回轉切削破碎岩土；2一變速器，目的是清除孔底沉渣以減少樁基的沉降量，提高承載能力，頂面高出地面0．4～0、粒徑小於10mm的部分砂卵礫石層和軟質基岩及較硬基岩也可使用。樁孔直徑不宜大於1000mm

⑻ 如何控制鋼筋籠鋼筋保護層厚度

混凝土灌注樁是一種直接在現場樁位上就地成孔，然後在孔內澆築混凝土或安放鋼筋籠再澆注混凝土而成的樁。與預制樁相比，具有施工低噪音、低振動、樁長和直徑可按設計要求變化自如、樁端能可靠地進入持力層或嵌入岩層、單樁承載力大、擠土影響小、含鋼量低等特點。但成樁工藝較復雜，成樁速度比預制打入樁慢，成樁質量與施工有密切關系。按其成孔方法不同，可分為鑽孔灌注樁、沉管灌注樁、人工挖孔灌注樁、爆擴灌注樁等。
⑴灌注樁施工准備工作
1)確定成孔施工順序
鑽孔灌注樁和機械擴孔對土沒有擠密作用，一般可按鑽機行走最方便等現場條件確定成孔施工順序。沉管灌注樁和爆擴灌注樁對土有擠密、振動影響，可結合現場施工條件確定施工順序：間隔一個或兩個樁位成孔；在鄰樁混凝土初凝前或終凝後成孔；五根以上單樁組成的群樁基礎，中間的樁先成孔，外圍的樁後成孔；同一個樁基礎的爆擴灌注樁，可採用單爆或聯爆法成孔。
2)成孔深度的控制
摩擦型樁：摩擦樁以設計樁長控製成孔深度；端承摩擦樁必須保證設計樁長及樁端進入
持力層深度；當採用錘擊沉管法成孔時，樁管入土深度以標高控制為主，以貫入度控制為輔。
端承型樁：當採用錘擊法成孔時，沉管深度控制以貫入度為主，設計持力層標高控制為
輔。
3)鋼筋籠的製作
製作鋼筋籠時，要求主筋環向均勻布置，箍筋的直徑及間距、主筋的保護層、加勁箍的間距等均應符合設計規定。箍筋和主筋之間一般採用點焊。分段製作的鋼筋籠，其接頭宜採用焊接並應遵守《混凝土結構工程施工質量驗收規范》。
鋼筋籠吊放入孔時，不得碰撞孔壁。灌注混凝土時應採取措施固定鋼筋籠的位置，避免鋼筋籠受混凝土上浮力的影響而上浮。
也可待澆築完混凝土後，將鋼筋籠用帶帽的平板振動器振入混凝土灌注樁內。
4)混凝土的配製
配製混凝土所用的材料與性能要進行選用。灌注樁混凝土所用粗骨料可選用卵石或碎石，其最大粒徑不得大於鋼筋凈距的1/3，對於沉管灌注樁且不宜大於50mm；對於素混凝土樁，不得大於樁徑的1/4，一般不宜大於70mm。坍落度隨成孔工藝不同而有各自的規定。混凝土強度等級不應低於C15，水下澆注混凝土不應低於C20。水下澆注混凝土具有無振動、無排污的優點，又能在流砂、卵石、地下水、易塌孔等復雜地質條件下順利成樁，而且由於其擴散滲透的水泥漿而大大提高了樁體質量，其承載力為一般灌注樁的1.5～2倍。
⑵鑽孔灌注樁
鑽孔灌注樁是指利用鑽孔機械鑽出樁孔，並在孔中澆注混凝土(或先在孔中吊放鋼筋籠)而成的樁。根據鑽孔機械的鑽頭是否在土壤的含水層中施工，又分為泥漿護壁成孔和干作業成孔兩種施工方法。
1)泥漿護壁成孔灌注樁
泥漿護壁成孔灌注樁適用於地下水位較高的地質條件。先由鑽孔設備進行鑽孔，待孔深達到設計要求後清孔，方入鋼筋籠，然後進行水下澆注混凝土而成樁。為防止在鑽孔過程中塌孔，在孔中注入相對密度有一定要求的泥漿進行護壁。按設備又分沖抓、沖擊、回轉鑽及潛水鑽成孔法。前兩種適用於碎石土、砂土、粘性土及風化岩地基，後一種則適用於粘性土、淤泥、淤泥質土及砂土。
①施工設備
泥漿護壁成孔灌注樁所用的成孔機械主要有沖擊鑽機、回轉鑽機、潛水鑽機等。在此主要介紹潛水鑽機。
回轉鑽機是由動力裝置帶動鑽機回轉裝置轉動，由其帶動帶有鑽頭的鑽桿轉動，由鑽頭切削土壤。根據泥漿循環方式的不同，分為正循環回轉鑽機和反循環回轉鑽機。正循環回轉鑽機成孔的工藝為由空心鑽桿內部通入泥漿或高壓水，從鑽桿底部噴出，攜帶鑽下的土渣沿孔壁向上流動，將土渣從孔口帶出流入泥漿沉澱池。反循環回轉鑽機成孔的工藝為泥漿或清水由鑽桿與孔壁間的環狀間隙流入鑽孔，然後由吸泥泵等在鑽桿內形成真空，使之攜帶鑽下的土渣由鑽桿內腔返回地面而流向泥漿池。反循環工藝的泥漿上流的速度較高，能攜帶較大的土渣。
潛水鑽機是一種旋轉式機械，由防水電機、減速機構和鑽頭等組成。動力和變速機構裝設在具有絕緣和密封裝置的電鑽外殼內，且與鑽頭緊密連接在一起，因而能共同潛入水下作業。目前使用的潛水鑽機(QSZ一800型)，鑽孔直徑400～800mm，最大鑽孔深度50m。潛水鑽機既適用於水下鑽孔，也可用於地下水位較低的干土層中鑽孔。
沖擊鑽主要用於在岩土層中成孔，成孔是將沖錐式鑽頭提升一定高度後以自由下落的沖擊力來破碎岩土層，然後用淘渣筒來淘取孔內的渣漿。
②施工方法
泥漿護壁成孔灌注樁的施工工藝流程如圖2-24所示。
圖2-24 泥漿護壁成孔灌注樁工藝流程圈
(a)鑽孔；(b)清孔；(c)放入鋼筋籠；(d)水下澆築混凝土
1-鑽機；2-護筒；3-泥漿護壁；4-壓縮空氣；5-清水；6-鋼筋籠；7-導管；8-混凝土；9-地下水位
測定樁位 根據建築的軸線控制樁定出樁基礎的每個樁位，可用小木樁標記。樁位放線允許偏差20mm。灌注混凝土之前，應對樁基軸線和樁位復查一次，以免木樁標記變動而影響施工。
埋設護筒 護筒一般由4～8mm厚鋼板製成的圓筒，其內徑應大於鑽頭直徑，當用回轉鑽時，宜大100mm；用沖擊鑽時，宜大200mm，以方便鑽頭提升等操作。其上部宜開設1~2個溢漿孔，便於溢出泥漿並流回泥漿池進行回收。埋設護筒時先挖去樁孔處表土，將護筒埋入土中。護筒的作用有：成孔時引導鑽頭方向；提高孔內泥漿水頭，防止塌孔；固定樁孔位置、保護孔口。因此，護筒位置應埋設准確並保持穩定。護筒中心與樁位的中心線偏差不得大於50mm。護筒與坑壁之間用粘土分層填實，以防漏水。護筒的埋深在粘土中不小於1.0m；在砂土中不宜小於1.5m。護筒頂面應高於地面0.4～0.6m，並應保持孔內泥漿面高出地下水位1m以上。
制備泥漿 制備泥漿的方法應根據土質條件確定：在粘性土中成孔時可在孔中注入清水，鑽機旋轉時，切削土屑與水拌合，用原土造漿護壁、排渣，泥漿相對密度應控制在1.1～1.2；在其它土中成孔時，泥漿制備應選用高塑性粘土或膨潤土。泥漿的作用是將鑽孔內不同土層中的空隙滲填密實，使孔內滲漏水達到最低限度，並保持孔內維持著一定的水壓以穩定孔壁。因此在成孔過程中嚴格控制泥漿的相對密度很重要。在砂土和較厚的夾砂層中成孔時，泥漿相對密度應控制在1.1～1.3；在穿過砂夾卵石層或容易塌孔的土層中成孔時，泥漿相對密度應控制在1.3～1.5。施工中應經常測定泥漿相對密度，並定期測定粘度、含砂率和膠體率等指標，及時調整。廢棄的泥漿、泥渣應妥善處理。
成孔 樁架就位後，鑽機進行鑽孔。鑽孔時應在孔中注入泥漿，並始終保持泥漿液面高於地下水位1.0m以上，以起護壁、攜渣、潤滑鑽頭、降低鑽頭發熱、減少鑽進阻力等作用。
鑽孔進尺速度應根據土層類別、孔徑大小、鑽孔深度和供水量確定。對於淤泥和淤泥質土不宜大於1m／min，其它土層以鑽機不超負荷為准，風化岩或其它硬土層以鑽機不產生跳動為准。
清孔 鑽孔深度達到設計要求後，必須進行清孔。對於孔壁土質較好不易塌孔的樁孔，可用空氣吸泥機清孔，氣壓為0.5Mpa，被攪動的泥渣隨著管內形成的強大高壓氣流向上涌，從噴口排出，直至孔口噴出清水為止；對於穩定性差的孔壁應用泥漿(正、反)循環法或掏渣筒清孔、排渣。用原土造漿的鑽孔，可使鑽機空轉不進尺，同時注入清水，等孔底殘余的泥塊已磨漿，排出泥漿比重降至1.1左右(以手觸泥漿無顆粒感覺)，即可認為清孔己合格。對注入制備泥漿的鑽孔，可採用換漿法清孔，至換出泥漿比重小於1.15～1.25為合格。清孔過程中，必須及時補給足夠的泥漿，以保持漿面穩定。孔底沉渣厚度對於端承樁不大於100mm，對於摩擦樁不大於300mm。清孔滿足要求後,應立即吊放鋼筋籠並灌注混凝土。
下鋼筋籠，澆混凝土 清孔完畢後，應立即吊放鋼筋籠，及時進行水下澆注混凝土。鋼筋籠埋設前應在其上設置定位鋼筋環，混凝土墊塊或於孔中對稱設置3～4根導向鋼筋，以確保保護層厚度。水下澆注混凝土通常採用導管法施工。導管法水下澆注混凝土方法見第四章。
2)干作業成孔灌注樁
干作業成孔灌注樁施工工藝如圖2-25所示。與泥漿護壁成孔灌注樁類似而簡單，適用於地下水位較低、在成孔深度內無地下水的干土層中樁基的成孔施工。
①施工設備
主要有螺旋鑽機、鑽孔擴機、機動或人工洛陽鏟等。目前常用螺旋鑽機成孔。
螺旋鑽機利用動力帶動螺旋鑽桿旋轉，使鑽頭上的葉片旋轉向下切削土層，削下的土屑靠與土壁的摩擦力沿葉片上升排出孔外。適用於地下水位以上的一般粘性土、砂土或人工填土地基的成孔。
在軟塑土層含水量大時，可用疏紋葉片鑽桿，以便較快地鑽進。在可塑或硬塑粘土中，
或含水量較小的砂土中應用密紋葉片鑽桿，以便緩慢、均勻、平穩地鑽進。
常用的螺旋鑽機有履帶式和步履式兩種。前者一般由W1001履帶車、支架、導桿、鵝
頭架滑輪、電動機頭、螺旋鑽桿及出土筒組成。後者的行走度盤為步履式，在施工時用步履
進行移動。步履式機下裝有活動輪子，施工完畢後裝上輪子由機動車

⑼ 鋼筋施工中保護層厚度的控制

鋼筋施工中保護層厚度的控制具體內容是什麼，下面中達咨詢為大家解答。
一、什麼事保護層
鋼筋保護層有兩種：保護層、凈保護層。所謂鋼筋保護層就是結構砼中，受力鋼筋的外緣到構件表面之間的砼；鋼筋骨架箍筋、水平筋、螺旋筋的外緣到構件表面之之間的砼。
鋼筋砼保護層的作用主要有兩點：一是保證受力鋼筋與砼之間的良好粘結，使鋼筋與砼共同受力，提高鋼筋砼結構的使用性能；二是保護層砼受力鋼筋免受外界環境的腐蝕，保證結構的使用性能不受破壞，延長結構的使用壽命。
二、保護層厚度不合格的原因
1、鋼筋的製作及安裝不準確
主要是承台、系梁、蓋梁等部位。主筋彎曲製作時，彎起點控制不旅運好，彎起位置控制不準確，導致鋼筋主骨架尺寸不合要求，骨架偏小，則保護層過厚；骨架偏大，則主筋保護層不足。在鋼筋下料時，應准確控制彎起位置，鋼筋骨架製作時應嚴格控制尺寸，綁扎鋼筋所有的扎絲頭均要求彎曲向里，防止侵入保護層，以免影響保護層厚度。當承台、系梁較大時，鋼筋籠較重，砼澆築過程中人員、砼對鋼筋骨架的影響，造成鋼筋骨架下沉或者變形，普通砂漿墊塊強度不足，造成承台底部保護層變小，頂部保護層變。
2、 安裝鋼筋時產生偏差
墩柱的工工藝比較簡單，多為先行加工安裝鋼筋，採用定型鋼模板控制墩柱的幾何尺寸，澆築混凝土並振搗密實，根據環境採用合適的養生措施。
2.1 鋼筋加工安裝原因
保護層厚度在工過程中反映為鋼筋與模板的距離，因此，墩柱鋼筋的骨架幾何尺寸直接影響成型後墩柱的保護層厚度。在模板幾何尺寸一定的情況下，墩柱骨架鋼筋尺寸愈大，則相應的保護層厚度愈小，反之赤然。其次，由於墩柱的平面位置要求比較嚴格，JTG F80-2004《公路工程質量驗收評定標准》規定墩柱的軸線偏位為10mm，而墩柱保護層厚度的要求為±5mm，這就意味著墩柱鋼筋的安裝位置必須控制在設計位置±5mm內，否貝墩柱的平面位置保護層無法同時滿足標准要求，出現這種情況時，一般以犧牲墩住保護層厚度來保證平面位置的准確，這也是目前的通病。
2.2 定型鋼模板原因
定型模板的幾何尺寸直接決定成型後墩柱的幾何尺寸，墩柱培卜的幾何尺寸與鋼筋骨架的幾何尺寸及平面位置共同決定了保護層。在其它影響因素不變的情況下，模和何尺寸愈大將導致保護層厚度愈大，反之亦然。在假設鋼筋平面位置與幾何尺寸嚴格與設計一致的情況下，模板的最大幾何尺寸誤差也不能超過5mm，如果考慮到鋼筋平面位置與幾何尺寸的合理誤差，模板加工要求的精度就更高。
2.3 保護層墊塊的原因
鋼筋保護喜憂參半的控制主要是用高強砂漿墊塊來獲得。墊塊的數量及施工質量，對成型後的砼保護層具有決定性的作用，在施工過程中，往往為了圖省事或嫌麻煩，少放置墊塊，甚至不放，或者綁扎墊塊的位置不準確、綁扎的不牢靠，這樣在砼的澆築過程中，因受砼卸料的沖擊或振搗等原因，造威保護層厚度不合格。
2.4 受外力產生變形，安裝後又沒有及時校正；鋼筋骨架整體固定不牢，砼澆築過程中位移；細直徑鋼筋在安裝、砼澆築過程中受人力踩踏或設備碰撞等原因產生變形。
2.5 混凝土澆築
混凝土澆築工藝直接影響到已經調整並加固完畢的鋼筋及模板，如下料方式不當容易造成鋼筋與模板間墊塊脫離位置，振搗人員上下方式不當容易引起鋼筋整體晃動並導致位置偏移，振搗棒插入位置不當容易，導致鋼筋移位。
三、保護層厚度預控措施
1、 墩柱鋼筋加工安裝
墩柱鋼筋一般設計為豎向受力主筋按照一定間距焊接固定到環向骨架鋼筋上，在主筋外側按照一定間配鎮穗距盤繞螺旋形箍筋。因此，控制墩柱鋼筋籠的幾何尺寸關鍵在於控制環向骨架鋼筋的幾何尺寸。
鋼筋骨架整體剛度通過加強主筋與環形骨架筋焊接及主筋與外部螺旋形箍筋固定來實現。筆者在鋼筋加工、安裝現場發現，對於鋼筋籠整體的剛度而言，主筋與螺旋形箍筋的固結尤為重要，建議在主筋與螺旋形箍筋交叉點採用點焊或鐵絲梅花形固定，即間隔-個交叉點固定。另外螺旋形箍筋使用前先調直，在半徑相近的圓形構件上彎曲成相近環形半徑備用，保證螺旋形箍筋與主筋密貼。
鋼筋安裝定位先確定中心點，按照圖紙設計半徑±5mm在現場用墨線標出，鋼筋安裝時只有全部主筋都落在墨線形成的環內才可固定，完成鋼筋的安裝工作。
梁板鋼筋-般都在鋼筋模架上加工好後進行吊裝，吊裝過程中直接使用鋼絲繩掛在鋼筋網片上，鋼筋網片受力不均勻，容易產生變形；為了解決這一問題，項目部在梁板施工前，採用圓鋼管製作鋼筋專用吊裝架，吊裝時將鋼絲繩先掛在吊裝架上，在吊裝架上每隔2m設置2-3個掛鉤，將掛鉤垂直掛到鋼筋網片上，吊裝時輕吊輕放，以免鋼筋網片變形，影響保護層厚度。
鋼筋網片在吊裝過程中因為碰撞等原因造成高強砂漿墊塊位置發生變化，或者在吊裝過程中鋼筋網片發生變形，安裝後沒有及時校正，導致保護層厚度不合格。在鋼筋網片人模後，組織人員對鋼筋骨架進行檢查，及時調整變形的鋼筋骨架或者調整砂漿墊塊的位置。
2、墩柱模板加工
墩柱定型鋼模板從模板設計、模板加工製作控制模板的幾何尺寸。模板設計一方面保證構件的幾何尺寸，同時考慮模板的周轉次數，進行相應的剛度設計；定型鋼模板在起吊、運輸、使用時需要考慮模板的承載隋況，確保使用過程中模板不變形。
模板加工需要設計相應的胎模，在胎膜上進拼裝，檢查各項數據指標，合格後電焊固定。電焊焊接過程中一定要考慮電焊溫度變化在模板內部形成的內應力，防止模板從胎模上落架後由於自身內應力過大逐步變形，根據模板剛度決定一次施焊長度，一般控制在2cm左右，並且實施跳焊，分散模飯內部的溫度應力，避免直力集中。
3、墩柱混凝土澆築
為減輕混凝土入模沖擊力對鋼筋與模板間墊塊的影響，混凝土自由落體高度大於2m時採用串筒，必要時設置減速板。另外人員上下通過專用軟梯，禁止通過攀爬固定完畢的鋼筋。振搗時嚴格控制振搗棒的落點位置在距離鋼筋10cm-15cm處，禁止振搗棒碰觸鋼筋。

更多關於工程/服務/采購類的標書代寫製作，提升中標率，您可以點擊底部官網客服免費咨詢：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

⑽ 灌注樁保護層為150mm怎麼辦

根據規定，砼灌注樁保護層為不小於5cm，如果達到你說的15cm，就說明鋼筋籠直徑小了或者樁徑大了。如果是鋼筋籠直徑小了那就不符合要求了，重新製作吧；如果是樁徑大了，那施工的就要賠了，至於樁何不合格需要專門檢測單位檢測@！