燒鋁的焊縫出現顆粒狀是什麼原因

1. 擠壓鋁型材表面出現「吸附顆粒」怎麼辦

措施：
1、提高鋁棒質量,從源頭抓起,對於表面質量要求高的型材,鑄棒過程中要清洗爐膛,優選原料和輔料,如噴塗型材再製品禁止進入,選用優質鋁錠等,加強鑄造工藝過程式控制制,防止鑄造缺陷等,提高金屬高溫塑性,減少發生顆粒狀毛刺的幾率.
2、狠抓模具質量,優化模具結構設計,較少死區金屬流入,提高模具強度和剛度,減少模具擠壓形變,採取合理的氮化工藝,提高工作帶硬度和提高拋光質量,減少金屬粘附.
3、優化工藝參數,不同的鋁合金成分和型材斷面,根據鋁合金擠壓原理,採用合理的擠壓工藝溫度,對擠壓速度進行分段控制,減少棒溫和模溫的溫度差,增大擠壓筒與棒溫差,可以進一步減少死區金屬流入和鑄棒表面金屬氧化物和夾雜流入,從而減少夾渣和毛刺的出現.
4、對所有工作現場採取「5S」現場管理,提高環境質量,對鑄棒表面清理,較少灰渣灰塵附著,杜絕"跑冒滴漏",及時清理型材表面的灰塵,盡可能減少灰塵附著.

2. 為什麼鋁焊縫焊後表面會出現黑色斑點

主要有如下幾個原因
1、氣體的純度不高，一定要高純氬，肯定要好於純氬
2、焊絲的質量不行，雜質含量比較多，關於焊絲的選擇可以參考一下威歐丁焊接鋁焊絲
3、焊接添絲時不小心碰到鎢極，或者說鎢極選用不對，一般選用綠頭鎢極或者棕色，威歐丁焊接關於鎢極的運用可以學習一下

3. 鋁型材表面產生毛刺是因為什麼原因

首先，我們應該「對症下葯」。鋁型材毛刺的產生是由於型材出口處的強度小與鋁型材表面與模具定徑帶的摩擦力而造成局部的撕裂。有的擠壓鋁型材表面是顆粒狀毛刺，這個顆粒的形成原因分為以下四種：空氣塵埃吸附，燃煤鋁棒加熱爐產生的灰塵、鋁屑、油污及水份凝結成顆粒附著在熱的型材表面。鋁棒中的缺陷及成分中的β相Al、Fe、Si在高溫下析出，使金屬塑性降低，抗拉強度降低，產生顆粒狀毛刺。鋁棒中的雜質，如:精煉不充分遺留的金屬夾雜物和非金屬夾雜物。時效爐內的灰塵附著。這些毛刺的形成主要原因為：鋁棒質量的影響、擠壓工藝、鋁型材模具的影響的影響和空氣中的塵埃、水、油污等強烈附著於鋁型材表面。

要解決此類問題主要從提高出口處鋁型材的強度來降低鋁型材與模具之間的摩擦力著手。第一點，提高出口處鋁型材的強度。在同一合金的情況下，合金的溫度越高，強度越低，故為了提高出口處鋁型材的強度我們可以盡量用較低的鋁棒溫度擠壓；提高鋁棒的塑性，也就是擠壓性能；提高模具的加工精度，將曬鋁棒通過模孔的助力，減少溫升；有效的方法就是降低擠壓速度，不過有利有弊，這樣的速度肯定是影響產量的，最好是根據每個型號模具制定合理的速度范圍。第二點，可以減少鋁型材與定徑帶之間的摩擦力。根據實際情況我們可以從以下幾點著手：建立完善的保養制度，每個模擠壓到一定的有毒要重新氧化；採用先進的氮化工藝及設備，提高氮化層的硬度和耐磨性；提高定徑帶的表面光潔度。

根據上述額毛刺解決方法，我們可以看出解決毛刺是一個系統問題，只有熔鑄、擠壓和模具水平不斷提高，才能慢慢的減少毛刺的發生，這是一個漸變的過程，同學們要有耐心喲！當然，啟域鋁型材所有切割面可以保證光潔無毛刺喔。僅供參考哦！

4. 鋁合金材料表面有顆粒怎麼解決

一、顆粒吸附成因分析 1、擠壓型材表面出現的顆粒狀毛刺分為四種： 1)、空氣塵埃吸附，燃煤鋁棒加熱爐產生的灰塵、鋁屑、油污及水份凝結成顆粒附著在熱的型材表面。 2)、鋁棒中的雜質，如：精煉不充分遺留的金屬夾雜物和非金屬夾雜物。 3)、時效爐內的灰塵附著。 4)、鋁棒中的缺陷及成分中的β相AlFeSi在高溫下析出，使金屬塑性降低，抗拉強度降低，產生顆粒狀毛刺。 2、原因1)、鋁棒質量的影響 由於高溫鑄造，鑄造速度快，冷卻強度大，造成合金中的β相AlFeSi不能及時轉變為球狀α相AlFeSi，由於β相AlFeSi在合金中呈現針狀組織，硬度高、塑性差，抗拉強度很低，在高溫擠壓時不僅會誘發擠壓裂紋，而且會產生顆粒狀毛刺，這種毛刺不易清理，手感強烈，顆粒附近常伴隨有蝌蚪狀拖尾，在金相顯微鏡下觀察，呈現灰褐色，成分中富含鐵元素。 鋁棒中的雜質影響，鋁棒在熔鑄過程中，精煉不充分，泥土、精煉劑、覆蓋劑以及粉末塗料和氧化膜夾雜等混入棒中，這些物質在擠壓過程中，使金屬的塑性和抗拉強度顯著降低，極易產生顆粒狀毛刺。 棒的組織缺陷常見的有疏鬆、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等，所有這些鑄棒缺陷有一個共同點，就是與鑄棒基體焊合不好，造成了基體流動的不連續性，在擠壓過程中，夾渣極易從基體中分離出來，通過模具的工作帶時，粘附在入口端，形成粘鋁，並不斷被流動的金屬拉出，極易產生顆粒狀毛刺。 2)、模具的影響 在擠壓生產中，模具是在高溫高壓的狀態下工作的，受壓力和溫度的影響，模具產生彈性變形。模具工作帶由開始平行於擠壓方向，受到壓力後，工作帶變形成為喇叭狀，只有工作帶的刃口部分接觸型材形成的粘鋁，類似於車刀的刀屑瘤。在粘鋁的形成過程中，不斷有顆粒被型材帶出，粘附在型材表面上，造成了"吸附顆粒"。隨著粘鋁的不斷增大，模具產生瞬間回彈，就會形成咬痕缺陷。若粘鋁堆積較多，不能被型材拉出，模具瞬間回彈時粘鋁不脫落，就會形成型材的表面粗糙、亮條、型材撕裂、堵模等問題。模具的粘鋁現象見圖1。我們現在使用的擠壓模具基本是平面模，在鑄棒不剝皮的情況下，鑄棒表面及內在的雜質堆積在模具內金屬流動的死區，隨著擠壓鑄棒的推進及擠壓根數的增多，死區的雜質也在不斷的變化，有一部分被正常流動的金屬帶出，堆積在工作帶變形後的空間內。 有的被型材拉脫，形成了顆粒狀毛刺。因此，模具是造成顆粒狀毛刺的關鍵因素。另外工模具表面的粗糙度越高、工作帶表面的硬度越低，也是造成粘鋁，形成顆粒狀毛刺原因之一。 3)、擠壓工藝的影響 擠壓中發現，擠壓工藝參數的選擇正確與否也是影響顆粒狀毛刺的重要因素。經過現場觀察，擠壓溫度、擠壓速度過快顆粒毛刺就越多，原因溫度高、速度快，型材流動速度增加模具變形的程度增加，金屬的流動加快，金屬的變形抗力相對減弱，更易形成粘鋁現象；對大的擠壓系數來說，金屬的變形抗力相對增加了，死區相對增大，提高了形成粘鋁的條件，形成"吸附顆粒"的概率增加；鑄棒加熱溫度與模具溫度之差過大，也易造成顆粒狀毛刺問題。 4)、空氣中的塵埃、水、油污等強烈附著於鋁型材表面，原因是熱的鋁型材遇到灰塵後粘附，發生化學反應並產生膠狀物質，在時效過程中又與爐中的灰塵結合，生成較大的顆粒狀毛刺，在隨後的氧化、電泳、噴塗過程中不易清除。 二、減少顆粒狀毛刺的措施 1、提高鋁棒質量，從源頭抓起，對於表面質量要求高的型材，鑄棒過程中要清洗爐膛，優選原料和輔料，如噴塗型材再製品禁止進入，選用優質鋁錠等，加強鑄造工藝過程式控制制，防止鑄造缺陷等，提高金屬高溫塑性，減少發生顆粒狀毛刺的幾率。 2、狠抓模具質量，優化模具結構設計，較少死區金屬流入，提高模具強度和剛度，減少模具擠壓形變，採取合理的氮化工藝，提高工作帶硬度和提高拋光質量，減少金屬粘附。 3、優化工藝參數，不同的鋁合金成分和型材斷面，根據鋁合金擠壓原理，採用合理的擠壓工藝溫度，對擠壓速度進行分段控制，減少棒溫和模溫的溫度差，增大擠壓筒與棒溫差，可以進一步減少死區金屬流入和鑄棒表面金屬氧化物和夾雜流入，從而減少夾渣和毛刺的出現。 4、對所有工作現場採取「5S」現場管理，提高環境質量，對鑄棒表面清理，較少灰渣灰塵附著，杜絕"跑冒滴漏"，及時清理型材表面的灰塵，盡可能減少灰塵附著。

5. 工業鋁型材在塗裝中有顆粒是什麼原因

工業鋁型材廠家粉末塗料塗層外表突起的粒子即顆粒。顆粒能夠說對外表塗層裝飾性是一個致命的損傷，終究影響塗裝商品的層次。粉末塗裝中顆粒的存在與粉末塗料的特性及出產技術、塗裝現狀是分不開的，粉末塗料的不可過濾性決議了粉末塗料的顆粒疑問的存在。下面詳細介紹粉末塗料顆粒存在的因素及怎麼降低顆粒的存在。機械雜質顆粒的存在及防止
機械雜質顆粒首要來源於材料自身及其出產進程、設備磨損、粉末塗料出產進程中環境帶入的雜物。
(1)樹脂中也許由於原材料富含或其出產進程中帶入各種機械雜質，機械雜質構成的顆粒形狀對比尖銳。這有必要請求樹脂出產廠家運用合格的原材料、堅持整齊的出產環境，嚴格控制出產技術，採納相應的過濾辦法。
(2)顏填料中的雜質。關於鈦白和鋇、鈣等，某些低品質的商品，在不一樣程度上都富含適當的粗砂礫及黑色雜物，用這種顏填料必定會在塗膜中構成粒子。關於顆粒而言，較細的且過325目無篩余物的顏填料不簡單呈現顆粒；越粗的顏填料越簡單呈現顆粒。但顏填料過細，會增加其吸油量，然後也許會影響粉末塗料的流平，這就需要顏填料必須要有一個合理的粒度，並且嚴格控制過粗粒子的存在。
(3)在粉末塗料的出產進程中也許由於磨堂內的磨損、部件掉落而存在金屬屑，其構成的顆粒用手摸會有刺劃感。
(4)織物纖維也可構成顆粒的存在。有些粉末塗料出產廠運用布料綁在配料出料口或商品包裝口接料，磨損必定時間則纖維掉落，進入物料或商品中，存在串狀顆粒。在預混崗位中也可帶入機械雜質顆粒，包含外包裝帶著的塵埃等雜質，包裝物（紙、塑料纖維、封裝線等）掉落到混合器中。因此在這些工段必定要隨時進行檢查，以削減顆粒的存在。
膠化物顆粒
膠化物顆粒形狀較圓，數量也對比多，首要來自運用的樹脂和粉末塗料出產進程中的擠出進程。
(1)樹脂中的膠粒。在樹脂出產進程中，反應釜也許部分過熱，或拌和情況不良，使整批物料當中也許呈現分子量過大、熔點特別高的膠粒。這些膠粒在粉末塗料出產進程中經過擠出時也許不會消融，在這以後的破壞工序中難以被破碎成太細的顆粒，假如這種膠粒混在正常的粉末塗猜中，在塗料噴塗固化後就也許會構成塗層中的粒子。
(2)粉末塗料出產進程中的擠出進程是顆粒存在的一個首要因素。一方面也許是設備自身構成；一方面也許是技術控制構成，要麼溫度過高，要麼擠出斷料空轉。擠出機的溫度通常設定在110℃左右，混合型、聚酯型、環氧型等熱固型粉末塗料在此溫度下通常不會存在化學反應而致使物料膠凝，但是擠出機螺桿與螺筒之間老是必定空隙，並且運用越久空隙越來越大，就也許會殘留下必定的物料；此外螺桿和螺稈之間也許存在必定的死角，因此也許會殘留積存若干物料，這些物料在110℃的溫度長時間的效果下，就會存在化學反應，然後呈現膠凝，變成不能再熔化的物質。不管是哪種類型的擠出機，都不能防止擠出進程中膠化物的存在，但空隙小、長徑比適宜、自清洗能力強的擠出機存在的膠化物要少得多。

6. 擠壓鋁型材表面出現「吸附顆粒」怎麼辦

在鋁型材的擠壓生產中，常見的缺陷是比較直觀的，如彎曲、扭擰、變形、夾渣等。而吸附顆粒的缺陷，不仔細觀察或手摸較難發現。其危害是：在電泳、噴塗型材的生產流程中，很難去除掉，影響型材的表面美觀，造成廢品。因此，要在擠壓生產實踐中不斷地觀察分析，總結其成因，及時採取措施，以減少或杜絕這種缺陷的出現。 吸附顆粒的表現 鋁型材表面處理的方式越來越多，除一般的氧化型材外，電泳型材、噴塗型材、氟碳噴塗型材、木紋烤漆型材等相繼出現，花樣繁多。吸附顆粒的缺陷，對一般氧化材影響不大，但對其他的處理形式影響較大，主要是有礙這些型材表面美觀。在擠壓生產中，擠出型材吸附顆粒經過仔細觀察或用手在型材表面上滑動，都會發現。在鋸切裝筐工序，用風吹或擦拭，大部分的小顆粒可以去掉。但還是有一部分由於靜電原因仍吸附在型材表面上。經時效處理後，這些顆粒更加緊密粘附在型材表面。在型材表面預處理工序，由於槽液濃度的影響，有的可以去除掉，但在型材表面形成小麻坑，有的去除不掉，則形成凸起。此問題在電泳和噴塗型材的生產中經常出現。 吸附顆粒的形成原因 1 模具的影響 在擠壓生產中，模具是在高溫高壓的狀態下工作的，受壓力和溫度的影響，模具產生彈性變形。模具工作帶由開始平行於擠壓方向，受到壓力後，工作帶變形成為喇叭狀，只有工作帶的刃口部分接觸型材形成的粘鋁，類似於車刀的刀屑瘤。在粘鋁的形成過程中，不斷有顆粒被型材帶出，粘附在型材表面上，造成了吸附顆粒。隨著粘鋁的不斷增大，模具產生瞬間回彈，就會形成咬痕缺陷。若粘鋁堆積較多，不能被型材拉出，模具瞬間回彈時粘鋁不脫落，就會形成型材的表面粗糙、亮條、型材撕裂、堵模等問題。我們現在使用的擠壓模具基本是平面模，在鑄棒不剝皮的情況下，鑄棒表面及內在的雜質堆積在模具內金屬流動的死區，隨著擠壓鑄棒的推進及擠壓根數的增多，死區的雜質也在不斷的變化，有一部分被正常流動的金屬帶出，堆積在工作帶變形後的空間內。有的被型材拉脫，形成了吸附顆粒。因此，模具是造成吸附顆粒的關鍵因素。 2 擠壓工藝的影響 擠壓工藝參數的選擇正確與否也是影響吸附顆粒的重要因素。經過現場觀察，擠壓溫度、擠壓速度過高，吸附顆粒就越多，原因是由於溫度高、速度快，型材流動速度增加，模具變形的程度增加，金屬的流動加快，金屬的變形抗力相對減弱，更易形成粘鋁現象；對大的擠壓系數來說，金屬的變形抗力相對增加了，死區相對增大，提高了形成粘鋁的條件，形成吸附顆粒的概率增加；鑄棒加熱溫度與模具溫度之差過大，也易造成粘鋁問題，甚至堵模；工模具表面的粗糙度、工作帶表面的硬度等，也是造成粘鋁，形成吸附顆粒的原因之一。 3 鑄棒質量的影響 鑄棒質量是影響鋁型材表面及擠壓成型的重要因素。吸附顆粒的成因與鑄棒質量有很大關系。鑄棒的組織缺陷常見的有夾渣、疏鬆、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等。夾渣是混入鑄棒的熔渣、氧化皮或其他雜質，也叫夾雜。低倍試片上一般呈現形狀不規則的黑洞，凹陷於基體，是一些不同顏色的、無定形的松軟組織，破壞了鑄棒的連續性。在擠壓過程中，夾渣極易從基體中分離出來，通過模具的工作帶時，粘附在入口端，形成粘鋁，並不斷被流動的金屬拉出，形成吸附顆粒；疏鬆是在晶界及枝晶網路出現的宏觀和微觀的分散性縮孔，低倍試片上呈不規則的黑色針孔狀小點，在枝晶間呈三角形孔洞，斷口組織不緻密，嚴重的疏鬆往往伴有氣孔、夾渣等，在擠壓生產中很難與金屬焊合，從而以形成粘鋁現象；晶粒粗大是當熔體金屬過熱或鑄造溫度過高時。在鑄棒中易出現的粗大晶粒組織，並伴有晶間裂紋，使金屬不連續，在擠壓生產中，也易產生粘鋁問題；偏析是在鑄棒表面凝結的易熔析出物，也稱偏析瘤，是易熔組成物滲出後凝結在鑄棒表面而成的，在擠壓生產中，聚集在模具金屬流動的死區，隨著擠壓鑄棒根數的增多，被擠出或被流動的型材拉出，形成吸附顆粒。所有這些鑄棒缺陷有一個共同點，就是與鑄棒基體焊合不好，造成了基體流動的不連續性，這是形成吸附顆粒的重要因素。 減少吸附顆粒的措施1模具設計、製造、使用應注意的問題 (1)模具的設計必須滿足剛度、強度的計算要求，以達到減少模具在受壓時的彈性變形量。在確定工作帶時，工作帶的長短、空刀形式、模頸及焊合室形式等，都要考慮參數選擇最佳值。模具的導流孔、分流孔等系數的選擇，在允許范圍內盡量選較大值，達到減小壓力的目的。 (2)模具在製造過程中，要減少製造誤差，避免尖角存在。對金屬流動的摩擦表面，要光滑過渡，盡量減少凸凹不平的過渡區域。確保模孔尺寸偏差的一致性。 (3)模具在使用時，一定要加裝和選用合適的模墊、支撐墊。 (4)模具都要經過氮化處理後，方可上機，以減少粘鋁的問題。 (5)修模、光模時，要注意工作帶的平行、表面粗糙度以及組合模裝配的配合尺寸，把緊螺栓。 2 選擇合適的擠壓參數 根據擠壓系數、型材斷面情況、模具情況、設備情況等，選擇最佳的擠壓溫度、鑄棒加熱溫度、模具溫度以及擠壓速度，並在生產過程中，不斷調整這些參數。這些都是消除或減少吸附顆粒的主要措施。 3提高鑄棒的質量 在鑄棒的鑄造過程中，採用細化晶粒工藝，採取有效的技術措施減少鑄棒的夾渣、疏鬆、晶粒粗大等缺陷，對鑄棒進行均勻化處理，都是減少和消除吸附顆粒的有效措施。另外，加強對鑄棒的低倍組織分析，進行質量監控，減少有缺陷鑄棒的投入使用，也是減少和消除吸附顆粒有效手段。 結束語吸附顆粒的影響因素主要是模具、鑄棒、擠壓工藝三個方面。 操作人員的操作水平也反映在這三個要素中，在生產實踐的基礎上，要不斷地分析問題，總結經驗，就可以減少或避免吸附顆粒、粘鋁、表面粗糙、劃傷、型材撕裂等缺陷，大大提高型材的成品率及生產效率。

7. 鋁換熱器焊接出現絮狀物

鋁換熱器焊接出現絮狀物的原因是：
1、換熱器焊接之前解決辦法不合適致使焊接質量比較差在製作過程的時候常用的碳鋼換熱管管頭有污垢或者管頭進行維護之後很長時間沒有按照又生銹。
2、管板加工以後長時間沒有保養會生銹或者塗油防止生銹，安裝之後均難維護，從而致使換熱器焊肉裡面雜質多。

8. 使用液化氣焊槍焊接鋁材時焊葯結成水珠狀不沾是為什麼

液化氣焊槍焊接鋁材時焊葯結成水珠狀不沾從兩個方面說
1、鋁材的散熱快特別是厚一些，這個時候熱源是不夠溫度。
2、還有一種是有些焊料是挑剔材質的，如果你的材質是難焊接的比如鎂合金含量比較高的，還有非金屬元素比較多的，這種情況下如果用火焰焊接就用不挑剔母體材質的WEWELDING53焊接，不過這種是純手工作業需要配合53根部專用刷來焊接使用。

9. 鋁合金焊接缺陷

一、強的氧化能力鋁與氧的親和力很強，在空氣中極易與氧結合生成緻密而結實的AL2O3薄膜，厚度約為0．1μm，熔點高達2050℃，遠遠超過鋁及鋁合金的熔點，而且密度很大，約為鋁的1．4倍。在焊接過程中，氧化鋁薄膜會阻礙金屬之間的良好結合，並易造成夾渣。氧化膜還會吸附水分，焊接時會促使焊縫生成氣孔。這些缺陷，都會降低焊接接頭的性能。為了保證焊接質量，焊前必須嚴格清理焊件表面的氧化物，並防止在焊接過程中再氧化，對熔化金屬和處於高溫下的金屬進行有效的保護，這是鋁及鋁合金焊接的一個重要特點。具體的保護措施是：

1、焊前用機械或化學方法清除工件坡口及周圍部分和焊絲表面的氧化物；

2、焊接過程中要採用合格的保護氣體進行保護；

3、在氣焊時，採用熔劑，在焊接過程中不斷用焊絲挑破熔池表面的氧化膜。

二、鋁的熱導率和比熱大，導熱快盡管鋁及鋁合金的熔點遠比鋼低，但是鋁及鋁合金的導熱系數、比熱容都很大，比鋼大一倍多，在焊接過程中大量的熱能被迅速傳導到基體金屬內部，為了獲得高質量的焊接接頭，必須採用能量集中、功率大的熱源，有時需採用預熱等工藝措施，才能實現熔焊過程。

三、線膨脹系數大鋁及鋁合金的線膨脹系數約為鋼的2倍，凝固時體積收縮率達6．5%－6．6%，因此易產生焊接變形。防止變形的有效措施是除了選擇合理的工藝參數和焊接順序外，採用適宜的焊接工裝也是非常重要的，焊接薄板時尤其如此。另外，某些鋁及鋁合金焊接時，在焊縫金屬中形成結晶裂紋的傾向性和在熱影響區形成液化裂紋的傾向性均較大，往往由於過大的內應力而在脆性溫度區間內產生熱裂紋。這是鋁合金，尤其是高強鋁合金焊接時最常見的嚴重缺陷之一。在實際焊接現場中防止這類裂紋的措施主要是改進接頭設計，選擇合理的焊接工藝參數和焊接順序，採用適應母材特點的焊接填充材料等。

四、容易形成氣孔

焊接接頭中的氣孔是鋁及鋁合金焊接時極易產生的缺陷，尤其是純鋁和防銹鋁的焊接。氫是鋁及鋁合金焊接時產生氣孔的主要原因，這已為實踐所證明。氫的來源，主要是弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材所吸附的水分，其中焊絲及母材表面氧化膜的吸附水分，以焊縫氣孔的產生，常常佔有突出的地位。

鋁及鋁合金的液體熔池很容易吸收氣體，在高溫下溶入的大量氣體，在由液態凝固時，溶解度急劇下降，在焊後冷卻凝固過程中來不及析出，而聚集在焊縫中形成氣孔。為了防止氣孔的產生，以獲得良好的焊接接頭，對氫的來源要加以嚴格控制，焊前必須嚴格限制所使用焊接材料（包括焊絲、焊條、熔劑、保護氣體）的含水量，使用前要進行乾燥處理。清理後的母材及焊絲最好在2－3小時內焊接完畢，最多不超過24小時。TIG焊時，選用大的焊接電流配合較高的焊接速度。MIG焊時，選用大的焊接電流慢的焊接速度，以提高熔池的存在時間。Al－Li合金焊接時，加強正、背面保護，配合坡口刮削，清除概況氧化膜，可有效地防止氣孔。

五、焊接接頭容易軟化

焊接可熱處理強化的鋁合金時，由於焊接熱的影響，焊接接頭中熱影響區會出現軟化，即強度降低，使基體金屬近縫區部位的一些力學性能變壞。對於冷作硬化的合金也是如此，使接頭性能弱化，並且焊接線能量越大，性能降低的程序也愈嚴重。針對此類問題，採取的措施主要是制定符合特定材料焊接的工藝，如限制焊接條件，採取適當的焊接順序，控制預熱溫度和層間溫度，焊後熱處理等。對於焊後軟化不能恢復的鋁合金，最好採用退火或在固溶狀態下焊接，焊後再進行熱處理，若不允許進行焊後熱處理，則應採用能量集中的焊接方法和小線能量焊接，以減小接頭強度降低。

六、合金元素蒸發和燒損

某些鋁合金含有低沸點的合金元素，這些元素在高溫下容易蒸發燒損，從而改變了焊縫金屬的化學成分，降低了焊接接頭的性能。為了彌補這些燒損，在調整工藝的同時，常常採用含有這些沸點元素含量比母材高的焊絲或其他焊接材料。

七、鋁在高溫時的強度和塑性低

鋁在370℃時強度僅為10Mpa，焊接時會因為不能支撐住液體金屬而使焊縫成形不良，甚至形成塌陷或燒穿，為了解決這個問題，焊接鋁及鋁合金時常常要採用墊板。

八、焊接接頭的耐腐蝕性能低於母材

熱處理強化鋁合金（如硬鋁）接頭的耐腐蝕性的降低很明顯，接頭組織越不均勻，耐蝕性越易降低。焊縫金屬的純度或緻密性也影響接頭耐蝕性能。雜質較多、晶粒粗大以及脆性相析出等，耐蝕性就會明顯下降，不僅產生局部表面腐蝕而且經常出現晶間腐蝕，此外對於鋁合金，焊接應力的存在也是影響耐蝕性的一個重要因素。

為了提高焊接接頭的耐蝕性，主要採取以下幾個措施：

1、改善接頭組織成分的不均勻性。主要是通過焊接材料使焊縫合金化，細化晶粒並防止缺陷；同時調整焊接工藝以減小熱影響區，並防止過熱，焊後熱處理。

2、消除焊接應力，如局部表面拉應力可以採用局部錘擊辦法來消除。

3、採取保護措施，如採取陽極氧化處理或塗層等。

九、無色澤變化，給焊接操作帶來困難

鋁及鋁合金焊接時由固態轉變為液態時，沒有明顯的顏色變化，因此在焊接過程中給操作者帶來不少困難。因此，要求焊工掌握好焊接時的加熱溫度，盡量採用平焊，在引（熄）弧板上引（熄）弧等。

10. 焊鋁焊出來有雜物有黑點怎麼回事

焊鋁焊出來有雜物有黑點的影響因素有：
1、鋁母體的表面處理因素
如果鋁母體表面比較臟，或者焊接之前處理得不是太好的話，這些臟的雜物會夾雜到焊縫熔池裡面形成黑點或者污點，這個是最直接的反應就是您說的有黑點。
處理辦法：建議用清洗液清洗或者用拋光機拋光氧化膜，露出金屬光澤。

2、鋁氣體純度的影響因素
如果鋁焊的時候氣體純度不高，甚至很差的話，就會出現氣體保護不好，容易在焊接的時候在熔池裡面夾雜一些氧化物，這些氧化物相當於是雜質夾雜在熔池裡面，冷凝以後就形成黑點。
處理辦法：建議是用純度比較高的氣體。

3、焊絲的質量影響因素
焊絲的純度如果不純的話，在焊接的時候焊絲的雜質夾雜在熔池裡面也會形成這種雜質黑點。
處理辦法：用純度高的鋁焊絲，一般用口碑比較好的鋁合金焊絲。

4、焊機的電位器調節因素
鋁焊的清理寬度會影響到清理氧化膜的焊接效果，所以調節到合理的清理脈寬也直接影響到母體焊縫的光亮度，另外還有焊機電流調節電位器，還有煙氣時間，後吹時間，提前送氣時間等，有的鋁焊機還有脈沖功能的，這些功能會影響到焊接質量，就是我們通俗說的焊縫亮不亮。
處理辦法：在選擇機器的時候，需要有這樣的電位器指導調節的供應商，或者技術比較全面的供應商，因為鋁焊機相對來說會有很多的注意細節，這些在購買的時候要給供應商了解清楚，比如機器的調試使用，機器的操作指導他們是否會提供，及材料的匹配選擇等，這些都需要他們的肯定答復，如果不可以，就要謹慎購買。

以上4點基本上可以概括了鋁焊產生黑點的問題了，可以對照解決。