⑴ 影響固定管板式換熱器管板應力的因素有哪些
1.設計中產生的應力：管箱自重、管束自重（特別是U形管束)對管板產生的作用力。
2.製造中產生的焊接應力，包括殼體與管板焊接、管頭與管板焊接等，所有換熱器都存在這種應力，只不過有大有小，如果製造工藝不當會殘留非常大的應力。
3.製造中產生的組裝應力，強力組裝會殘留應力，管頭脹接是人為製造的應力。
4.安裝中產生的應力：安裝後與支座和其它設備、管道連接成一個整體，剛性連接不可避免產生一定的相互作用力，以及其它設備和管道傳遞過來的應力。
5.操作時產生的應力：主要是指溫差變化造成的溫差應力，特別在沒有膨脹節時、殼體與換熱管不同材質時、其中之一為不銹鋼材質時、殼程和管程不同時升溫或通介質時，溫差產生的應力可能非常大。這個應力直接作用在管頭上，可能會造成管頭泄漏。操作應力還包括換熱器充滿液體介質時介質重量傳遞到管板上的應力、管道熱脹冷縮間接傳遞的應力等。
這里特別說明一點：因為不銹鋼的熱膨脹系數特大，當法蘭或者管板是不銹鋼材料時，因為連接螺柱是碳鋼材料，溫度上升後，會將螺柱拉得更緊，達到一定程度會使螺柱發生屈服，待溫度降低後，螺柱就鬆弛了，會造成介質泄漏，化工廠經常會發生這種情況。當確實存在這種情況時，可以選配質量較好的壓簧來解決。
按影響的程度從大到小排序一般是：5→2→1→4→3
其中只有脹接產生的應力是有益的，其它都是有害的，應盡可能減輕和避免。
⑵ 換熱器管板腐蝕怎麼解決
換熱器滲漏是換熱器使用中最為常見的設備管理問題，滲漏主要是腐蝕造成的，少部分是由於換熱器選型和換熱器本身的製造工藝缺陷，列管式換熱器的腐蝕形式基本有兩種：電化學腐蝕和化學腐蝕。列管式換熱器在製作時，管板與列管的焊接一般採用手工電弧焊，焊縫形狀存在不同程度的缺陷，如凹陷、氣孔、夾渣等，焊縫應力的分布也不均勻。使用時管板部分一般與工業冷卻水接觸，而工業冷卻水中的雜質、鹽類、氣體、微生物都會構成對管板和焊縫的腐蝕。這就是我們常說的電化學腐蝕。研究表明，工業水無論是淡水還是海水，都會有各種離子和溶解的氧氣，其中氯離子和氧的濃度變化，對金屬的腐蝕形狀起重要作用。另外，金屬結構的復雜程度也會影響腐蝕形態。因此，管板與列管焊縫的腐蝕以孔蝕和縫隙腐蝕為主。從外觀看，管板表面會有許多腐蝕產物和積沉物，分布著大小不等的凹坑。以海水為介質時，還會產生電偶腐蝕。化學腐蝕就是介質的腐蝕，換熱器管板接觸各種各樣的化學介質，就會受到化學介質的腐蝕。另外，換熱器管板還會與換熱管之間產生一定的雙金屬腐蝕。一些管板還長期處於腐蝕介質的沖蝕中。尤其是固定管板換熱器, 還有溫差應力, 管板與換熱管聯接處極易泄漏,導致換熱器失效。
索雷工業防腐修復技術解決換熱器焊縫腐蝕滲漏問題的技術步驟
工藝簡單，效率高，可實施在線修復：只需要拆除換熱器風頭部位即可實施防腐保護；
1.先對滲漏的焊縫部位進行焊接處理；
2.表面噴砂處理，去除氧化物及其它污物，露出金屬原色，且保證表面粗糙度；
3.表面清洗，去除油污等；
4.針對列管與管板採用焊接方式連接時，只需要對管口進行倒角處理；對於列管與管板採用脹接方式連接時，需要對列管盡心切割，去除多餘部分，然後倒角處理；
5.按照比例調和索雷碳納米聚合物材料；
6.均勻塗抹與整個管板表面，塗抹厚度1-2mm之間，滲漏部位重點處理，且管口內部要向內延伸10mm的深度；
7.加熱固化，已達到高性能的防腐要求。
⑶ 管板焊接的方法是什麼
管板焊接方法
1.清除管板表面及換熱管端頭100mm范圍內的氧化膜、鐵銹、油污、水等臟物回。低合金鋼和碳鋼一答般用鋼絲刷, 不銹鋼應採用不銹鋼鋼絲刷清理, 然後用丙酮擦拭坡口清除油污。
2.填充焊絲焊前必須清除油銹, 清理後應妥善保管, 放於乾燥處, 隨用隨取。 清理後的焊絲放置時間不宜超過長，否則重新清理。
⑷ 換熱管焊接常見的質量問題有哪些
目前,管板與換熱管連接有3種方式:焊接、脹接、脹接加焊接。脹接有長久歷史,已積累豐富經驗,對管板變形等影響小,但製造工藝復雜,承受壓力波動、溫度變化差,在常見管殼式換熱器應用已逐漸減少。脹接加焊接結構雖然克服脹接強度不夠和焊接存在應力腐蝕、破裂等缺點,但製造工藝更加復雜,且在製造過程中脹接和焊接過程會相互影響,難控制製作質量,成本高,僅用於特殊使用要求場合。而焊接因管板加工要求低,製造工藝簡便,有較好緊密性,應用最為普遍。
1、焊接長度不符合規定
製造時管板加工坡口常偏小,例如普通換熱管Φ19x2、Φ25x2國標規定I3須不小於2mm,Φ32x2.5以上不小於25mm,當壁厚增加還須適當增大。而實際卻達不到。另外普通換熱管Φ19x2、Φ25x2伸出長度l1不小於15mm,壓力高工況時伸出長度l2加長為25mm;Φ32x25換熱管伸出長度不小於25mm,壓力高工況時伸出長度l2加強長達30mm。而實際由於組裝、下料控制不好等因素,甚至有些焊工焊接習慣原因,也經常達不到所要求尺寸。這樣焊接長度必然小於規定要求,其承載能力下降,GB151計算採用拉脫應力q=σt·a/лdl雖在設計合格,在實際卻可能超標。
2、焊接前處理方法不好導致焊接質量差
在製造過程中常見碳鋼換熱管管頭清理不凈或管頭清理後較長時間未組裝又生銹;管板加工後長時間放置生銹或塗油防銹,組裝後均難清理,從而導致焊肉中雜質多。
3、焊接方法不當導致質量差
採用手工電弧焊時,引弧和熄弧直接在連接的角焊縫上,管板垂直位置焊接,焊縫一次成形,都較易導致夾渣和氣孔。
來自網路搜索，希望可以幫到您
⑸ 換熱管與管板的焊接接頭怎麼檢測
換熱器管子與管板聯接的角焊縫，壓力試驗前一般採用PT檢測。由於換熱器管版橋寬度小、管子密布，采權用PT檢測直觀清晰，對於氣孔等缺陷很容易發現。現在對於重要場合的較大型換熱器，也有要求用X射線檢測的，不過要用專用X射線機器，進口設備，價格比較昂貴。
⑹ 經常在圖紙上看到換熱管與管板強度焊
GBl5l—l999標准中規定，強度脹接適用於設計壓力~<4MPa、設計溫度≤300℃、無劇烈振動、無過大溫度變化及無應力腐蝕的場合；強度焊接適用於振動較小和無間隙腐蝕的場合；脹、焊並用適用於密封性能較高、承受振動或疲勞載荷、有間隙腐蝕、採用復合管板的場合。由此可見，單純脹接或強度焊接的連接方式使用條件是有限制的。脹、焊並用結構由於能有效地阻尼管束振動對焊口的損傷，避免間隙腐蝕，並且有比單純脹接或強度焊具有更高的強度和密封性，因而得到廣泛採用。目前對常規的換熱管通常採用「貼脹+強度焊」的模式；而重要的或使用條件苛刻的換熱器則要求採用「強度脹+密封焊」的模式。脹、焊並用結構按脹接與焊接在工序中的先後次序可分為先脹後焊和先焊後脹兩種。 1 先脹後焊 管子與管板脹接後，在管端應留有15ram長的未脹管腔，以避免脹接應力與焊接應力的迭加，減少焊接應力對脹接的影響，15ram的未脹管段與管板孔之間存在一個間隙(見圖1)。在焊接時，由於高溫熔化金屬的影響，間隙內氣體被加熱而急劇膨脹。據國外資料介紹，間隙腔內壓力在焊接收口時可達到200～300MPa的超高壓狀態。間隙腔的高溫高壓氣體在外泄時對強度脹的密封性能造成致命的損傷，且焊縫收口處亦將留下肉眼難以覺察的針孔。目前通常採用的機械脹接，由於對焊接裂紋、氣孔等敏感性很強的潤滑油滲透進入了這些間隙，焊接時產生缺陷的現象就更加嚴重。這些滲透進入間隙的油污很難清除干凈，所以採用先脹後焊工藝，不宜採用機械脹的方式。由於貼脹是不耐壓的，但可以消除管子與管板管孔的間隙，所以能有效的阻尼管束振動到管口的焊接部位。但是採用常規手工或機械控制的機械脹接無法達到均勻的貼脹要求，而採用由電腦控制脹接壓力的液袋式脹管機脹接時可方便、均勻地實現貼脹要求。採用液袋式脹管機脹接時，為了使脹接結果達到理想效果，脹接前管子與管板孔的尺寸配合在設計製造上必須符合較為嚴格的要求。只有這樣對於常規設計的「貼脹+強度焊」可採用先脹後焊的方式，而對特殊設計的「強度脹+強度焊」則可採用先貼脹，再強度焊，最後強度脹的方法。 2 先焊後脹 在製造過程中，一台換熱器中有相當數量的換熱管，其外徑與管板管孔孔徑之間存在著較大的間隙，且每根換熱管其外徑與管板管孔間隙沿軸向是不均勻的(見圖2)。當焊接完成後脹接時，管子中心線必須與管板管孔中心線相重合。當間隙很小時，上端15mm的未脹管段將可以減輕脹接變形對焊接的影響。當間隙較大時，由於管子的剛性較大，過大的脹接變形將越過15mm未脹區的緩沖而對焊接接頭產生損傷，甚至造成焊口脫焊。所以對於先焊後脹工藝，控制管子與管板孔的精度及其配合為首要的問題。當管子與管板腔的間隙小到一定值後，脹接過程將不至於損傷到焊接接頭的質量。有關資料顯示，管口的焊接接頭承受軸向力的能力是相當大的，即使是密封焊，焊接接頭在做靜態拉脫試驗時，管子拉斷了，焊口將不會拉脫。然而焊口承受切向剪力的能力相對較差，所以強度焊後，由於控制達不到要求，可能造成過脹失效或脹接對焊接接頭的損傷。 3 合理的製造工藝 3．1 管子與管孔的公差控制 (1)換熱管在采購換熱管時要求每台換熱器所使用的換熱管在冷拔加工時應採用同一坯料(爐批次)的原料，並在同一台經校驗試驗合格的拉管機上生產，這樣才能保證每根換熱管具有相同的材質、規格與精度。換熱管外徑的均勻一致能保證管子與管板管孔的間隙，內徑的均勻一致能保證與液袋式脹管機脹頭的匹配性，從而延長脹頭的使用壽命。一般管子與管板管孑L間隙要求控制在(O．3±O．05)mm范圍內，而液袋式脹管機脹頭外徑與管子內徑的公差也應控制在(O．3±0．05)ram范圍內。 (2)管板 為使換熱器管板管孔與管子外徑在同一公差范圍內，首先必須根據到貨換熱管外徑的實際精度尺寸決定管板管孔的加工精度，如上所述，管板管孔與已到貨換熱管實際均勻外徑間隙仍應控制在(O．3±0．05)EITI范圍內。 3．2 換熱管與管板的加工及驗收 (1)換熱管 ①按要求采購進廠的換熱管人庫前應按相關標准逐項驗收，精確測量內、外徑及其公差范圍。 ②換熱管穿管前按實際測量殼程長度一次性切好換熱管，避免穿管後用腳向砂輪機修磨。當採用砂輪機修磨時，砂輪磨粒易濺人管子與管板管孔的間隙中，硅酸鹽磨粒在焊接時將會產生夾渣，給焊接接頭造成隱患。 ③換熱管穿管前脹接范圍內管區應進行除銹處理，管端除去內外毛刺，這對採用液袋式脹頭時尤為重要。 (2)管板 ①管板應是合格的鍛件，內部材質應均勻，脹接面上無影響脹接質量的缺陷。對於裝置中關鍵的換熱器，盡量採用高級別鍛件，鍛件除按相關標准驗收後，應做超聲波復查。 ②管板與折流板上管孔加工必須保證同軸度。採用同一塊模板鑽孔，確保每根換熱管所通過的管板與折流板上的管孔在同一中心線上，否則將使穿管發生很大的困難。 ③管板的鑽削加工粗糙度、管板的管橋寬度均按GB151—1999 I級要求驗收。 ④管孔精度以自製的通規和止規來檢驗，並作記錄。如要求鑽孔 (25．4±0．05)mm，即選25．45mm為止規， 25．3mm為通規，可以逐孔檢查，對於超差孔應作出標記，以便採取特殊措施予以彌補。 ⑤如為強度脹，脹槽深度應確保(O．5±O．05)InlTl范圍。對於液袋式脹接的方式，根據目前科研試驗的結果，建議槽寬為8mm，槽間距為8mm，通常採用雙槽結構。 ⑥脹接前應嚴格清潔管孔，除去槽邊毛刺，不允許有影響脹接緊密性的雜質存在。 3．3 管子與管板的連接 (1)脹接 推薦採用液袋式液壓脹接方式，以保證脹接緊密程度均勻一致。因為液袋式脹管機其脹接壓力是由人工設定，電腦控制操作的，精度較高 如+25×2．5的碳鋼換熱管其貼脹壓力通常為1 10—120MPa，強度脹壓力為170—180MPa。當採用特殊規格換熱管時可以先理論計算，然後通過模擬試驗，確認其貼脹及強度脹的適宜液壓范圍，以保證脹接連接的可靠性。 (2)焊接 一般採用填絲氬弧焊。焊縫高度H確保不小於管壁厚度的1．4倍。採用雙層氬弧焊，且第二層焊道起弧處至少要偏離第一層焊道起弧點15。，以消除第一層焊道中特別是起弧和收弧點處可能產生的缺陷。 (3)連接方式 圖紙設計為「貼脹+強度焊」時，可採用如下兩種方式： ①貼脹(盛水試漏)；強度焊(水壓試驗)。 ②強度焊(壓力試驗)；貼脹(水壓試驗)。當管板孔超標時，應先貼脹，再焊接，以免脹接時影響焊縫質量。圖紙設計為「強度脹+密封焊」時，建議採用如下方式： 貼脹(盛水試漏)；密封焊(壓力試驗)；強度脹(水壓試驗)。 4 結 語 國產換熱器由於基本材料、加工精度及加工工藝方法均未達到優化組合，導致換熱器使用壽命的相對降低。目前已大量使用的脹焊並用結構的換熱器，結合我國的國情，通過一系列的質量控制措施，完全可以製造出高質量、壽命長、用戶滿意的換熱器。
⑺ 換熱管與管板焊接，角焊縫厚度應大於或等於2/3換熱管公稱壁厚。能否焊出來
換熱管的抄管壁一般都不會太厚，焊接難度相對大一些，但完全是可以焊出來的，除了要在施焊時選用適當大小的焊條與焊接電流外，操作時應特別注意焊條角度在整個環形焊過程中，始終將電弧中心稍偏向管板，和適當的前傾角，並注意焊速均勻。您多焊幾個試板，總結一下經驗，是可以辦到的！
⑻ 點固焊(定位焊)時,應注意哪些問題
(1)點固焊的電流要比正常焊接時的電流增大20%~40%(角焊縫取上限);(2)重要焊件的點固應由擔任該焊件的焊工完成;(3)需要預熱的焊件應先預熱後再點固焊;(9)點固好的焊件，力爭當即焊接，使焊件溫度上升，此時即可對點固焊起到保護作用。有些焊件必須全部點固焊後才能焊接，對這種點固焊，應在未點固焊的部位，焊完一定長度後，再將點固焊點(段)鏟除.(氣焊和非熔化極氫弧焊時，則應將點固焊重熔)，對於只有一個接頭的管件或焊件，應當即焊接，並一次焊完。
⑼ 在管殼式換熱器中，熱應力是如何產生的，熱應力有何影響，為克服熱應力的影響應
管殼式換熱器中的固定管板換熱器的結構特點決定了其熱應力的問題：
殼體兩端與管板焊接，形成剛性結構；
換熱管與兩端管板焊接，也形成了剛性結構；
殼體的溫度為殼程的操作溫度、換熱管的溫度為殼體側與管程側的綜合結果；
殼體的熱膨脹與換熱管的熱膨脹存在差異，但兩部件都被焊接成剛性結構，故熱膨脹差異導致了熱應力；
熱應力會導致換熱管與管頭的焊縫受到軸向拉伸，影響焊接質量；同樣殼體與管板的焊縫也是如此；如應力過大則易產生破壞或者應力腐蝕等；
在換熱器的設計過程中，這種應力差一般都是計算考慮的，如不能滿足要求，則要在殼體上設置膨脹節，或者把固定管板換熱器改成U型管換熱器、浮頭換熱器來消除這種應力差帶來的不利。