機械鍍鋅怎麼做

㈠ 機械鍍鋅形成鍍層的化學原理是什麼

現在的鍍鋅大致分為兩種工藝，一是電鍍，鍍層厚度在0.005mm左右，防腐年限很短。常用於自行車上版的電權鍍。下面我引用foxgang0713的解釋，電鍍是一種電化學氧化還原過程.電鍍的基本過程是將零件浸在金屬鹽的溶液中作為陰極，金屬板作為陽極，接直流電源後，在零件上沉積出所需的鍍層。二是熱鍍鋅工藝，是把鋼鐵件放在加熱熔化的鋅鍋內，靠機械附著力粘在鋼鐵件上。塗層厚度一般在0.050mm--0.200均可，防腐壽命50年。

㈡ 鍍鋅工藝是怎麼樣的

鋅鍍層對鐵基體既有機械保護作用，又有電化學保護作用，抗腐蝕性能良好。
鍍鋅工藝：分熱鍍鋅、冷鍍鋅等，而且現在還要無氰化物鍍鋅。而且鍍鋅廢水處理是個問題。
電鍍鋅：就是利用電解，在製件表面形成均勻、緻密、結合良好的金屬或合金沉積層的過程。
與其他金屬相比，鋅是相對便宜而又易鍍覆的一種金屬，屬低值防蝕電鍍層。被廣泛用於保護鋼鐵件，特別是防止大氣腐蝕，並用於裝飾。鍍覆技術包括槽鍍(或掛鍍)、滾鍍（適合小零件）、自動鍍和連續鍍（適合線材、帶材）。
目前，國內按電鍍溶液分類，可分為四大類：
1．氰化物鍍鋅：
由於(CN)屬劇毒，所以環境保護對電鍍鋅中使用氰化物提出了嚴格限制，不斷促進減少氰化物和取代氰化物電鍍鋅鍍液體系的發展，要求使用低氰(微氰)電鍍液。
採用此工藝電鍍後，產品質量好，特別是彩鍍，經鈍化後色彩保持好。
2．鋅酸鹽鍍鋅：
此工藝是由氰化物鍍鋅演化而來的。目前國內形成兩大派系，分別為： a) 武漢材保所的」DPE」系列；b) 廣電所的」DE」系列 。都屬於鹼性添加劑的鋅酸鹽鍍鋅；PH值為12.5~13。
採用此工藝，鍍層晶格結構為柱狀，耐腐蝕性好，適合彩色鍍鋅。
注意：產品出槽後—>水洗—>出光(硝酸+鹽酸) —>水洗—>鈍化—>水洗—>水洗—>燙干—>烘乾—>老化處理(烘箱內80~90oC。
3．氯化物鍍鋅
此工藝在電鍍行業應用比較廣泛，所佔比例高達40%。
鈍化後(蘭白)可以鋅代鉻(與鍍鉻相媲美)，特別是在外加水溶性清漆後，外行人是很難辯認出是鍍鋅還是鍍鉻的。
此工藝適合於白色鈍化(蘭白，銀白)。
4．硫酸鹽鍍鋅
此工藝適合於連續鍍(線材、帶材、簡單、粗大型零、部件)。成本低廉。

㈢ 鍍鋅的機械鍍鋅

在裝有鍍件、玻璃球、鋅粉、水和促進劑的旋轉滾桶內，作為沖擊介質的玻璃專球隨著滾桶轉動，與鍍件表屬面發生摩擦和錘擊產生機械物理能量，在化學促進劑的作用下，將鍍塗的鋅粉「冷焊」到鍍件表面上，形成光滑、均勻和細致的具有一定厚度的鍍層。
技術標准採用美國ASTM B695-2000及軍用C-81562機械鍍鋅技術標准。

㈣ 什麼是機械鍍

機械鍍原理

據估計，全世界每年因腐蝕而報廢的金屬材料和設備的量約為金屬年產量的四分之一到三分之一。可見，研究金屬的腐蝕與防護是一項非常重要的工作。其中應用較為廣泛的是電鍍與熱鍍工藝。但這兩種工藝在應用中存在著能耗較大，污染嚴重等缺陷。尤其是對高強度工件的鍍覆，效果不理想。因為電鍍中的氫脆，對工件機械強度影響極大：而熱鍍中，因溫度過高（≥450℃）鋼材產生高溫退火不良影響。這些問題的存在，促使人們不斷探討新的防腐工藝。
機械鍍工藝，就是歐美及日本等發達國家近二三十年來開始進入工業應用的一種新興的表面防護技術。鋅層、錫層、鎘層、鋁層和這些金屬的混合層，都能通過機械鍍獲得。在混合層中，能沉積各種比例的鋅和鎘、鋅和鋁、鋅和錫、鎘和鋁，從而提供優越的耐腐蝕防護，每種金屬沉積層都有許 多耐蝕優點。其它軟的延展性的金屬粉末，例如：銅、黃銅、銦、金、銀和鉛也能被機械沉積。這高性能的鍍層能在野外、工業和海洋環境中提供犧牲陽極保護，可防護10—30年或更長。近幾年，機械鍍以其在室溫下進行、能耗小、成本低、工藝簡單、配方多樣、操作方便、生產效率高、無氫脆現象、環境污染少等待點，越來越受到金屬零部件行業的關注，應用前景十分廣闊。作者在機械鍍技術工藝方面潛心研究近十年，在塗層表面光亮度、復合塗層選擇、耐受中性鹽霧試驗時間延長等方面取得了較好進展。
1 機械鍍工藝過程
機械鍍工藝是將活化劑、金屬粉末、沖擊介質和一定量的水混合為漿料，與工件一起放人滾筒中、藉助干滾筒轉動產生的機械能的作用，在活化劑及沖擊介質機械碰撞的共同作用下，在鐵基表面逐漸形成鋅鍍層的過程。顯然，這一過程原理既不同於熱浸鍍，也不同於電鍍。在室溫下進行，不存在高溫下的冶金反應，也不存在熱鍍所形成的樹枝狀結晶組織和金屬化合物，從而避免了高溫退火引起的對工件強度性能的影響。該過程中沒有電場直接作用在工件表面上，所以更不存在電鍍過程中的還原反應，同時從根本上避免了氫脆的產生及危害。
典型的機械鍍工藝大至可歸納為四個階段：(1)表面預處理：該階段主要是去除工件表面上的油污及氧化物使工件裸露出金屬基體，以利鍍覆。(2)閃鍍：為防止鐵基的氧化，促進鍍層與基體的緊密結合，在鍍覆之前，往往要在經預處理的工件表面上形成一層較薄的金屬層，一般為銅層，而此過程僅需30一90s，習慣上稱為「閃銅」。(3)鍍覆：閃鍍後即進入鍍覆階段。鍍覆過程所需金屬粉末和活化劑的數量，主要取決於工件表面積及鍍層厚度。如在總表面積為1m2工件上，鍍25µm的鋅層，大約需200g鋅粉。 (4)後處理：鍍覆後的分離--漂洗--乾燥--鈍化—密封等均屬此階段。鍍後工件與介質等分離、通常藉助於振動篩與磁分離器進行。分離出的介質可返回滾筒重復使用，而工件則經漂洗、乾燥後裝箱。如需要，工件可進一步鈍化或有機物封膜，以提高耐蝕性。
機械鍍鋅工藝按照工藝順序可分為：脫脂→漂洗→酸洗（或噴丸）→漂洗→閃鍍→機械鍍覆→分離→漂洗→乾燥→鈍化等操作過程。
2 機械鍍設備及原料
典型的機械鍍設備工作主機為一端開口或半開口的多棱形滾桶，主要功能是提供機械碰撞力，並使金屬粉末、活化劑與滾筒中的水能迅速形成均勻的混合漿料，以保證鍍件在桶內翻轉、自旋，在沖擊介質作用下，鍍覆上所需鍍層。鍍桶多為八棱形，直徑和軸向長度之比不超過1：3；工作位置與水平位置呈20--30°。鍍覆過程中所用沖擊介質不僅要提供沖擊能量，還要起到緩沖作用，以減少較重工件間的相互撞擊及鋒利的碎片或稜角對鍍層的損害。所以除要求具有一定強度，耐磨性好外，表面還應光滑無稜角。目前最常用的是玻璃微珠，其大小介於0.5—4mm之間，由多種規格混合而成。混合比例取決於工件形狀、尺寸、重量及鍍層材料。一股粒徑大的介質過多，鍍層表面不平整，且縫隙、凹處不易形成鍍層；而粒徑小的介質過多，沖擊力不夠，鍍層附著力下降。
機械鍍工藝中加入的各種化學添加劑總稱為活化刑。其主要作用是幫助金屬粉末在水中分散，穩定鍍液pH值，改善鍍層表現質量。為此，活化劑通常由多種化學物質組成。為保證鍍層質量，提高鍍層均勻性及厚度，上述金屬粉末與相應的活化劑，一般採用分批加料的方式加入、每批間隔3—5min。加料完畢，再強化沖擊5—10min，以使鍍層結構更加均勻緻密，最終形成所需鍍層。活化劑配比取決於耐鹽霧時間要求、度層厚度、工件結構、表面性能等。目前，機械鍍工藝的改進與發展方向主要是金屬粉末合金化、尋找高效分散劑、提高緻密性、光亮度和鍍覆效率，降低成本，根本是延長耐腐蝕性時間。
3 鍍層性能特點
機械鍍層是一種由均勻的扁平狀金屬顆粒組成的鍍層，如圖2所示。按鍍層厚度可分為兩類：一類厚度為25.4—88.9µm，稱為MG(Mechanical galvanizing)，可代替熱鍍產品；另一類厚度小於25.4µm，稱為MP（Mechanical plating），可代替電鍍產品。這兩類鍍層，除厚度及用選上有所區別外，其它性能基本相同。機械鍍層特點是：鍍層外觀為均勻的銀白色，但色澤不如電鍍，並有微小的凹凸點；鍍層的均勻性、附著力、塗覆能力均較好。這一點對一些具有深洞、溝槽、螺紋的工件尤為重要；鍍層耐蝕性能良好，通常用中性鹽霧試驗來衡量耐蝕性好壞。圖2是傳統的採用325目的電爐鋅粉制備的機械鍍鋅鍍層I表面形貌圖，鍍層中少數鋅粉顆粒由原來的球形變成橢球形，並且尺寸較大的鋅粉顆粒發生塑性變形的傾向更大；而尺寸較小的顆粒填充在大顆粒之間的間隙，或夾塞在變形顆粒之間。圖3是作者用片狀鋅粉制備的機械鍍鋅鍍層II表面形貌圖。發現用片狀鋅粉活性明顯增強，鍍覆效率提高。鍍層表面平整度明顯改善，片狀鋅粉層層疊加，形成排列密集的鍍層。光亮度也明顯提高，鈍化效果也好於鍍層I。用去離子水配製5%氯化鈉溶液，在35℃下進行中性鹽霧試驗，鍍層II達到1000小時無紅銹，接近達克羅塗層，這是國內文獻報道中關於機械鍍鋅鍍層耐腐蝕性較長的。
兩圖中顯示顆粒之間有細毛狀連接，這便是惰性金屬的粘結作用，它與鋅粉顆粒發生焊合，或者和其他夾雜物混合在一起填充間隙，形成機械鍍層。因為在機械鍍鋅中加入比金屬鋅電位更正的金屬的離子M2+，它在酸性鍍液環境中發生化學反應：M2++Fe→Fe2+十M，產生的M以細毛刷狀出現在鋅粉顆粒的表面，M的產生會導致鋅粉顆粒表面和鍍層表面上電荷的變化，促進它們之間的相互吸附，另外M作為一新相易於依附在鋅粉顆粒上形核長大，這些都會促進鋅粉顆粒的聚團、吸附和沉積。

圖2機械鍍鋅表面SEM(2000×)形貌I 圖3 機械鍍鋅表面SEM(2000×)形貌II
4 機械鍍技術的發展、現狀與動態
機械鍍的研究，始於50年代。1953年美國的Peen Plate Inc．取得了第一項專利技術。60年代機械鍍開始應用於工業生產。不過當時僅限於墊圈、墊片、彈簧等小工件的鍍鋅上，而且鍍覆時間長，效率低，鋅粉利用率僅有20%—30％。70年代後期至80年代，隨著工藝的改進；活化劑性能的提高，機械鍍被廣泛用於各類金屬零散件，如螺栓、螺母、釘子、水泥釘及可鍛鑄鐵管路連接件的鍍鋅。同時鍍覆時間縮短，效率顯著提高。現代的機械鍍工藝，鍍覆時間進一步縮短，金屬粉末利用率可達90--95%，通常在30--4min內即可完成全過程，而厚度可在10一100μm之間任意調節。國外還專門制訂了有關機械鍍的相應標准，如美國的ASTM B635一鋼鐵表面機械沉積鎘、錫合金鍍層標准；B695一鋼鐵表面機械沉積鋅鍍層標准；B696一鋼鐵表面機械沉積鎘鍍層標准等。當前，國外的機械鍍工藝，己由單純的機械鍍鋅，發展到鍍鎘、錫、銅、銀、鉛、鉍、銦等金屬以及黃銅、鎘一錫、錫一鋅、鋅一鎘的合金。從而使鍍層的性能得到進一步改善，應用范圍更加廣泛。
我國對機械鍍的研究，始於80年代中後期。但主要還局限於機械鍍鋅方面，應用范圍很小，同國外相比，差距較大。究其原因，主要在於對機械鍍所形成的非光亮型鍍層，缺乏認同，沒有正確認識其優異的無電鍍引起的氫脆和熱鍍鋅引起的高溫退火現象。盡管我國1999年頒布了《鋼鐵製件的機械鍍鋅》部頒標准，用機械鍍鋅工藝在我國機械零部件加工企業中仍是鳳毛麟角，主要分布在浙江、山東、福建、上海、江蘇等沿海出口加工企業，並且鍍層僅僅是單成分的鍍鋅層，加工鍍層厚度通常在20-60微米之內。對10微米以內鍍層厚度的超薄鍍層以及60-110微米鍍層超厚鍍層的組成、表面平整性、鈍化、及耐蝕性能，是今後重點研究的內容。相信隨著我國機械加工業的日益國際化、我國基礎建設的需求以及環境保護意識的加強，機械鍍產品會逐漸替代部分電鍍、熱鍍鋅產品。機械鍍鋅具有污染少，能耗低，鍍層均勻．厚度易控制，無量脆影響，工藝簡單，操作方便，鍍件具有良好的機械性能和耐蝕性等特點，因而具有廣闊的發展前景。

㈤ 鍍鋅有幾種方法，分別有什麼特點

1、冷鍍鋅

冷鍍鋅也叫電鍍鋅，是利用電解設備將管件經過除油、酸洗、後放入成分為鋅鹽的溶液中，並連接電解設備的負極，在管件的對面放置鋅板，連接在電解設備的正極接通電源，利用電流從正極向負極的定向移動就會在管件上沉積一層鋅，冷鍍管件是先加工後鍍鋅。

特點：

①常溫便捷施工，鍍層鋅含量在96%以上，具有優異的防腐性能

②單組分，無雙組分有機、無機富鋅類塗料各種弊端

③冷鍍鋅的附著力強，良好重塗性能

④冷鍍鋅的施工便捷，安全環保

⑤抗滑移，可用於高強度螺栓摩擦面防腐

⑥對鍍鋅有良好修復性能，可與飲用水接觸

2、機械鍍鋅

在裝有鍍件、玻璃球、鋅粉、水和促進劑的旋轉滾桶內，作為沖擊介質的玻璃球隨著滾桶轉動，與鍍件表面發生摩擦和錘擊產生機械物理能量，在化學促進劑的作用下，將鍍塗的鋅粉冷焊到鍍件表面上，形成光滑、均勻和細致的具有一定厚度的鍍層。

特點：電鍍液的濃度不變

3、熱鍍鋅

鋼板的表面鍍鋅主要採用的方法是熱鍍鋅

熱鍍鋅板的生產工序主要包括：原板准備、鍍前處理、鍍後處理、成品檢驗等

熱鍍鋅工藝分為線外退火和線內退火兩大類，即濕法 、線外退火、熱鍍鋅惠林法 、線內退火、森吉米爾法、 改良森吉米爾法、美鋼聯法、賽拉斯法和莎倫法。

性能特點

①具有較厚緻密的純鋅層覆蓋在鋼鐵緊固件表面上，它可以避免鋼鐵基體與任何腐蝕溶液的接觸，保護鋼鐵緊固件基體免受腐蝕。在一般大氣中，鋅層表面形成一層很薄而密實的氧化鋅層表面。它很難溶於水，故對鋼鐵緊固件基體起著一定保護作用。

②由於結合牢固，鋅—鐵互溶，具有很強的耐磨性；由於鋅具有良好的延展性，其合金層與鋼鐵基體附著牢固，因此熱鍍鋅可進行冷沖、軋制、拉絲、彎曲等各種成型工序，不損傷鍍層

③鋼結構件熱浸鋅後，相當於一次退火處理，能有效改善鋼鐵基體的機械性能，消除鋼件成型焊接時的應力，有利於對鋼結構件進行車削加工

④熱浸鋅後的緊固件表面光亮美觀，純鋅層是熱浸鋅中最富有塑性的一層鍍鋅層，其性質基本接近於純鋅，具有良好的延展性。

4、電鍍鋅

由於鋅在乾燥空氣中不易變化，表面能生成一種很緻密的碳酸鋅薄膜，這種薄膜能有效保護內部不再受到腐蝕。當某種原因使鍍層發生破壞而露出不太大的基體時，鋅與鋼基體形成微電池，使緊固件基體成為陰極而受到保護。

性能特點

鋅鍍層較厚，結晶細致、均勻且無孔隙，抗腐蝕性良好；電鍍所得鋅層較純，在酸、鹼等霧氣中腐蝕較慢，能有效保護緊固件基體，鍍鋅層經鉻酸鈍化後形成白色、彩色、軍綠色

美觀大方，具有一定的裝飾性，由於鍍鋅層具有良好的延展性，因此可進行冷沖、軋制、折彎等各種成型而不損壞鍍層。

(5)機械鍍鋅怎麼做擴展閱讀：

影響鍍鋅速度及質量的常見因素有：

1、前處理不徹底

表面有氧化膜，影響鋅的正常沉積

2、導電不良

電流在導線上消耗，分配到工件表面的電流過小

3、工件含碳量高

高碳鋼、鑄鐵件等會降低氫的析出電位，工件表面析氫加速，電流效率降低

4、工件綁扎過密

鍍鋅時工件局部遭到屏蔽而導致鍍層過薄

5、鍍液溫度偏低

當鍍液溫度偏低時配送的電流密度相應降低，鍍層的沉積速度也必然降低

6、鍍液中氫氧化鈉含量偏高

氫氧化鈉含量偏高時電流效率相應降低

7、鍍液中添加劑含量偏低

添加劑含量偏低會影響分散能力，鍍層局部顯得過薄

8、受鍍件面積估算不足

施鍍時配送的電流密度顯得過小

9、工件懸掛方法不當

與鋅陽極間距過大，應調整位置。

10、工件過腐蝕

降低氫的析出電位，工件表面析氫加速電流效率降低，從而影響鋅的沉積速度。應在酸洗溶液中加入適量的緩蝕劑，局部處氧化皮過厚先用機械法除去，酸洗過程中多作檢查

11、陽極鈍化

有效面積減少，影響電流的正常分布

12、氫氧化鈉含量偏低

若氫氧化鈉含量偏低時，電流密度提不高，陽極鈍化

㈥ 鍍鋅螺絲是怎樣做成的（需要的機械工具有哪些）

鹼鋅鍍鋅的話是氫氧化鈉和鋅板等,還需要鍍鋅光亮劑、前處理除油、後處理鈍化液

㈦ 包含加工面的零件如何鍍鋅，比如包含配合公差孔的板型零件，是如何進行鍍鋅的。

這個沒有看到實際的情況，我只能大概說一遍。這個鍍pcr分為很多種，版對你的來說，可能，我權估計可能採取塗鍍，或者電鍍的方式，而且一般來說，鍍鋅面基本是加強表面硬度的，所以，需要採取以下幾個步驟，第一，是留好量，例如，@100H7 正常公差大概在+0~+0.04（大概數值），如果你要進行塗鍍，一般需要將孔在原有公差基礎上留0.06~0.09個量，因為一般鍍層都在0.03~0.05,這樣鍍完之後尺寸剛剛好。第二，鍍完之後，一定檢查鍍孔尺寸，是否鍍厚或者鍍薄或者是否有稍度。第三，鍍鋅完之後，一定要拋光，否則就沒有鍍的意義了。

㈧ 熱鍍鋅工藝流程及原理分別是什麼

熱鍍鋅（galvanizing） 也叫熱浸鋅和熱浸鍍鋅：是一種有效的金屬防腐方式，主要用於各行業的金屬結構設施上。是將除銹後的鋼件浸入500℃左右融化的鋅液中，使鋼構件表面附著鋅層，從而起到防腐的目的。 熱鍍鋅工藝流程：成品酸洗-水洗-加助鍍液-烘乾-掛鍍-冷卻-葯化-清洗-打磨-熱鍍鋅完工 1、熱鍍鋅是由較古老的熱鍍方法發展而來的，自從1836年法國把熱鍍鋅應用於工業以來，已經有一百七十多年的歷史了。近三十年來，伴隨著冷軋帶鋼的飛速發展，熱鍍鋅工業得以大規模發展。

熱鍍鋅（鋼管）生產工藝：
上料→酸洗、水洗→溶劑→烘乾→熱鍍鋅→內、外吹→滾標、標識→鈍化→檢驗→包裝。

上料
上料工應檢查原料情況：
1、鋼管的外表面不得粘有油污（特別是瀝青油調合漆等油污），否則會造成大批不合格品。
2、鋼管在生產後一定要矯直，消除鋼管的內應力。
3、鋼管外表面出現凹凸不平的腐蝕不能鍍鋅，否則將浪費大量鹽酸。
4、鋼管在運輸過程中不能出現人為彎管。
5、用於熱鍍鋅的鋼管，不允許把標識物貼在鋼管的內、外壁上，以免造成漏鍍。

酸洗、水洗
1、鋼管的酸洗：
1）酸洗工在工作前必須穿戴好勞動保護用品，在工作中認真檢查工作現場有無障礙、吊帶是否完好無損，確認完好後方可進行工作。
2）酸洗主要採用鹽酸酸洗，採用水來配製鹽酸，鹽酸含量為18～20%比較合適。
3）酸洗工工作前首先了解酸的濃度、溫度及本槽酸洗管的噸位。
4）吊管時兩根吊帶要離開端頭1.3米左右，防止吊彎鋼管，造成鍍鋅管內漏；在往酸槽下管時，鋼管要傾斜15°，先下自己站立的一端，防止噴酸傷人。
5）鋼管每次酸洗，重量在2～5噸為宜，時間5～15分鍾。
6）鋼管在酸洗時要經常振動，在振動過程中要把鋼管平放在酸槽的橫條石上，反復起動一側吊帶3次後再起動另一側吊帶3次，重復兩次後再吊起；振動上升角度不大於15°。
7）酸槽加溫時，先將蒸汽管固定牢固後再打開蒸汽閥門。
8）天車吊管進、出酸槽時，不得撞擊槽壁，防止損壞酸槽。
9）鋼管的欠酸洗的主要原因：
（1）鋼管在進料時要嚴格檢查，要做到不合格鋼管不投入酸洗。。
（2）鋼管在振動時不認真操作。
（3）酸洗時間及鹽酸含量不足。
10）鋼管過酸洗的主要原因：
（1）鹽酸含量過高。
（2）酸洗時間過長。
11）酸洗後檢查鋼管外表面是否光滑、有無殘留氧化鐵皮、有無油垢污染鋼管表面。
2、鋼管的水洗：
1）鋼管的水洗要在流動的清水槽中進行，水洗時要將鋼管全部浸在水中，把酸洗吊帶放鬆，起落三到四次。
2）水洗後，要將鋼管內的水控凈，盡快進行溶劑處理，以防止鋼管氧化。
3）清洗水鐵鹽含量標准不得超標，無其他雜物，保持干凈透明。
4）在洗管時，嚴禁操作人員跨越酸洗槽，防止滑倒或掉入酸槽傷人。

溶劑處理
1、鋼管進入溶劑槽內，把吊帶放鬆到鋼管全部浸入溶劑內，不允許鋼管表面露出溶劑表面。等鋼管兩端不冒氣泡為止，再吊起鋼管的一側上下振動，吊起鋼管控凈溶劑後進入烘乾颱架。
2、鋼管在溶劑處理過程中鋼管的傾斜角度不大於15°。
3、鋼管在溶劑中浸泡時間為60～120秒，當班回鍍管浸泡3～5分鍾，接班回鍍管浸泡5～10分鍾。
4、溶劑溫度:常溫 保持溶劑干凈。
5、溶劑處理後的鋼管，不要粘上其它臟物，不要淋上水，放入烘乾颱架擺平；放到烘乾颱架上的鋼管，不允許人到鋼管上面去踏，如必須上去，雙腳必須塗上氯化銨後再到管上去作業。

烘乾
1、溶劑處理合格後的鋼管放在烘乾受料台架上，將鋼管齊頭一側放在鋅鍋前側和第二個磁力輥前側成直角擺平；彎度較大的管放在後面或者矯直後放在受料架上。
2、烘乾炕主要作用是把鋼管表面的水份烘乾，另一方面是提升鋼管本身的溫度，防止濺鋅傷人，也不帶走鋅鍋內的熱能，促使鋅鐵合金層的加快生成。
3、烘乾炕溫度為80℃～180℃，鋼管的乾燥時間為3～7分鍾，也可根據鋼管的規格、壁厚不同掌握烘乾溫度；乾燥工要隨時檢查鋼管的乾燥程度，防止時間不足進入鋅液中濺鋅傷人；烘乾時不要超溫，防止把溶劑烘焦。

熱鍍鋅
鋼管的熱鍍鋅採用齒盤全浸式半自動鍍鋅方式撥入、壓下、螺旋、拔出、提升的機械原理，完成熱鍍鋅過程。
1、工藝參數控制：鋅液溫度應控制在440-460℃之間；浸鋅時間應控制在30-60秒之間；加鋁量（鋅液面含鋁量0.01-0.02%）
2、鋅錠使用應為國標Zn0-3鋅錠。
3、要經常維護控制好拔入壓下螺旋、拔出提升裝置的可靠性能，加強氣缸的潤滑，調整好鍍鋅管分配器的高度、角度，將設備調整到最佳狀態。
4、接近開關的擺放位置要准確無誤；熱電偶線和表要統一型號使用，否則，溫度誤差大，熱電偶的保護套管，要經常檢查更換。
5、操作台操作人員要根據爐前設備運行情況及手勢指揮，手動調整速度防止卡管現象。
6、爐前工使用工具要先預熱再使用，以防止濺鋅傷人；經常檢查有無鋼管掉入鍋內，如有要及時清出；要及時調整設備別卡管，以保障設備的安全。
7、向鋅鍋內加鋅時，鋅錠要先預熱，加鋅時決不允許一捆捆加鋅，加鋅每次最多不多於五塊，應將鋅錠縱向貼向鋅鍋壁面緩緩劃下，以免沖擊損壞鋅鍋和濺出大量鋅傷人；鋅液內嚴禁鐵類物質掉入，以防產生大量鋅渣。
8、熔鋅時應緩慢加熱，不可燒急火，否則會有損鍍鋅鍋的壽命，而且有大量的鋅蒸汽揮發出來。這種有害氣體被人體吸入過量後，會患一種「鑄工熱」的病症。在熔鋅過程中，一旦鋅已具有較高溫度切不可用手去撥動鋅塊，以免灼傷，應採用適當的工具去撥動它。
9、要定時清出鋅液表面的鋅灰。刮灰時應輕輕在鋅液表面上用刮灰板刮拭，不能攪動得太厲害，以免鋅灰揚起，刮灰板不應與正在浸鋅或出管時的鋼管相碰，以免軋住出現人身事故或設備事故。
10、爐前地面上的鋅塊、碎鋅、鍍鋅時帶出的鋅、鋼管流到外面的鋅要隨時回收回鍋，以減少鋅鍋的熱損失。
11、鋅液表面加鋁錠時，一定要前後活動幾次保證鋅液表面鋁含量均勻。
12、為了便於澇渣及抽鋅，鋅鍋內部要放入20噸鉛。
13、撈渣時要把撈渣機先預熱，鋅渣要分大小塊存放，澇渣溫度應控制在455℃以上進行，擺動抓渣機時必須使用專用工具，離開鋅鍋1米處，腳要站成丁字形。
14、熱鍍鋅工藝要求比較嚴密，所以在熱鍍鋅生產過程中，一定要干足工位，也就是說在單位時間內的根數或噸位越多，成本越低，反之越高。

引出與外吹
1、鍍鋅管提出後，採用磁力輥道把鍍鋅管引出，引出機的轉數不要太快，讓鋅在內吹前流凈。
2、外吹環角度要與磁輥成平行直角，縱向、橫向位置要正，保證鍍鋅管在風環中間通過。
3、安裝磁力輥時，五個磁力輥上下左右必須在一條中心線上，保證外吹的後的鍍鋅管鋅層均勻。
4、外吹採用壓縮空氣進行外吹，最好採用70℃以上，壓力在0.2-0.4Mpa狀況下進行。
5、在下列情況下應調整風壓：
（1）、鍍鋅管外表面鋅層太厚。
（2）、外吹後鋅層表面發暗。
（3）、外吹後鋅層表面粘附著雜物和條狀不幹凈物應調節風量。
6、根據鍍鋅鋼管規格更換同規格的風環，風環不能用其它規格代替。
7、外吹風環在無風條件下禁止鍍鋅管通過，以免造成風孔堵塞，影響外吹的質量。
8、要經常檢查外吹環內是否清潔,是否有掛鋅,鍍鋅管外表面是否光滑,有無劃傷；磁輥表面、鏈條是否掛鋅，如有掛鋅要及時清理。
9、引上輥道由於無磁力輥，鋅層又沒有固牢，鋅層表面最容易劃傷，引上輥速度要和磁力輥速度匹配好。

內吹、橫移及水冷
1、熱鍍鋅管通過引上裝置送到內吹機旁通過接近開關完成橫移，壓下內吹，壓頭抬起，橫移，完成內吹及下管動作把熱鍍鋅管移進冷卻水槽。
2、熱鍍管在引上輥道上是最容易被劃傷的，主要是鋼管在運行中鋅還沒有完全凝固。
3、內吹採用蒸汽進行吹掃，內吹壓力為0.4-1.0Mpa；內吹後的鍍鋅管內表面必須光滑。
4、鍍鋅管在鏈條上要保持一定傾斜角度，讓冷卻水流凈。
5、內吹工作業場所地勢較陡，作業空間較小，一定要認真操作，防止滑倒摔傷，以及彎管傷人；嚴禁身體的任一部位，直接接觸高溫鍍鋅管，以免傷人。
6、在水槽作業時要注意腳下是否站穩，有無其它障礙物，防止掉入水槽中；水槽上鏈條運行，很容易別管，要防止飛管傷人。

鈍化
含義：當製件需要較長時間的貯運時，應對之間進行鈍化處理，以防止在儲運過程中產生腐蝕。其腐蝕產物通常稱為白銹。常用鈍化方法有鉻酸鹽和磷酸鹽法。
1、鈍化方式採用熱鍍鋅管在跑道上面直接噴淋鈍化液，在距離噴淋位置一米的地方經汽刀抹拭吹凈附液，注意一定要吹凈。
2、採用壓縮冷氣抹拭，吹掉鋼管表面的附液並使塗層均勻。通過調整氣壓大小調整塗層的厚度，決不能有多餘液珠附在鋅管表面上。

滾標、滾杠與包裝
1、滾標、滾杠：
1）滾標機工作時，嚴禁用手觸摸滾標輥，防止壓手；嚴禁雙管通過滾標機，防止壓輥損壞。
2）鍍鋅管在輸送輥道運行中滾標，滾標機要根據不同規格，更換字條，更換一次規格要調整一次壓輪高度，要經常添油。
3）滾標機的膠圈要經常檢查，發現有裂紋要及時更換。
4）膠輪應壓在鋼管的中心線上，要調整好壓角的上下固定螺栓。
5）在列印標志環時，二人要同時滾動，滾鋼管用毛氈要經常加油墨，但油墨不易過多。
2、包裝：
1）打包機使用空氣壓縮機氣體，壓力為0.4-0.8Mpa。在打包機工作狀態下禁止用手去摸打包機動作部位以免傷手。
2）打包時先把卡扣穿在包裝帶上，再把包裝帶繞過鋼管，把另一端插入卡扣內，把打包機壓在打包帶上，打開打包機風閥進行打包壓扣。打包帶厚部為1.0—1.2mm，包裝帶要求離端頭一道100mm，二道300mm，蘭杠標志應離端頭400mm。
3）包裝時相同規格的鍍鋅管選擇同一規格的包裝架，把鍍鋅管擺成六角型，並達到一頭齊。
4）包裝後的鋼管外表面一旦造成污染要用干凈的棉沙抹乾凈後方可上垛，如有條件小管要把管內水控凈；不允許任何人用腳踩管，要保持鍍鋅管外表質量。

原理：
熱鍍鋅層形成過程是鐵基體與最外面的純鋅層之間形成鐵-鋅合金的過程，工件表面在熱浸鍍時形成鐵-鋅合金層，才使得鐵與純鋅層之間很好結合，其過程可簡單地敘述為：當鐵工件浸入熔融的鋅液時，首先在界面上形成鋅與α鐵(體心)固熔體。這是基體金屬鐵在固體狀態下溶有鋅原子所形成一種晶體，兩種金屬原子之間是融合，原子之間引力比較小。因此，當鋅在固熔體中達到飽和後，鋅鐵兩種元素原子相互擴散，擴散到(或叫滲入)鐵基體中的鋅原子在基體晶格中遷移，逐漸與鐵形成合金，而擴散到熔融的鋅液中的鐵就與鋅形成金屬間化合物FeZn13，沉入熱鍍鋅鍋底，即為鋅渣。當工件從浸鋅液中移出時表面形成純鋅層，為六方晶體。其含鐵量不大於0.003%。

㈨ 鍍鋅是怎麼鍍的

熱鍍鋅抄也稱熱浸鋅，是將鋼鐵工件經過除油、除銹，呈現出無污、浸潤的表面，立即浸入到預先將鋅加熱融熔了的鍍槽中去，在工件表面形成一層鋅鍍層的方法。
冷鍍鋅則是將同樣經過了除油、除銹，呈現出無污、浸潤的工件掛入專門的電鍍槽里的陰極上，陽極用鋅。接通直流電源，陽極上的鋅離子向陰極遷移，並在陰極上放電，使工件鍍上一層鋅層的方法。
熱鍍鋅的鍍層較厚，一般為30-60微米，鍍層防腐能力較高。適合於戶外工作的鋼鐵製件，如高速公路圍欄、電力鐵塔、大尺寸緊固件等較為「粗糙」的工件的長期防銹。較早的鐵質自來水管也是熱鍍鋅的。
電鍍鋅，工件表面光滑平整，但是因為鍍層比較薄，一般在5-30微米以內，所以防腐蝕的時間會比較短。都用在室內使用製件的防銹，如機殼底、面板，小尺寸緊固件等。