熱鍍鋅溶液加多少雙氧水

⑴ 熱鍍鋅助鍍劑怎樣調制

將需處理的助鍍液由FLUX槽泵入助鍍液自動除鐵設備反應槽內，H2O2（雙氧水）和回NH4OH（氨水）自動加答入反應槽，提供空氣充分攪拌, 加快反應速度，處理後干凈的溶液再泵回FLUX槽中，產生的沉澱通過板框式壓濾機壓濾出淤泥後委外處理，整個處理過程由PLC自動控制。

助鍍液自動除鐵設備的心臟在於反應槽，HCl和NH4OH氨水中和；FeCl2 + H2O2 產生Fe(OH)3，在反應槽中，NH4Cl及ZnCl2會再生。一般而言再生的NH4Cl/ZnCl2 比例可滿足助鍍液濃度要求，無需再添加，若達不到，需少量添加ZnCl2或ZnCl2-2NH4Cl。

(1)熱鍍鋅溶液加多少雙氧水擴展閱讀：

注意事項：

1、熱鍍鋅防爆劑由多種表面活性成分組成，具有極強的潤濕和滲透能力，本品通過降低助鍍液表面張力，改善助鍍液對工件的浸潤性，減少漏鍍。

2、使多餘的助鍍液從工件表面快速分離，縮短乾燥時間，避免爆鋅。

3、助鍍劑的溫度一般大於60°C。

4、助鍍劑氯化銨和氯化鋅的配比:一般氯化銨和氯化鋅的配比比值在1.2：1。

⑵ 熱鍍鋅助鍍劑中氯化鋅含量多少g/l合適測定方法是什麼越詳細越好！謝謝！

一般在100-150g/L。採用EDTA滴定法可以測定。

⑶ 熱鍍鋅除鐵氨水和雙氧水都是什麼濃度加入的

咨詢記錄 · 回答於2021-10-09

⑷ 什麼原因造成電鍍鋅鎳顏色灰白

鍍鎳後產復生白霧通常制是和深孔等處發黑同時出現的，是因為鍍鎳溶液被金屬雜質和有機物雜質污染了。金屬雜質如鋅、銅會導致低電流區鍍層發暗發黑；有機雜質過多、添加劑使用不當或失衡(見下注)都會引起鍍鎳層發霧、發白，解決辦法是對鍍液進行處理。其處理工藝如下；
（1）取出陽極，加除雜水5ml/l，加熱60—70度C，空氣攪拌2小時。(手頭無可靠除雜劑時可不加)。
（2）有機雜質多時，先加入3—5ml/lr的30%雙氧水處理，氣攪拌3小時。
（3）將3—5g/l粉末狀活性在不斷攪拌下加入，繼續氣攪拌2小時，關攪拌靜置4小時，過濾，同時清缸。
（4）清洗保養陽極掛回。
(5) 用鍍了鎳的瓦楞形鐵板作陰極，在0.5—0.1安/平方分米的電流密度下進行電解，直至瓦楞板表面轉變為灰白色(近似暗鎳顏色)為止，此過程約4—12小時，雜質過多時需時更長。電解時必須開啟空氣攪拌或陰極移動，以提高處理效果。
（6）分析調整各參數、加入處理理中損失的部分添加劑、潤濕劑，必要時進行霍爾槽試驗，合格後即可試鍍。

⑸ 熱鍍鋅冷卻水添加

摘要 (1)冷卻水的溫度。

⑹ 鍍鋅層越厚容易出現起皮起泡掉鋅現象是為什麼

原因如下:

1、除油不徹底。

對於鑄鐵零件來說，由於鑄鐵的導電性差，在電鍍掛具設計時需要考慮零件與掛具的接觸;同時還要考慮由於鑄鐵的含碳量高，有很多氣孔與砂眼，所以鑄鐵零件只能採用弱酸腐蝕活化，避免採用強酸腐蝕導致零件表面腐蝕掛灰引起鍍層結合不良。

另外鑄鐵零件表面的鐵銹需要用機械方法去除，活化采 用3%~5%的HF酸或草酸等弱有機酸處理。

2、 如鍍件為優質鋼，特別是有含鎳、鉬合金鋼件，在陽極處理過程中同時伴隨有一定量的氧的析出，當轉為陰極時，其表面極易在短時間內形成一層薄而緻密的氧化膜按正常工藝就很難獲得與基體金屬結合力好的鍍層。

解決方法

①降低酸洗液濃度，新配製濃鹽酸:水一1;2另加質量分數為40%的氫氟酸3mL/L混合溶液進行酸洗，利用HF去除零件表面含硅化合物;

②縮短酸洗時間，從原來的5min縮短為5s~10s，以防止零件基體組織中的磷、硫形成晶界偏析

3、普通鐵基材有鍍鋅層未處理干凈。可用濃鹽酸加雙氧水剝去此已鈍化鍍鋅層，許多做五金的朋友就常碰到，鋅合金產品有壓鐵後片，鍍後片一折就脫鍍層，就是這種原因。

⑺ 熱鍍鋅工藝中加入多少雙氧水可以降低鐵離子

熱鍍鋅除鐵氨水和雙氧水都是什麼濃度加入的
要減少鋅渣就要減少鋅液中鐵的含量，就是要從減少鐵溶解的諸因素著手：
⑴施鍍及保溫要避開鐵的溶解高峰區，即不要在480～510℃時進行作業。
⑵鋅鍋材料盡可能選用含碳、含硅量低的鋼板焊接。含碳量高，鋅液對鐵鍋浸蝕會加快，硅含量高也能促使鋅液對鐵的腐蝕。目前多採用08F優質碳素鋼板。其含碳0.087%(0.05%～0.11%)，含硅≤0.03%，並含有能抑制鐵被浸蝕的元素鎳、鉻等。不可用普通碳素鋼，否則耗鋅量大，鋅鍋壽命短。也有人提出用碳化硅製作熔鋅槽，雖然可解決鐵損量，但造型工藝也是一個難題。
⑶要經常撈渣。先將溫度升高至工藝溫度上限以便鋅渣與鋅液分離，然後降至工藝溫度以下，使鋅渣沉於槽底後用勺撈取。落入鋅液中鍍件也要及時打撈。
⑷要防止助鍍劑中鐵隨工件帶入鋅槽，助鍍劑使用一定時間就有紅褐色含鐵的化合物生成，要定期濾去。助鍍劑pH值維護在5左右為好。
⑸鍍液中鋁少於0.01%會加快沉渣的生成，適量鋁不僅提高鋅液的流動性，增加鍍層亮度，而且有利於減少鋅渣、鋅灰。少量鋁浮在液面對減少氧化有益，過多影響鍍層質量，產生缺斑現象。
⑹加熱、升溫要均勻，防止爆燒及局部過熱。

⑻ 氯化鉀鍍鋅經硝酸出光後發黑是什麼原因

這種現象要先觀察發黑的位置。如果發黑處大多出現在邊角電流較大部位，
如果滾鍍時鍍件上出現黑點則說明鍍液中鐵雜質多了。如果不是在邊角部位，而是無規律可循，則很可能是鈍化前後鍍層表面被酸污染了。
鍍液中因鐵雜質而造成鍍層鈍化後發黑是氯化鉀鍍鋅工藝中經常出現的症狀。那麼鐵從何而來的呢?在掛鍍槽中，主要是掉入槽中的零件耒及時撈出，浸在鍍液中腐蝕造成的。而滾鍍時，除了掉入槽中的零件腐蝕造成的以外，另外還有兩個重要途徑：一是酸洗時帶入鐵離子(水洗不凈造成)。另一途徑是零件入槽後，化學腐蝕造成的。
鐵離子進入鍍液中時有兩個價態：三價鐵和二價鐵。二價鐵可以和鋅離子共沉積鍍到零件上去。雖然鐵的析出電位比鋅正，但在鍍層中卻易在大電流區富集，而不是均勻地分散。當經硝酸出光後，高電流區的鐵就會變成棕黑色鍍層。在鍍鋅彩鈍化對，這種現象不太朗顯，而在藍白鈍化時十分明顯，造成外觀不合格。
這種現象在滾鍍時，往往和常見的滾桶眼差不多。但細觀察是不一樣的。如果是電流過大或主鹽含量過低造威滾桶眼時，出槽前是黑的，出光後，黑點處變為白點了，但不光亮。而因鐵雜質造成的黑點，在出槽時並不見黑，有時此處還發亮，但一經硝酸出光後，馬上出現黑點。
去除鐵雜質最有效、最經濟的方法是用雙氧水處理：先將雙氧水用凈水稀釋10倍後在攪拌下倒入鍍液。然後檢驗鍍液pH值，用10%火鹼溶液調pH值在5.2左右。然後靜置過夜，最後過濾。再用10%稀鹽酸調pH值至4.2。4.8之間。補加少量開缸劑即可。 i具體加多少雙氧水，這要根據鍍液中鐵雜質的含量來定。一般條件下在1muL左右。雙氧水也會破壞光亮劑。在加雙氧水時要注意兩點：一是要稀釋後加入(且要邊攪邊加)。二是不要過量。

⑼ 熱鍍鋅除鐵氨水和雙氧水都是什麼濃度加入的

熱鍍鋅除鐵氨水和雙氧水都是什麼濃度加入的
要減少鋅渣就要減少鋅液中鐵的含量，就是要從減少鐵溶解的諸因素著手：
⑴施鍍及保溫要避開鐵的溶解高峰區，即不要在480～510℃時進行作業。
⑵鋅鍋材料盡可能選用含碳、含硅量低的鋼板焊接。含碳量高，鋅液對鐵鍋浸蝕會加快，硅含量高也能促使鋅液對鐵的腐蝕。目前多採用08F優質碳素鋼板。其含碳0.087%(0.05%～0.11%)，含硅≤0.03%，並含有能抑制鐵被浸蝕的元素鎳、鉻等。不可用普通碳素鋼，否則耗鋅量大，鋅鍋壽命短。也有人提出用碳化硅製作熔鋅槽，雖然可解決鐵損量，但造型工藝也是一個難題。
⑶要經常撈渣。先將溫度升高至工藝溫度上限以便鋅渣與鋅液分離，然後降至工藝溫度以下，使鋅渣沉於槽底後用勺撈取。落入鋅液中鍍件也要及時打撈。
⑷要防止助鍍劑中鐵隨工件帶入鋅槽，助鍍劑使用一定時間就有紅褐色含鐵的化合物生成，要定期濾去。助鍍劑pH值維護在5左右為好。
⑸鍍液中鋁少於0.01%會加快沉渣的生成，適量鋁不僅提高鋅液的流動性，增加鍍層亮度，而且有利於減少鋅渣、鋅灰。少量鋁浮在液面對減少氧化有益，過多影響鍍層質量，產生缺斑現象。
⑹加熱、升溫要均勻，防止爆燒及局部過熱。