電鍍鋅去氫要多少溫度

㈠ 65mn彈簧鋼熱處理後硬47-50度，電鍍鋅後容更好的易發脆，電鍍是經過除氫處理的，有誰有更好的方法請賜教，

如果是鍍鋅的話，盡量使用酸性的，這樣基本不產生氫氣，可以有效減緩氫脆問題，電鍍時電流盡量小些，把鍍液處理干凈一些，電鍍的溫度盡量保持在25度以內。

LZ可以試驗以上方法，沒有改善的話再溝通

㈡ 哪位高手能告訴我螺栓表面氧化和鍍鋅的各自的優缺點

回復 1# 緊固件的表面處理方法有兩種，鍍鋅鈍化和氧化。目前我國標准件行業基本上採用電鍍鋅工藝，而硬度在HRC 35以上的高強度螺栓類零件電鍍鋅時，容易出現氫脆斷裂現象。GB 5267－85規定：對10．9級及其以上的外螺紋緊固件或表面淬硬的自攻螺釘以及帶有淬硬鋼制墊圈的組合螺釘等，為了減少氫脆，電鍍後應進行去氫處理。 電鍍後的去氫處理溫度為190～230℃，時間為3～12 h，恆溫烘烤，其表面鈍化層極易被破壞，造成去氫後的零件抗蝕性降低，外觀發黑，影響了零件的質量。且按GB 5267—85去氫處理後的螺栓氫脆斷裂現象仍時有發生，而目前對去氫效果的檢驗尚無十分簡易有效的方法。 解決這個問題方法，一是採用表面氧化處理，按FIAT標准生產的緊固件中已有實踐，效果很好，其二是改電鍍為機械鍍。機械鍍是能處理大批量長度≤200 mm，重量≤0．90 kg工件的一種工藝，因而特別適於緊固件行業。 用機械鍍鋅工藝處理的高強度緊固件具有廢品少、成本低、效率高的特點。

㈢ 40Cr球銷,鍍鋅表處理怎麼去氫,熱處理為30-35HRC

根據工件材質不同，去氫條件不同，一般是200℃-（4小時、8小時、12小時、24小時）。

㈣ 電鍍鋅的溫度一般是多少

一般是30度。

電鍍鋅來鍍液配製
鍍液的自配製(以lL為例)：
⑴在鍍槽內先加入1/3體積的純凈水;
⑵用1/3的純水溶解氫氧化鈉(溶解時會發熱，必須小心);
⑶用少量的水將氧化鋅調成糊狀，然後加入較多的純水，充分攪拌。將攪拌好的氧化鋅慢慢加入到溶解好的氫氧化鈉溶液中，邊加邊攪拌，使其充分絡合後加入到鍍槽中;
⑷當鍍液溫度降至30~C以下後，加入85g的Baser，充分攪拌;
⑸將15mL BaseF溶解在15g BaseR中，然後將其混合物加入鍍槽;
⑹加入4mL的H—O624，充分攪拌;加水至所配體積;
⑺加入光亮劑ZF-105A、ZF-105B;充分攪拌。
黑色鈍化工藝流程：水洗→出光→水洗→黑色鈍化→水洗→後處理→乾燥。

㈤ 電鍍鋅經過180鍍的高溫烘烤後部份區域像烤焦的顏色一樣，另說明我使用的材質為SPCC

要看你的電鍍工藝，不知道你烘烤的時間有多長？如果較短的話應該是沒有問題的，我客戶烘烤300度都沒有問題

首先，建議是鹼性鍍鋅，這樣鍍層質量會好些，不容易包裹雜質和有機物，之後還要進行鈍化處理，最好是彩色的，有助於你噴塗，使用好一些的葯水，應該沒有大問題

最後祝順利

㈥ 氫脆現象的避免和消除的措施

1、減少金屬中滲氫的數量 在除銹和氧化皮時,盡量採用吹砂除銹,若採用酸洗,需在酸洗液中添加若丁等緩蝕劑;在除油時,採用化學除油、清洗劑或溶劑除油,滲氫量較少,若採用電化學除油,先陰極後陽極;在電鍍時,鹼性鍍液或高電流效率的鍍液滲氫量較少。
2、採用低氫擴散性和低氫溶解度的鍍塗層
一般認為,在電鍍Cr、Zn、Cd、Ni、Sn、Pb時,滲入鋼件的氫容易殘留下來,而Cu、Mo、Al、Ag、Au、W等金屬鍍層具有低氫擴散性和低氫溶解度,滲氫較少。在滿足產品技術條件要求的情況下,可採用不會造成滲氫的塗層,如達克羅塗覆層可以代替鍍鋅,不會發生氫脆,耐蝕性提高7～10倍,附著力好,膜厚6～8μm,相當於較薄的鍍鋅層,不影響裝配。
3、鍍前去應力和鍍後去氫以消除氫脆隱患
若零件經淬火、焊接等工序後內部殘留應力較大,鍍前應進行回火處理,減少發生嚴重滲氫的隱患。
對電鍍過程中滲氫較多的零件原則上應盡快去氫,因為鍍層中的氫和表層基體金屬中的氫在向鋼基體內部擴散,其數量隨時間的延長而增加。
防氫脆現象產品
新的國際標准草案規定「最好在鍍後1h內，但不遲於3h，進行去氫處理」。國內也有相應的標准，對電鍍鋅前、後的去氫處理作了規定。電鍍後去氫處理工藝廣泛採用加熱烘烤，常用的烘烤溫度為150～300°C，保溫2～24h。具體的處理溫度和時間應根據零件大小、強度、鍍層性質和電鍍時間的長短而定。去氫處理常在烘箱內進行。鍍鋅零件的去氫處理溫度為110～220°C，溫度控制的高低應根椐基體材料而定。對於彈性材料、0.5mm以下的薄壁件及機械強度要求較高的鋼鐵零件，鍍鋅後必須進行去氫處理。為了防止「鎘脆」，鍍鎘零件的去氫處理溫度不能太高，通常為180～200°C。

㈦ 除氫處理的避免和消除的措施

1減少金屬中滲氫的數量
在除銹和氧化皮時,盡量採用吹砂除銹,若採用酸洗,需在酸洗液中添加若丁等緩蝕劑;在除油時,採用化學除油、清洗劑或溶劑除油,滲氫量較少,若採用電化學除油,先陰極後陽極;在電鍍時,鹼性鍍液或高電流效率的鍍液滲氫量較少。
2採用低氫擴散性和低氫溶解度的鍍塗層
一般認為,在電鍍Cr、Zn、Cd、Ni、Sn、Pb時,滲入鋼件的氫容易殘留下來,而Cu、Mo、Al、Ag、Au、W等金屬鍍層具有低氫擴散性和低氫溶解度,滲氫較少。在滿足產品技術條件要求的情況下,可採用不會造成滲氫的塗層,如機械鍍鋅可以,不會發生氫脆,耐蝕性高,附著力好,厚5～100μm，成本低。
3鍍前去應力和鍍後去氫以消除氫脆隱患
若零件經淬火、焊接等工序後內部殘留應力較大,鍍前應進行回火處理,減少發生嚴重滲氫的隱患。
對電鍍過程中滲氫較多的零件原則上應盡快去氫,因為鍍層中的氫和表層基體金屬中的氫在向鋼基體內部擴散,其數量隨時間的延長而增加。新的國際標准草案規定最好在鍍後1h內,但不遲於3h,進行去氫處理。國內也有相應的標准,對電鍍鋅前、後的去氫處理作了規定。電鍍後去氫處理工藝廣泛採用加熱烘烤,常用的烘烤溫度為150～300°C,保溫2～24h。具體的處理溫度和時間應根據零件大小、強度、鍍層性質和電鍍時間的長短而定。去氫處理常在烘箱內進行。鍍鋅零件的去氫處理溫度為110～220°C,溫度控制的高低應根椐基體材料而定。對於彈性材料、0.5mm以下的薄壁件及機械強度要求較高的鋼鐵零件,鍍鋅後必須進行去氫處理。為了防止鎘脆,鍍鎘零件的去氫處理溫度不能太高,通常為180～200°C。

㈧ 熱處理鐵件螺絲鍍鋅後為什麼要去氫

由於鍍鋅（表面處理）過程中必須進行酸洗活化處理，析氫滲氫在整個電解鍍鋅中是不可避免的，
析出的氫能夠滲入鍍鋅層，甚至滲入基體金屬內，鋅的吸氫大約在0.001%-0.100%,而鐵碳合金吸氫在0.1%左右。
而氫在金屬內使晶格扭曲，產生很大的內應力，致使其機械性能降低，
析氫不僅對鍍層性能產生不利影響，如產生針孔、麻點、氣泡等缺陷，而且會滲透至基體金屬中，使金屬韌性大大降低，導致零件脆斷。
析氫的原因除在熱處理外，較高的加熱溫度，氫很容易滲入零件應力集中的區域，酸洗和電鍍都會發生析氫。
採用有效的驅氫工序驅散滲氫，減少氫脆應力。驅氫溫度一般為190-230℃，驅氫時間6-8h。在電鍍鋅後鈍化前2h內進行，停留時間越短越好。

㈨ 誰能告訴一個工業電鍍鋅的鍍液配料隨便一個，還有對應的溫度，ph等條件

鹼性無氰電鍍鋅：氫氧化鈉110-150克/升、鋅8-13克/升、添加劑，溫度25-30度；氯化鉀鍍鋅：氯化鉀180-240克/升，氯化鋅35-60克/升，硼酸25-35克/升，添加劑，溫度25-30度，pH值5.2-5.6。供參考