❶ 為什麼出光用硝酸
金屬經過前期除油（主要是電解除油：陰、陽極）或浸蝕後易在其表面殘留一層回深色（灰黑或答黑等）膜層，這層膜層將影響後續的電鍍、化學鍍或氧化。因此需經過「出光」工序以除去。簡言之，就是把除油或浸蝕後生成的物質除去，以露出潔凈金屬表面。
硝酸，濃硫酸的強氧化性和腐蝕性能去除絕大部分的物質。
❷ 電鍍廠一般用多少度稀硝酸
鍍鋅出光一般用0.5-1%的
❸ 請問鍍鋅中3%硝酸出光，3%是指質量分數還是3ml/L,如果是3ml/l,那是用工業硝酸直接兌水稀釋嗎
3~5ml/L，也有用到10ml/L的。直接用工業硝酸兌水稀釋，但別用鐵罐裝的那種黃黃的硝酸，鐵雜質含量高不利於鈍化和耐蝕性
❹ 在鍍鋅鈍化中,目的是什麼大約硝酸的濃度為多少
鋅在稀硫酸、稀鹽酸中不會有這種效果,鋅在稀硝酸（大約3%）中浸蝕有化學拋光效果,簡稱出光.目的是提高鍍層光亮度和平整度,改善鈍化後的外觀和鈍化膜牢固度.
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❺ 一般工業品硝酸濃度是多少
硝酸的品種、生產和用途
工業硝酸濃度在50%-70%之間的為稀硝酸，在96%-98%之間的為濃硝版酸。稀硝酸的生產是權以氨為原料，分兩步完成。首先對氨進行接觸氧化，生成一氧化氮。再進一步氧化成二氧化氮，最後被氧吸收生成稀硝酸。硝酸與水混合，在濃度為68.4%時形成共沸混合物(共沸酸)，故濃硝酸不能用簡單蒸餾製得。生產濃硝酸的方法有：
1、利用脫水劑萃取蒸餾稀硝酸。
2、在一定溫度和壓力下，先將二氧化氮製成液態四氧化二氮，再和氧、水直接反應。
3、蒸餾超共沸酸。硝酸是重要的化工原料，其產量僅次於硫酸。稀硝酸大部份用於制備硝酸銨、硝酸磷肥，濃硝酸主要用於製造火葯和硝化纖維。
❻ 1，硝酸濃度是多少
物質的量濃度與百分比濃度之間的換算：
物質的量濃度=1000x密度x百分含量/摩爾質量x1
只要知道密度、百分含量，即可計算
❼ 鍍鋅出槽後硝酸出光為什麼會發黑
氯化物鍍鋅工藝由於具有出光速度快，電流效率高，鍍層光亮細致、裝飾性能好等優點而得廣泛的應用。但如操作、維護不當，也會造成鍍液故障，如鍍鋅層發霧就是一個常見又易被忽略的問題，造成氯化物鍍鋅層發霧的原因較多。從前處理，到鍍液維護不當。從出光到鈍化等，稍有差錯就會造成發霧。
除油不徹底導致發霧
由於氯化物鍍鋅溶液本身不具有除油能力。所以，若工作前處理除油不盡，即污染了鍍液，使鍍液性能變壞。也使得工件由於油污的存在而發霧、發花。
解決方法：應加強除油工藝，對於大件應在化學除油
或超聲波除油，增加一道電化學除油工序。對於小件，特別是片狀小零件，應用滾磨代替電解除油，零件酸洗後加入水、沙、碳酸鈉等滾磨1小時，經清洗後用鹽酸活化，水洗後鍍鋅。
水洗不凈導致發霧
工件從鍍液中取出後，還要進行出光，鈍化等工序，每道工序後都要進行嚴格的水洗，若不能保證水的清洗質量，一方面，鍍件表面粘附的有機膜清洗不凈，另一方面，出光或鈍化液的某些成分殘留在工件表面，尤其是復雜件，這些都易導致鍍層在鈍化後發霧。
解決方法：氯化物鍍鋅工藝對原處理的清洗質量要求較高，每道工序後應採用兩道水洗。另外，後處理工藝對水洗也有一些特殊規定，必須嚴格遵守。工件出槽後，由於表面活性劑吸附，冷水洗很難清洗干凈，極易造成工件出光後發霧。所以，要求有條件的話，應首先用熱稀鹼液清洗，尤其是冬季，更應如此。對於藍白鈍化，要求鈍化後用90℃以上熱水清潔，並要立即吹乾，以確保鈍化層的明凈、清亮，防止發霧。此外，應經常更換漂洗水，以保證水質。
鍍液操作維護不當引起的發霧
1、光亮劑原因
因氯化物鍍鋅工藝對光亮劑的依賴性較強，光亮劑用量大，若光亮劑性能不佳，或光亮劑加得過多，或光亮劑長時間使用，形成了過量的有機雜質，都易使鍍鋅層發霧。
解決方法：用活性炭處理，向鍍液中加入1-2g/1活性炭，然後將鍍液加溫至45℃左右，攪拌30min，靜置過夜，再過濾。預防措施：平時光亮劑應少加勤加1號和2號光亮劑交替補加，1號加1次，2號加2次，嚴格控制光亮劑添加量。
2、鍍液中會有鉛、銅等重金屬雜質。
這也是造成鍍層發霧的常見原因，一般這類雜質含量超過5mg/l就有明顯影響。處理：可用小電流電解或用鋅粉處理，沉澱過濾。
預防措施：建議所用材料在加入鍍糟前應先經赫爾槽或小槽實驗，合格的才能使用，陽極最好用0號鋅或1號鋅，2號鋅雜質含量高，不能使用。6o8C6bd0Pq8w
3、鍍槽中所掛陽極鋅板過少，或鋅板鈍化不導電等，也易引起鍍盡發霧，要求陽極材料和工件面積比為1.5-2：1左右，另外，平時操作中，對於所掛鋅板及掛具等，需經常刷洗，以防止鈍化，保證導電良好。
4、出光引起發霧
氯化物鍍鋅層一般要求用2-3%硝酸出光，若出光液長時間使用，積累的Zn2+濃度過高，或出光液酸度過低，都將影響鍍件出光質量，嚴重的導致發霧。
排除：視情況補充硝酸，定期更換出光液。改進：可在出光液中增加少量NaCl或HCL，具體工藝為：HN0310-30ml/l，HClO.5-1ml/1或用低鉻藍白鈍化液代替硝酸出光液。
5、鈍化引起發霧
鈍化液成分失調。如鈍化液中PH值過高，酸度過低。硫酸含量高。易形成鈍化發霧。另外，鈍化液長時間使用後，液中積累的Zn2+、Cr3+含量過高，也易形成鈍化層發霧。
排除：根據實驗對鈍化液進行調整，若己不能調整，應更換鈍化液。新配鈍化液可加少許鋅粉，效果較好。另外，應加強出光後的清潔，盡量減少Zn2+的帶入。掉入鈍化槽內工件要及時取出，以延長鈍化液壽命。嚴格遵守鈍化工藝操作條件/若操作中鈍化時間長，空停時間過長，鈍化液溫度過低，均易引起鈍化層發霧。
❽ 電鍍鋅的工藝流程和配方
一、電鍍鋅工藝
電鍍鋅：行業內又稱冷鍍鋅，就是利用電解，在製件表面形成均勻、緻密、結合良好的金屬或合金沉積層的過程。
與其他金屬相比，鋅是相對便宜而又易鍍覆的一種金屬，屬低值防蝕電鍍層，被廣泛用於保護鋼鐵件，特別是防止大氣腐蝕，並用於裝飾。鍍覆技術包括槽鍍（或掛鍍）、滾鍍（適合小零件）、藍鍍、自動鍍和連續鍍（適合線材、帶材）。
二、工藝流程
以鍍鋅鐵合金為例，工藝流程如下：
化學除油→熱水洗→水洗→電解除油→熱水洗→水洗→強腐蝕→水洗→電鍍鋅鐵合金→水洗→水洗→出光→鈍化→水洗→乾燥。
三、影響因素
⑴鋅含量的影響
鋅含量太高，光亮范圍窄，容易獲得厚的鍍層，鍍層中鐵含量降低；鋅含量太低，光亮范圍寬，要達到所需的厚度需要較長的時間，鍍層中鐵含量高。
⑵氫氧化鈉的影響
氫氧化鈉含量太高時，高溫操作容易燒焦；氫氧化鈉含量太低時，分散能力差。
⑶鐵含量的影響
鐵含量太高，鍍層中鐵含量高，鈍化膜不亮；鐵含量太低，鍍層中鐵含量低，耐蝕性降低，顏色偏橄欖色。
⑷光亮劑的影響
ZF-IOOA太高，鍍層脆性大；太低，低電流區域無鍍層，鈍化顏色不均勻；ZF一100B太高，鍍層脆性大；太低，整個鍍層不亮。
⑸溫度的影響
溫度太高，分散能力下降，鍍層中鐵含量高，耐蝕性降低，鈍化膜顏色不均勻，發花；溫度太低，高電流密度區燒焦，鍍層脆性大，沉積速度慢。
⑹陰極移動的影響
必須採用陰極移動。移動太快，高電流密度區鍍層粗糙；太慢，可能產生氣流，局部無鍍層。
❾ 在鍍鋅鈍化中，硝酸出光是什麼意思，目的是什麼大約硝酸的濃度為多少
鋅在稀硫酸、稀鹽酸中不會有這種效果，鋅在稀硝酸（大約3%）中浸蝕有化學拋光效果，簡稱出光。目的是提高鍍層光亮度和平整度，改善鈍化後的外觀和鈍化膜牢固度。
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