不銹鋼旋壓用什麼油

⑴ 不銹鋼封頭中旋壓封頭和沖壓封頭的區別是什麼

首先，沖壓成形由於生產效率高，質量好，獲得了廣泛應用，尤其適用於批量封頭的生產。
其次，沖壓成形是利用水壓機(或油壓機)，將冷態或熱態的鋼板沖壓成型，，一般2500t壓機可滿足多數封頭的成型。
而旋壓成型大大減少了昂貴的模具數量而且使用范圍廣，從小封頭直至10m左右的大封頭都可以採用旋壓成型。
成型分兩步。第一步，在壓鼓機上將鋼板中間部位逐點壓成凸鼓形，完成封頭中心部位的成型，，然後將坯料置於旋壓機上，中心部分上下壓緊後做旋轉運動，同時位於邊緣的兩個輥子相互配合，將旋轉的坯料邊緣彎曲成所需形狀。

⑵ 旋壓鋁件怎麼旋壓可以避免壓痕,旋壓輪都有什麼材質的

旋壓機生產的旋壓件如何防治缺陷件

（1）防止旋壓機生產的旋壓件起皺的措施

A. 對板坯進行旋壓時，應放慢旋輪的進給速度和拖板的送進速度。但需注意的是進行筒形變薄旋壓時，如果旋輪進給速度太慢則反而容易起皺。

B. 加大毛坯轉速。這是由於旋輪進給速度一定時，毛坯轉速大則減小了毛坯每轉的成形量，從而減小了凸緣的彎曲變形量。這是與A相關的措施。

C. 在旋輪在反面加反推輥，使其和旋輪一起夾住毛坯，從而減緩每轉的彎曲變形。

D. 旋壓之前可以使用卷邊裝置將毛坯的外緣卷邊，以提高其抗皺能力。

E. 減小旋輪的圓角半徑。如果多道次拉深旋壓的旋輪圓角半徑大就容易發生起皺現像。可以採用比通常情況更小的圓角半徑，使毛坯在成形中由於旋輪的作用而形成環節。
F. ．在可能的情況下，一般應採用較厚的板坯。因為起皺的容易度與板厚的平方成反比。

G.
．多道次拉深旋壓時，旋輪都不要旋到毛坯的外緣為止，而應在中途轉移到下一道次。凸緣寬度小時容易起皺，因此若不妨礙最好在每一道次都留一點凸緣的情況下進行成形。

（2）防止旋壓機壁部斷裂的措施

A.多道次拉深旋壓時每一道次的間距P要取的小。

B.拉深旋壓時旋輪進給速度不要取得太小，否則旋輪就會在毛坯同處旋壓多次，從而容易拉薄壁部。

C.變薄旋壓時旋輪進給速度取得太大反而容易斷裂，所以必須選取合適的進給速度。

D.旋輪圓用半徑R不要過小。如果T/R太大，則在拉深旋壓時會加旋輪前面形成的環節的阻力而使壁部斷裂。

E.應該從材料性能方面分析是否容易開裂。延伸率小的材料不適於拉深旋壓。
F．芯模與旋輪的間隙過大則工件內表面呈現梨皮狀，有時還導致壁部斷裂，所以間隙應該留得適當。

1. 反光罩表面精度的質量控制與處理

反光罩工件表面出現的旋輪壓痕是與旋輪圓角半徑和旋輪進給速度有關系的。旋輪圓角半徑大而進給速度小一般能使表面光潔。

若允許使用黏度系數大的潤滑油則表面均勻發暗。這從微觀來說表面粗糙，而通過光的漫反射表面就顯得均勻。使用黏度系數小的油時它只與旋輪的局部接觸，表面就不會均勻。對於鋁類的反光罩材料來說，旋壓中往往產生很多剝離粉，宜用黏度系數小的潤滑油將它們除去。 旋輪的工作面最好經過研磨。 要使反光罩工件表面美觀就應將芯模表面加工得光潔，最好是鍍硬鉻。
採用沖壓反光罩的預製件時需注意預制形狀，尤其是角部的圓角大小，因為這將影響旋壓表面的質量。
旋制反光罩鋁件或銅件時，用硬質合金壓頭輕輕推壓，這樣進行精整是很有效的。如果表面產生顫振，可以在硬質合金壓頭背面夾聚氨酯橡膠以起緩沖作用。
以變薄旋壓為主成形反光罩鋁製件時，使用塑料旋輪很有效。但用在多道次拉深旋壓時，需注意表面會留下多道次旋壓痕跡。 旋壓反光罩硬材料時可以使用硬質合金旋輪。
旋輪和芯模的偏擺要小，因為它影響反光罩表面精整。
使用平面旋輪消除預旋旋輪的旋壓痕跡。
為了降低反光罩工件內表面的粗糙度，與它相接觸的芯模部分最好不進行潤滑，讓毛坯與芯模直接接觸而得到精整並強制壓光。
2.反光罩旋壓機反光罩工件扭轉的影響及其防止的方法，旋壓反光罩時一部分毛坯被夾緊以進行旋轉，另一部分則由旋輪推壓成形。這時沿周向產生扭轉而可能對工件產生影響，一般來說影響不太大。拉深旋壓時扭轉程度很小可以不計，剪切旋壓和筒形變薄旋壓時則增大而需注意。
A.旋輪圓角半徑小則扭轉角小。
B.剪切旋壓時圓錐角越大即壁厚減薄率越大則扭轉角越大。
C.旋輪進給速度大則扭轉角小。
D.如果加大尾頂的壓力就能使扭轉角減小一些。
E.若給旋輪加一個傾角情況就會有所改善。
F.對管材進行筒形變薄旋壓時，如果附加一個軸向拉力則可以減小扭轉角，還可以防止因扭轉而產生的彎曲，從而能夠順利地旋制出極薄的管件。
G.由於反光罩工件的形狀和成形條件的多樣性，對於扭轉還不能從定量上予以說明，只能從成形情況來判斷。一種觀點是旋輪與毛坯的接觸面積增大，尤其是因變薄而增加了總接觸面積時就增大了扭轉角，旋輪進給速度小時瞬間接觸面積小，但總接觸面積增大，所以扭轉角增大，當旋輪圓角半徑小時則接觸面積小，所以減小了扭轉角。
1. 反光罩工件的形狀和尺寸精度相關問題解決辦法：

在球形、拋物面形以及凸形殼體件的成形中，旋壓終了處的芯模與工件之間可能出現間隙，致使工件產生若干形狀誤差。這時用同樣的成形條件讓旋輪沿芯模再旋壓一遍即可。但需注意的是如果工件在芯模上貼得很緊或者相對（直徑的）壁厚薄時，反而會使工件的形狀不規則。也就是說，在二次旋壓時旋輪壓在芯模上需進行輕度的拉深作業；如果在旋輪與芯模之間產生變薄就會使形狀不規則。
為了獲得准確的形狀，必須事先考慮卸件後的回彈量，並把它估算到芯模中去，
修正芯模的結構尺寸，旋輪進給速度選擇和調整得適當就能獲得高的形狀精度。
在成形中隨著工件形狀的變化需要更換尾頂塊，使它以盡可能大的面積壓緊毛坯以保證成形的穩定性，改善工件的形狀精度。
筒形變薄旋壓時，採用2到3個旋輪能夠增加成形的穩定性，改善形狀精度。
單獨採用剪切旋壓、筒形變薄旋壓或由它們搭配的復合旋壓、盡量避免拉深旋壓。這樣能獲得高的尺寸精度。
根據工件的材料的尺寸選用具有相應剛性的旋壓機。
反光罩旋壓機芯模和安裝在芯模上的毛坯應盡量沒有偏心與厚度不均的情況
如果旋輪的進給速度太小則容易引起材料周向流動，使工件離模而降低直徑精度。
為了准確地成形出所需的壁厚，應將拉深旋壓和變薄旋壓進行適當的組合，或者
採用邊拉深邊減薄的拉深變薄旋壓。此外，為降低製造成本而採用沖壓預製件時，應考慮旋壓後壁厚而研究預製件的形狀。一般來說，應考慮到拉深旋壓時外緣部分的壁厚將會增加，而剪切旋壓時隨著芯模形狀的傾斜而減薄。 拉深旋壓時如果通過試旋確定好毛坯的直徑後再旋壓時，則工件的軸向高度就能比較精確。但是有時也會回材料批號不同而有差異。這時可以通過改變旋輪進給速度進行調節。
如果旋輪圓角半徑太大則可能使壁厚變薄或使工件產生周向鼓凸。
如果機床液壓油的溫度發生變化則成形條件隨之變化，從而影響工件的精度。因此最好盡量使油溫保持不變，例如一定要使機床運轉之後再進行旋壓。 應使芯模和旋輪沒有偏差。最好設法提高機床工具的總體精度。反光罩旋壓機使用冷卻劑以免成形溫度上升。

⑶ 五金沖壓工藝都有哪些

五金沖壓工藝可分為分離工序和成形工序兩大類。

成形工序的目的是，

使板料在不破坯的條件下發生塑性變形，

製成所需形 狀和尺寸的工件。

分離工序也稱沖裁，

其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，

同時保證分離斷面的質量要求。

在實際生產中，常常是多種工序綜合應用於一個工件。

沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。