如何判斷合金磨削

❶ 合金磨頭和普通磨頭的區別是什麼

合金磨頭現已成為鉗工及修理工的首選工具，主要是因為它具有很多優點，它不僅可以加工鑄鐵、鑄鋼、碳素鋼、合金鋼、不銹鋼、銅、鋁等各種金屬以及大理石、玉、骨等非金屬，且加工硬度可達HRA≥85。所以說，合金磨頭基本上可取代帶柄小砂輪，和小砂輪相比且無粉塵污染。
實踐證明，合金磨頭的加工效率比手工銼刀提高數十倍，比帶柄小砂輪提高近十倍；同時能加工出各種高精度形狀模具型腔，加工質量好、光潔度高；而且耐用度比高速鋼刀具提高十倍，比小砂輪提高200倍以上。另外，整個合金磨頭掌握方便，使用簡單，安全可靠。
在製作合金磨頭的時候，其毛坯所用的硬質合金牌號，物理、力學性能和金相組織結構應符合有關標準的規定；同時型號及其尺寸也應符合標準的規定。合金磨頭毛坯表面應進行噴砂處理。表面不得有起皮、分層、裂紋、起泡、過燒、臟化、嚴重毛刺及深度大於0.2mm的麻點；且它的斷皮組織應均勻一致，不得有黑心、分層、裂紋、未壓好、嚴重滲碳和臟化等缺陷。
為了進一步提高合金磨頭的磨削效率，一方面要採用高速磨削，提高砂輪的速度，使單位時間里經過磨削區域的磨粒數增加；另一方面應用緩進給強力磨削，在加大砂輪徑向進給量的同時，配以緩慢的工件進給速度，從而增加同時參與切削的磨粒數。還有一方面，可採用砂帶磨削或寬砂輪磨削，以增加磨削寬度達到增加參加切削的磨粒數的效果。

❷ 鈦合金材料怎麼磨

在選擇砂輪時，最好用陶瓷結合劑的立方氮化硼砂輪，粒度一般為120/140—170/200，濃度100%—150%，選用清潔的極壓添加劑的磨削液或礦物油。也可以用碳化硅或剛玉砂輪磨削，效果沒立方氮化硼砂輪好。

鈦合金材料強度，硬度高，塑性，韌性大，磨削力和磨削熱越高，導熱性又很差。磨屑起粘附形態，容易堵塞砂輪工作面，其次粘附的磨屑產生化學作用，使磨粒喪失切削能力。

如果用白剛玉或單晶剛玉砂輪磨削，應選擇其硬度J—N，粒度46#—60#，組織疏鬆一些的砂輪。磨削時，砂輪圓周速度不宜過大。

(2)如何判斷合金磨削擴展閱讀：

氧、氮、碳和氫是鈦合金的主要雜質。氧和氮在α相中有較大的溶解度,對鈦合金有顯著強化效果,但卻使塑性下降。通常規定鈦中氧和氮的含量分別在0.15～0.2%和0.04～0.05%以下。『

氫在α相中溶解度很小,鈦合金中溶解過多的氫會產生氫化物，使合金變脆。通常鈦合金中氫含量控制在 0.015%以下。氫在鈦中的溶解是可逆的，可以用真空退火除去。

鈦合金在潮濕的大氣和海水介質中工作，其抗蝕性遠優於不銹鋼；對點蝕、酸蝕、應力腐蝕的抵抗力特別強；對鹼、氯化物、氯的有機物品、硝酸、硫酸等有優良的抗腐蝕能力。但鈦對具有還原性氧及鉻鹽介質的抗蝕性差。

鈦合金在低溫和超低溫下，仍能保持其力學性能。低溫性能好，間隙元素極低的鈦合金，如TA7，在-253℃下還能保持一定的塑性。因此，鈦合金也是一種重要的低溫結構材料。

❸ 高溫合金磨削裂紋產生原理求助

磨削規范或磨削條件不當，再被磨削的表面形成一個個較強烈的燒傷中心，造成不均勻的應力，再交替的高溫與冷卻下應力值漸增，直至產生裂紋。因燒傷中心很多，相互間距小，故磨削裂紋呈細小網狀，數量多而深度淺，裂紋走向垂直於砂輪前進方向，裂紋斷面上一般無氧化色。 淬火溫度過高，回火不足可造成工件殘留應力大。即使在合理的磨削條件（冷卻，砂輪，切削用量，修整砂輪，機床……）下也可能產生磨削裂紋。這種裂紋相對於純粹的磨削裂紋來說，一般較稀疏，也較寬而深。較嚴重的網狀碳化物和材料導熱性差都能促進磨削裂紋的產生。 鋼中殘留奧氏體在磨削時可能轉變成淬火馬氏體，較脆。所以殘留奧氏體量多的工件在磨削時容易發生磨削裂紋。 工件硬度與磨削裂紋的形成有關。硬度小與55HRC的雖可發生燒傷，但產生裂紋的情況極少。60HRC則出現機會大大增加。裂紋多在表面發生變色後才出現，燒傷前很少開裂。 磨削裂紋的產生是磨削熱引起的，磨削時零件表面的溫度可能高達820～840℃或更高。 淬火鋼中的殘余奧氏體，在磨削時受磨削熱的影響即發生分解，逐漸轉變為馬氏體，這種新生的馬氏體集中於表面，引起零件局部體積膨脹，加大了零件表面應力，導致磨削應力集中，繼續磨削則容易加速磨削裂紋的產生；此外，新生的馬氏體脆性較大，磨削也容易加速磨削裂紋的產生。 另一方面，在磨床上磨削工件時，對工件既是壓力，又是 拉力，助長了磨削裂紋的形成。 如果在磨削時冷卻不充分，則由於磨削而產生的熱量，足以使磨削表面薄層重新奧氏體化，隨後再次淬火成為淬火馬氏體。因而使表面層產生附加的組織應力，再加上磨削所形成的熱量使零件表面的溫度升高極快，這種組織應力和熱應力的迭加就可能導致磨削表面出現磨削裂紋。

❹ 誰能告訴我硬質合金鑽頭是如何刃磨的

1、負刃刃磨法

負刃刃磨法是指在刃磨刀具前,先在前刀面或後刀面上磨出一條負刃帶。硬質合金屬於硬脆材料,刃磨時因砂輪振動使刀具受到沖擊載荷,容易發生振裂;同時,磨區的瞬間升溫與冷卻使熱應力可能超過硬質合金的強度極限而產生熱裂紋。

採用負刃刃磨法可提高刀片強度,增強刀片抗振性和承受沖擊載荷的能力,並增大受熱面積防止磨削熱大量導向刀片,從而減少或防止裂紋產生。

2、用二硫化鉬浸潤砂輪

將新的普通砂輪浸泡在混合溶液中,14小時後取出,自然乾燥18~20小時,使砂輪完全晾乾。經上述處理的砂輪內部空隙中充滿二硫化鉬,對磨粒可起到潤滑作用,使砂輪排屑良好,不易堵塞。

試驗證明,用二硫化鉬浸潤過的砂輪磨削硬質合金刀片時,磨削鋒利磨粒不易鈍化,工件變形小,排屑順暢,磨屑形狀基本呈帶狀,可帶走大部分磨削熱,從而改善磨削效果,提高刀片成品率。

(4)如何判斷合金磨削擴展閱讀：

硬質合金鑽頭，是一種鑽探工程用的裝備，若刃磨過程中摩擦力過大,可導致磨削溫度急劇上升,刀片易發生爆裂,因此合理選用磨削用量十分重要，手工刃磨時,縱向和橫向進給量均不宜過大。

刀桿剛性不足、刀具夾持不穩、機床主軸跳動等均可能引起刃磨裂紋的產生,因此由機床、砂輪、夾具和刀具組成的加工系統應具有足夠剛性。

且應控制砂輪的軸向和徑向跳動造成硬質合金刀具產生刃磨裂紋的因素較多,只有選用合適的砂輪,同時採用合理的磨削工藝,才能有效避免裂紋產生,提高刃磨質量。

❺ 輕磨削與重磨削怎麼區分

摘要 強力切削一般都是粗加工的時候，精加工時切削力都不是很大。

❻ 如何鑒別鈦合金

日常鈦合金的辨別主要有以下幾個方法：

1.比重：鈦合金的比重在4.55左右，是通常不銹鋼的57%，從手感上比較容易辨別.

2.顏色：鈦合金的金屬本色是灰白色，色澤質感不同於不銹鋼、鋁合金。由於鈦合金比較難於拋光、著色，所以通常鈦合金產品的表面是機械拋光或磨砂，只有少數高檔的鈦合金產品局部拋鏡面光的。而機械拋光和磨砂表面顏色是鈦合金特有的灰白或深灰。

3。強度：鈦合金的強度高於一般不銹鋼和鋁合金，可以達到不銹鋼的2倍。

擴展鈦合金

鈦（titanium alloy）是一種強度高、耐蝕性好、耐熱性高的結構金屬。 其於20世紀50年代發展起來，20世紀50～60年代，主要是發展航空發動機用的高溫鈦合金和機體用的結構鈦合金。 70年代開發出一批耐蝕鈦合金，80年代以來，耐蝕鈦合金和高強鈦合金得到進一步發展。鈦合金主要用於製作飛機發動機壓氣機部件，其次為火箭、導彈和高速飛機的結構件

❼ 合金磨頭的產品特性是什麼

磨削是一種十分典型的工件加工工藝，磨頭可以幫助人們來高效快速的完成這項加工過程，由於磨頭材質以及性能上的特殊性，利用它來進行加工也能呈現出不同的特色，這也是合金磨頭被廣泛應用的原因所在。
在作業過程中，合金磨頭的特性決定了磨削工藝系統能作均勻的微量切削，由於磨頭本身具有很高的硬度和耐熱性，因此它能用來加工硬度很高的材料，如淬硬的鋼、硬質合金等。尤其是當它與磨床配合使用的時候，可以使磨削能經濟地獲得高的精度。
由於合金磨頭加工時的徑向力很大，加上劇烈的磨擦，會使磨削區溫度很高，這會造成工件產生應力和變形，甚至造成工件表面燒傷。因此磨頭使用的時候必須注入冷卻液，以降低磨削溫度；當然冷卻液還可起排屑和潤滑作用。
合金磨頭經過長時間的使用之後勢必會出現不同程度的磨損，這時候就需要通過人工修整的方式，以免磨削力增大引起振動、雜訊及損傷工件表面質量，需要盡快使得磨頭恢復良好的使用性能。
所以說別看合金磨頭是一個不起眼的小部件，但它卻對工件加工起到非常重要的作用，所以不僅要根據實際作業要求選擇適合的磨頭，還要正確的予以應用不能夠對其進行合理的維護，改善其使用效果，延長其使用壽命。

❽ 硬質合金用什麼磨

硬質合金刀片硬度高、脆性大、導熱性差、熱收縮率大，通常應採用金剛石砂輪進行刃磨。但因金剛石砂輪價格昂貴，磨損後不易修復，因此很多工廠仍採用普通砂輪進行刃磨。在刃磨過程中，由於硬質合金硬度較高，普通砂輪的磨粒極易鈍化，劇烈的摩擦使刀片表面產生局部高溫，形成附加熱應力，極易引起熱變形和熱裂紋，直接影響刀具使用壽命和加工質量。因此，應採取必要措施防止刃磨裂紋的產生。通過加工實踐，總結出以下可有效防止或減少刃磨裂紋的工藝措施。
1
負刃刃磨法
負刃刃磨法是指在刃磨刀具前，先在前刀面或後刀面上磨出一條負刃帶。硬質合金屬於硬脆材料，刃磨時因砂輪振動使刀具受到沖擊載荷，容易發生振裂；同時，磨削區的瞬間升溫與冷卻使熱應力可能超過硬質合金的強度極限而產生熱裂紋。採用負刃刃磨法可提高刀片強度，增強刀片抗振性和承受沖擊載荷的能力，並增大受熱面積，防止磨削熱大量導向刀片，從而減少或防止裂紋產生。
2
用二硫化鉬浸潤砂輪
在常溫狀態下，將粉狀二硫化鉬與無水乙醇製成混合溶液，然後在密閉容器內（防止乙醇揮發）將新的普通砂輪浸泡在混合溶液中，14小時後取出，自然乾燥18～20小時，使砂輪完全晾乾。經上述處理的砂輪內部空隙中充滿二硫化鉬，對磨粒可起到潤滑作用，使砂輪排屑良好，不易堵塞。試驗證明，用二硫化鉬浸潤過的砂輪磨削硬質合金刀片時，磨削鋒利，磨粒不易鈍化，工件變形小，排屑順暢，磨屑形狀基本呈帶狀，可帶走大部分磨削熱，從而改善磨削效果，提高刀片成品率。
3
合理選用磨削用量
若刃磨過程中摩擦力過大，可導致磨削溫度急劇上升，刀片易發生爆裂，因此合理選用磨削用量十分重要。常用的合理磨削用量為：圓周速度v=10～15m/min，進給量f縱=0.5～1.0m/min，f橫=0.01～0.02mm/行程。手工刃磨時，縱向和橫向進給量均不宜過大。
4
其它工藝措施
刀桿剛性不足、刀具夾持不穩、機床主軸跳動等均可能引起刃磨裂紋的產生，因此，由機床、砂輪、夾具和刀具組成的加工系統應具有足夠剛性，且應控制砂輪的軸向和徑向跳動。
造成硬質合金刀具產生刃磨裂紋的因素較多，只有選用合適的砂輪，同時採用合理的磨削工藝，才能有效避免裂紋產生，提高刃磨質量。

❾ 磨削加工的特點是什麼磨削力的特點呢

磨削加工實際上是多刀同時切削的加工工藝，磨削加工的進給量較小，切削力通常也不大，但磨削速度較高(30-80m/s)，因此磨削區域的溫度通常都較高，可高達800-1000℃，容易引起工件表面局部燒傷，磨削加工熱應力會使工件變形，甚至使工件表面產生裂紋; 同時，因為磨削加工過程中會產生大量的金屬磨屑和砂輪砂末，會影響加工工件的表面粗糙度等

❿ 磨削硬質合金時為什麼易產生裂紋

整體硬質合金刀具表面的磨削裂紋主要是由於磨削過程中磨削接觸區的局部瞬時溫度過高形成磨削表面層較淺的壓應力分布和近表面層過高的拉應力值超過材料的破斷強度造成，因此，在磨削加工過程中應盡量減小和避免瞬時高溫的產生，也就減小和避免了殘余拉應力的產生。磨削過程中的瞬時高溫往往會引起磨削表面層的機械性能的變化，這種瞬時高溫可達1000℃以上，對刀具表面層造成磨削燒傷。磨削燒傷會破壞刀具表面層組織，使工件表面的質量惡化，嚴重影響刀具的強度、耐磨性和使用壽命；嚴重時還會產生裂紋。因此，不僅要防止產生磨削裂紋，還必須避免磨削燒傷。在金剛石加工時，刀具表面局部瞬時溫度的高低將取決於加工方法、金剛石工具特性和磨削制度。
實踐證明：金剛石砂輪的線速度和徑向進給量越大、砂輪硬度越高、砂輪粒度越細、刀具材料導熱系數越低和砂輪磨損得越厲害，都使磨削溫度升高得越厲害，則越容易產生磨削裂紋及磨削燒傷。要控制和避免磨削裂紋及磨削燒傷，必須採取兩方面的措施：一是減少磨削熱的產生，二是加速磨削熱的傳出。減少磨削熱的辦法是：適當降低金剛石砂輪的線速度，減小徑向進給量（粗磨/精磨/拋光分工序進行），選取較軟的金剛石砂輪，減少工件和砂輪的接觸面積，根據磨削要求合理選擇砂輪的粒度，經常保持砂輪在鋒利的條件下磨削以及選擇適宜的磨削冷卻液以減小磨粒與工件間摩擦等。加速磨削熱傳出的措施是除了適當提高工件速度和軸向進給量外，主要是採用有效的冷卻方法；為了提高冷卻效果，可採用噴霧冷卻、高壓冷卻、內冷卻以及運動粘度較低的冷卻油等。另外，在精磨時，減少進給量和適當的光磨，可有效減少表層內殘余應力。
為了提高生產率和磨削效率，同時又要獲得較好的磨削表面質量，我們的方法是一開始採用較低的砂輪線速度和較大的徑向進給量，最後幾次進給量減小而砂輪線速度提高，並進行光磨，這樣可提高磨削表面質量。為了進一步提高磨削表面質量，還可採用噴霧冷卻和高壓冷卻，選擇適宜的切削液，同時根據加工對象合理選擇砂輪和精細地修整砂輪。磨削參數的選擇原則是：磨削參數是在保證磨削溫度較低、磨削表面粗糙度較高的條件下，盡量選取較低的砂輪線速度，較大的徑向進給量、軸向進給量和工件速度。由於砂輪的線速度和徑向進給量對磨削表面層的質量影響最大，因此，磨削參數的選擇步驟是：先選較大的工件速度，再選軸向進給量，最後才選砂輪線速度和徑向進給量。