铝合金平面缩水怎么处理

『壹』 求专业高手，镁合金压铸，表面缩水怎么改善，可以采后加工表面处理来补救吗

你是指表面缩陷是吧。这个分很多种情况的，还要看你做的产品结构，可以通过降低局部模温、加大铸造压力、加高压射速度、加大锁模力、增加保压时间；如果刚好在顶针处还可以增加抽芯。而且据我所知好像没有专门的补土工艺的工厂，一般的镁合金压铸公司都会有自己的补土房。镁合金就算结构断裂都可以补救，更不要说是 缩陷、裂纹这些了。补土后是可以表面抛光再喷漆覆盖的。希望对你有所帮助。

『贰』 铝合金车身凹陷怎么修复

铝合金车身凹陷怎么修复

铝合金车身凹陷怎么修复，汽车的车门如果单是全铝的话肯定不好，虽然铝的优点有轻但是很容易产生变形，一般汽车都是使用铝合金材料的，下面分享铝合金车身凹陷怎么修复。

铝合金车身凹陷怎么修复1

铝合金车身修复，需要用到汽车修复剂、海绵。具体操作如下：

1、首先，铝合金车壳受损，检查好具体的位置；

2、将态凯汽车修复剂挤在海绵上，然后涂抹均匀一些；

3、使劲的涂抹破损的地方，直至研磨至破损处消失不见；

4、接着用与自己汽车颜色一致的喷漆喷洒修复处，喷洒均匀；

5、最好用手心去轻轻抚摸修复好的破损处，看看是否平整了。

铝合金车身外观的修复

轻微凹陷的修复

铝合金车身外观中轻微凹陷主要指的是车身大面积平面上有小于2mm的弹性凹陷。完成车身的修复之后对车身的油漆没有多大影响，修复后的效果好，修复价格低，对车身没有不良影响。修复轻微凹陷时首先要用清洁剂和清洁布将凹陷处清洁干净，并且观察凹陷处的情况以便进行接下来的修复工作。然后拆卸掉车身内部妨碍修复的内饰，再用撬杠从车身内部向外顶，并且保证撬杠均匀用力，反复操作。这时，利用条形灯照亮观察凹陷处的情况，直到凹陷完全修复之后停止撬杠的操作。等待几分钟后，待修复区稳定不再变形之后，就完成了整个修复工作。

一般凹陷的修复

修复一般凹陷需要去除汽车表面的车漆和车膜，并且修复起来也比较复杂，费用也会较高，并且修复出来会对原厂品质造成影响。修复一般凹陷时也需要先清洁车身来找出修复区域。然后将凹陷区域用研磨机进行打磨使车底材漏出。

在进行凹陷的拉拔之前需要利用火焰枪对车身进行加热，使铝合金车身软化而更好地进行拉拔。并且加热时需要在其周围贴上温度指示贴，防止加热温度过高对车身造成损害。凹陷处软化后可进行拉拔工作，并且一边拉拔一边进行敲击工作。凹陷处修复之后用锉刀和研磨机进行打磨，将凹陷处打磨平整。如果修复效果不佳，可继续重复以上工作，直至修复完成。最后，可将车身外部的喷涂工作交给修理人员进行喷漆处理。

重吵瞎度凹陷的修复

重度凹陷的修复主要以切割和焊接的`方式来进行修帆碰唤复工作，并且其中还涉及铆接与粘接的两种方式。重度凹陷的修复一般需要查阅车辆维修手册，对于破损严重的区域需要更换配件，根据车辆维修手册中的配件型号来购买。在进行铆接和粘接工作之前也需要查询车辆维修手册，确定切割的地方正确切割之后再进行铆接和粘接工作。铆接和粘接完成后也需要打磨，打磨光滑后交由喷漆人员进行喷漆工序。

铝合金车身凹陷怎么修复2

铝车门凹陷怎么修复？

全铝的车门是可以修复的，不过损坏的程度不能太大，比如撞得太严重，铝本身硬度不够有可能会裂开一个口，这个情况只能更换不能进行修复了。一般修复最好是去4s店，因为4s店的技术比较好一些，外面的修理厂的维修师傅可能无法恢复，或者恢复的效果不好，很容易掉油漆或者从表面能看出来被修复过。

一般只能修复比较轻微的碰撞而且铝的修复只能是在创面进行轻敲，使其尽量缓慢的回复原状，或者使用皮搋子涂上凡士林缝边，放在有凹陷的位置用力拔出来，这个一般只能在车门板面使用。

汽车使用铝材料的好处是可以很好的延展性能、可以与其他很多材料合成金属，而且材质优质比如铝合金等。最主要的是可以减轻汽车的重量，可以提升汽车的操控性能。

铝合金车身凹陷怎么修复3

铝合金车身钣金修复的注意事项

合适的工具

由于铁和铝在一定条件下会产生化学反应，会加快腐蚀，要避免和修复钢制车身的工具混淆，因为可能残留的铁屑会和车身发生反应加速腐蚀。

要有单独的维修空间

为了使汽车维修和操作有一个安全保障，要有一个独立的维修空间，避免交叉污染和爆炸危险。同时，维修人员也要掌握一定的专业技能，像对与车身的切割焊接等工艺都要掌握，这样能保证修复工作顺利进行。

结语

不论是传统汽车还是新能源汽车，质量的降低就意味着资源的节省。铝合金车身被推广了，相应的技术必须要跟上。钢制车身和铝合金车身有很大的不同。因此，在推广和普及起来还需要一定的时间。

现在是铝合金发展的初期阶段，我们顶好当然不能错过这个机遇，在现在迅速发展的汽车市场里，我们不断推陈出新，研发出了更多适合市场更适合广大群众百姓的新技术！

『叁』 压铸铝合金的缩水问题

千分之五＝1.005

『肆』 注塑产品烧焦又缩水怎么处理

产品烧焦主要是排气不良所造成的可以通过几个方面解决：
1增加模具排气道，降低模温
2模具调模时不要调得太紧，在保证没毛边的情况下尽量调松一点
3降低射出速度
4检查是不是由于料管温度过高所引起的烧焦
注塑件成形后出现缩水
由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1． 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；
2． 如果注塑件成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。
缩水原因
成型机 射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束）
保压低
计量不足
保压位置转换太快
射出压力低
射出速度慢
冷却时间短
原料温度高
逆止阀破损
灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料
模具 模具温度高
模具冷却不均匀（模具部分高）
GATE小
模具结构设计
顶针不适当
原料 原料收缩率大
塑胶制件缩水产生的原因和对策！
对策, 塑胶对策, 塑胶
“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。
凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。8 P! p. S/ @) X
塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。
$ [, x/ u H& E1 T3 B% J 模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕。6 _3 ~! J. m* j) ]
凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。$ L9 u7 [0 B# ~4 _7 y
半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。

『伍』 一体成型产品出现流纹缩水怎么处理

一体成型产品出现流_缩水的处理办法：
1、模具温度太低不利于解决缩水难题，硬胶件缩水问题(表面缩凹和内部缩孔)都是因为熔胶冷却收缩时，集中收缩留下的空间得不到来自入水口方向的熔胶充分补充而造成的缺陷。
所以，不利于补缩的因素都会影响到我们去解决缩水的问题。多数人都知道，模具温度太高容易产生缩水问题，通常都喜欢降低模具温度来解决问题。
但是有时如果模具温度太低，也不利于解决缩水的问题,这是很多人不太注意到的。模具温度太低，熔胶冷却太快，离入水口处较远的稍厚胶位，由于中间部份冷却太快而被封死了补缩的通道，远处便得不到熔胶的充分补充，致使缩水问题更难解决，厚大注塑件的缩水问题尤为突出。
再者,模具温度太低，也不利于增加注塑件的整体收缩,使集中收缩量增加,缩水问题更加严重明显。因此，在解决比较难的缩水问题时，要记得检查一下模具温度会有好处。有经验的技术人员通常会用手去触摸一下模具型腔表面，看是否太冰凉或是太炀手了。每种原料都有它合适的模具温度。
例如PC料的缩孔问题，如果_嵊妥⑺埽s孔会得到较好的改善，但模温若太高了，注塑件又会出现缩水的问题。
2、熔胶温度过低也不利于解决缩水难题。同样是大多数人都知道，熔胶温度太高，注塑件容易产生缩水问题，适当降低温度10~20℃，缩水问题就会得到改善。但如果注塑件在某处比较厚大的部位出现缩水时，再把熔胶温度调得过低，比如接近注塑熔胶温度的下限时，反而不利于解决缩水问题,甚至还会更加严重,注塑件越厚情况就越明显。
原因和模温太低相似，熔胶冷凝太快，从缩水位置到水口之间无法形成较大的有利于补缩的温度差，缩水位置的补缩通道会过早被封死，问题的解决就变得更加困难了。由此也可看出，熔胶冷凝速度越快越不利于解决缩水问题,PC料就是一个冷凝相当快的原料，因此它的缩孔问题可以说是个注塑的大难题。此外，熔胶温度太低也一样不利于增加整体收缩的量,导致集中收缩的量增加,从而加剧了缩水的问题。因此，在调机解决较难的缩水问题时，也应检查一下熔胶温度是否调得过低了极为重要，除了看温度表，用空射的方法检查一下熔胶的温度和流动性比较直观。

『陆』 铝合金门窗在安装时会有一些缝隙，可以用泡沫剂填吗

装修中重新布置空间，需要打开门洞，导致切割面不规则，所以使用泡沫填充物很方便，不会污染墙面。很多西装门都是定制的，孔的宽度会是1-2厘米，以免门太大装不进去，因为现场很少加工，会让门套有缝隙，所以需要用泡沫填充物堵缝。泡沫填料是一种弹性材料，能迎合门热胀冷缩，比水泥有更好的附着力，具有施工快捷、环保的特点。泡沫填充物的固定效果对于木门来说没有问题。如果是重型门，需要用螺丝将门盖和墙壁固定牢固，然后用泡沫填充物填充，有粘接和密封的功能，很难扣下来，基本不用担心脱落。

发泡剂能达到的就是填补空白。也就是说，在铝合金门窗罩与预留孔之间填充发泡剂后，整个缝隙就可以填充发泡剂了。然后铝合金门盖和墙体几乎密封。因此，它可以简单地固定铝合金门窗罩，但不能保证铝合金门窗罩的牢固性。发泡剂填充形成的特点是虽然填充了缝隙，但不能保证发泡剂与墙体和铝合金门镗套之间的粘结力。也就是说，我们的铝合金门窗盖在摇动后，很容易在墙壁的开口之间分离。这也会导致我们的铝合金门窗松动。如果有噪音，可能会掉下来。

『柒』 铝压铸件缩水怎么解决。前提是模具和产品不能更改，在调机方面去解决

铝压铸件缩水的原因多数是因为铝溶液温度过高斗岁导致的，把铝溶液的温度是降调低一点，空举睁多加一点水口料就可以解决缩水答裂的问题。

『捌』 求助铝合金加工变形解决办法！！！

这么大的板金件采用常规的办法必然产生弧度(warpage),所谓平面度(Flatness)难以保证.看能不能从材料和工艺两方面看看:1)铝板有没有做热平整(Thermal flatten)? 国内有的厂提供这种板材;2)调整走刀轨迹,使之受力均匀;3)如果量大的话,并且数控冲床压力够大的花,可以考虑做专用的冲刀,比如在产生弧度的方向将所有的方孔同时冲下,或分两步冲下;我们当时就是这样做的.量小的话,那无所谓.我们有一个零件,每月只有二十几个量,平面度要求极高,开了冲压模也不行,只有用激光割.希望有所帮助.

『玖』 铝合金门窗渗漏水怎么办

方法：
1.安装铝窗时，要注意下帽头料的水平度，稍微向外倾斜，避免倒泛水。
2.窗台用细石砼(100mm厚)浇筑，并锚入两侧墙一砖长度，并做成挑泛水坡度(控制在l0一20mm)。防止从窗台下口门下嵌渗水。
3.门窗框同墙体的缝隙内填嵌弹性材料（发泡剂），并填嵌密实。嵌填前必须把缝内的垃圾清理干净，可用粗铁丝钩出渣块，再用皮老虎风箱吹去灰尘。并检查缝隙大小，超过15mm的需另外打底。打完发泡剂10分钟后，用手指轻压，使其密实，检查有无漏打、空隙、不密实现象。
4.窗框四周侧边应留设槽口，槽口填嵌硅胶进行密封处理。嵌注密封材料时，应注意清除浮灰砂浆等，使密封材料与窗框、墙体粘结牢固，同时检查密封材料是否连续，有无缺漏等情况。
5.铝合金门窗框的连接件伸出框予以内外锚固。设置时，除四周离边角180mm设一点外，其余间距应不大于500mm，连接件采用不锈钢件，其厚度不小于1．5mm，宽度不小于25mm．连接埋设必须牢固。
6.窗下档及推拉窗的下滑槽必须开设排水孔。排水孔设在窗框拐角20-140mm处，间距宜为600mm。安装后应检查排水孔有否堵塞情况，保证槽口内积水能顺利排出。
7.窗套面砖铺贴时应向外做l0mm泛水，窗天盘(包括凸墙)做清水线条；下窗盘做圆弧，向下做泛水。下窗盘底做滴水线防水。
8.土建施工部分任何一处都要清理被粉面，要湿水，以免空鼓。
9.最后收浆、搓实，洞口上部应有老鹰嘴或滴水线带滴水槽。
10.清角处最好是角、面一次性完成，以免出现先、后粉层交界处龟裂。
11.为使土建能作出滴水线，挑窗上口侧固定铁脚应采用内侧固定，外侧不用铁脚。

『拾』 铝型材挤压模具出现问题怎么解决

铝型材挤压模具出现的问题及其解决方法如下：
1、挤压模具生产出来的铝型材要符合尺寸要求，首先要保证金属流动的均匀性，挤出来的型材常有凹心现象，导致整个大面下陷，平面度不达标。通过大量实践得出结论，针对槽位较深较大的型材是由于槽位金属供料不足所引起的。铝型材挤压模具制造时应保证模具槽位足够直通，如试产未合格就适度加宽槽位。对于凹槽深度宽度不大型材，只要合理设计工作带，导流槽按模颈角度加工，控制好金属流速可以避免凹心现象；对于凹槽较宽且深的型材，则将两角位导流槽加深，保证槽内两角金属流动与中间均匀。

2、在生产有角度型材时，若在模具未经预变形（预张口）设计的情况下，挤出型材经拉伸矫直后，型材角度往往比产品要求小1-3°，模具在设计制造环节，需在模具工件的型材孔做好1-3°的变形量，型材变形量随着外按圆的变化而变化。一旦型材角度在做好预变形的情况还出现角度小（收口）现象，可采用以下两种简单的修复方法：其一，如角度小（收口）可在内侧做促流。其二，可在外侧焊阻流块。方法选定取决于型材表面处理。

3、生产壁厚较厚的型材，按常规放缩水量生产，型材末端出现金属供料不足，导致放缩水产生误差，尽管模子型孔尺寸一致，但产品尺寸却不符合要求。控制型材尺寸有几个重要因素。首先，设计导流板时根据所属吨位机台，结合挤压筒与铝棒直径，择取最大最优外接圆，确定导流板入料孔，并且增加两端型材上方金属供给量；其次，模子入料面一级焊合室，两端避开量取值大，保证两端金属流动的稳定性，并且保证两端型材上方金属供给量，有利于型材平面度及表面质量；最后型材孔根据以往生产相近的型材，做好预变形。当设计一新型材时，可找相近的型材，以它的一组参数为初始参数进行尝试设计，然后逐步调整各参数直到符合所需的要求为止。

4、在模具满足使用要求的情况下，挤压出来的型材表面在有螺丝孔或中横处存在凹槽缺陷，影响型材表面质量。通过实践得出结论，在加工模具时，调节上模与下模工作带的出口位置，工作带过渡要求平滑。导流槽下空刀和穿孔下空刀工作带需减短（提高）0.3-1.0mm，并打顺导流槽,保证适合的金属供料。较厚型材甚至需减短（提高）2mm，以保证型材表面质量。