❶ 谁知道转炉气化冷却的详细工艺流程和操作要点
转炉炼钢工艺流程
这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量 （含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。
转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。
当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。
随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉 （也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。
转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：
（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；
（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；
（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；
（4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；
（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；
（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。
上炉钢出完钢后，倒净炉渣，堵出钢口，兑铁水和加废钢，降枪供氧，开始吹炼。在送氧开吹的同时，加入第一批渣料，加入量相当于全炉总渣量的三分之二，开吹3-5分钟后，第一批渣料化好，再加入第二批渣料。如果炉内化渣不好，则许加入第三批萤石渣料。
吹炼过程中的供氧强度：
小型转炉为2.5-4.5m3/(t·min)；120t以上的转炉一般为2.8-3.6m3/(t·min)。
◆开吹时氧枪枪位采用高枪位，目前是为了早化渣，多去磷，保护炉衬；
◆在吹炼过程中适当降低枪位的保证炉渣不“返干”，不喷溅，快速脱碳与脱硫，熔池均匀升温为原则；
◆在吹炼末期要降枪，主要目的是熔池钢水成分和温度均匀，加强熔池搅拌，稳定火焰，便于判断终点，同时使降低渣中Fe含量，减少铁损，达到溅渣的要求。
◆当吹炼到所炼钢种要求的终点碳范围时，即停吹，倒炉取样，测定钢水温度，取样快速分析[C]、[S]、[P]的含量，当温度和成分符合要求时，就出钢。
◆当钢水流出总量的四分之一时，向钢包中的脱氧合金化剂，进行脱氧，合金化，由此一炉钢冶炼完毕。
❷ 转炉炼钢的工艺流程
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计算机木马程序已经严重影响到各类计算机使用者的切身利益，当前最重要的是如何有效的防范木马的攻击。
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防火墙是抵挡木马入侵的
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3、安全设置浏览器
设置安全级别，关掉Cookies。Cookies是在浏览
过程
中被有些网站往
硬盘
写入的一些数据，它们记录下用户的特定信息，因而当用户回到这个页面
上时
，这些信息就可以被重新利用。但是关注Cookies的原因不是因为可以重新利用这些信息，而是关心这些被重新利用信息的来源:硬盘。所以要格外小心，可以关掉这个功能。
步骤
如下:选择“工具”菜单下的“Internet选项”，选择其中的“安全”标签，就可以为不同区域的Web内容指定安全设置。点击下面的“自定义级别”，可以看到对Cookies和Java等不安全因素的使用限制。
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来彻底扫描木马，保护系统的安全。.
❸ 脱氧合金化的加入原则_脱氧合金化
1 影响钢水氧含量的因素有哪些?
吹炼终点钢水氧含量也称为钢水的氧化性。钢水氧化性对钢的质量、合金吸收率以及对沸腾钢的脱氧，都有重要的影响。
影响钢水氧含量的因素主要有：
(1)钢中氧含量主要受碳含量控制。碳含量高，氧含量就低；
碳含量低时，氧含量相应就高；
它们服从碳-氧平衡规律。
(2)钢水中的余锰含量也影响钢中氧含量。在wc<0.1％时，锰对氧化性的影响比较明显，余锰含量高，钢中氧含量会降低。
(3)钢水温度高，增加钢水的氧含量。
(4)操作工艺对钢水的氧含量也有影响。例如高枪位，或低氧压，熔池搅拌减弱，将增加钢水的氧含量，当wc<0.15％时，进行补吹会增加钢水氧含量；
拉碳前，加铁矿石或氧化铁皮等调温剂，也会增加钢水氧含量。因此，钢水要获得正常的氧含量，首先应该稳定吹炼操作。
2 什么是脱氧，什么是合金化?
向钢中加入脱氧元素，使之与氧发生反应，生成不溶于钢水的脱氧产物，并从钢水中上浮进入渣中，钢中氧含量达到所炼钢种的要求，这项工艺称为脱氧。
为了调整钢中合金元素含量达到所炼钢种规格的成分范围，向钢中加入所需的铁合金或金属的操作是合金化。
通常，锰铁及硅铁既作为脱氧剂使用，又是合金化元素。有些合金只是作为脱氧剂使用，如硅钙合金，硅铝合金及铝等。冶炼含铝的钢种，铝也是合金化元素。另有一些合金只用于合金化，如铬铁、铌铁，钒铁、钨铁、钼铁等。在一般情况下，脱氧与合金化的操作是同时进行的。
3 由于脱氧工艺不同，脱氧产物的组成有何不同，怎样才有利于脱氧产物的排除?
钢包脱氧合金化后，钢中的氧[O]溶形成氧化物，只有脱氧产物上浮排除才能降低[O]夹，达到去除钢中一切形式氧含量的目的。
脱氧工艺有3种。
(1)用Si+Mn脱氧，形成的脱氧产物可能有：固相的纯Si02；
液相的MnO·Si02；
固溶体MnO-FeO。
通过控制合适的w(Mn)/w(Si)比，能得到液相的MnO·Si02产物，夹杂物易于上浮排除。
(2)用Si+Mn+A1脱氧，形成的脱氧产物可能有蔷薇辉石(2MnO·A1203·5Si02)；
硅铝榴石(3MnO·A1203·3Si02)；
A1203(wA1203>30％)。
控制夹杂物成分在低熔点范围，为此钢中w[Al]≤0．006％，钢中[O]溶可达0.0020％(2 0ppm)而无A1203沉淀，钢水可浇性好，不堵水口，铸坯不会产生皮下气孔。
(3)用过量铝脱氧。对于低碳铝镇静钢，钢中酸溶铝[Al]s含量为0.02％～0.04％，则脱氧产哗基弯物全部为A1203。A1203熔点高达2050℃，在钢水中呈固态；
若A1203含量多钢水的可浇性变差，易堵水口。另外，A1203为不变形夹杂物，影响钢材性能。
通过吹氩搅拌加速A1203上浮排出，或者喂入Si—Ca线、Ca线的钙处理，改变A120 3性态。
[Al]s含量较低，钙处理生成低熔点2CaO·A1203·Si02；
[Al]s较高，钙处理应保持合适的w(Ca)/w(Al)比，以形成12CaO·7 A1203。
对于低碳铝镇静钢，通过钙处理，产物易于上浮排除纯净了钢水，改善了可浇性。
4 什么是合金元素的吸收率，影响合金元素吸收率的因素有哪些?
合金元素的吸收率又称收得率或回收率(η)，是指进入钢中合金元素的质量占合金元素加入总量的百分比。所炼钢种、合金加锋渗入种类、数量和顺序、终点碳以及操作因素等，均影响合金元素吸收率。
吸收率=(合金元素进入钢中乱闷质量/合金元素加入总量)×100％(4-18)
不同合金元素吸收率不同；
同一种合金元素，钢种不同，吸收率也有差异。影响合金元素吸收率的因素主要有：
(1)钢水的氧化性。钢水氧化性越强，吸收率越低，反之则高。钢水氧化性主要取决于终点钢水碳含量，所以，终点碳的高低是影响元素吸收率的主要因素。
(2)终渣TFe含量。终渣的TFe含量高，钢中氧含量也高，吸收率低，反之则高。
(3)终点钢水的余锰含量。钢水余锰含量高，钢水氧含量会降低，吸收率有提高。
(4)脱氧元素脱氧能力。脱氧能力强的合金吸收率低，脱氧能力弱的合金吸收率高。
(5)合金加人量。在钢水氧化性相同的条件下，加入某种元素合金的总量越多，则该元素的吸收率也高。
(6)合金加入的顺序。钢水加入多种合金时，加入次序不同，吸收率也不同。对于同样的钢种，先加的合金元素吸收率就低，后加的则高。倘若先加入部分金属铝预脱氧，后继加入其他合金元素，吸收率就高。
(7)出钢情况。出钢钢流细小且发散，增加了钢水的二次氧化，或者是出钢时下渣过多，这些都降低合金元素的吸收率。
(8)合金的状态。合金块度应合适，否则吸收率不稳定。块度过大，虽能沉人钢水中，但不易熔化，会导致成分不均匀。但块度过小，甚至粉末过多，加入钢包后，易被裹入渣中，合金损失较多，降低吸收率。
5 对终点钢水余锰含量应如何考虑?
终点钢水余锰含量是确定含锰合金加入量的重要数据。终点余锰与铁水锰含量、终点碳、炉渣氧化性及终点温度有关。铁水锰含量高，终点温度高，终点碳含量高，钢中余锰含量高；
后吹次数多、喷溅大钢中余锰含量低。此外，凡影响终渣TFe增高的因素，钢中余锰含量都会降低，相反余锰含量会增高。目前转炉用铁水均为低锰铁水，终点钢中余锰很低。表4-17是余锰含量占铁水锰含量的百分比，根据钢水终点碳含量确定，可供参考。
钢中余锰占铁水锰含量的比
终点w[C]/%
余锰量占铁水锰含量的比/%
终点w[C]/%
余锰量占铁水锰含量的比/%
0.21-0.28
40
0.08-0.10
25-30
0.14-0.20
40
0.05-0.07
20
0.11-0.13
35
0.02-0.04
10-20
6 合金加入的顺序和原则是怎样的?
在常压下脱氧剂加入的顺序有两种。
(1)先加脱氧能力弱的，后加脱氧能力强的脱氧剂。这样既能保证钢水的脱氧程度达到钢种的要求，又利于脱氧产物上浮，质量合乎钢种的要求。因此，冶炼一般钢种时，脱氧剂加入的顺序是：Fe-Mn→Fe-Si→Al。
(2)对拉低碳工艺，脱氧剂的加入顺序是：先强后弱，即Al→Fe-Si→Fe-Mn。实践证明，利于Al203上浮，减少钢中夹杂物，同时可以大大提高并稳定Si和Mn元素的吸收率，相应减少合金用量：但必须采用相应精炼措施。
一般合金加入顺序应考虑以下原则：
(1)以脱氧为目的的元素先加，合金化元素后加。
(2)易氧化的贵重合金应在脱氧良好的情况下加入。如Fe-V、Nb-Fe、Fe-B等合金应在Fe-Mn、Fe-Si、铝等脱氧剂全部加完以后再加，以减少其烧损。为了成分均匀，加入的时间也不能过晚。微量元素还可以在精炼过程中加入。
(3)难熔的、不易氧化的合金，如Fe-Cr、Fe-W，Fe-Mo，Fe-Ni等可加在精炼炉或转炉内。其他合金均加在钢包内。
7 合金加入时间应如何掌握?
大多数钢种均在钢包内完成脱氧合金化。这种方法简便，大大缩短冶炼周期，而且能提高合金元素的吸收率。合金加入时间，一般在钢水流出总量的1/4时开始加入，流出3/4时加完。为保证合金熔化和搅拌均匀，合金应加在钢流冲击的部位或同时吹氩搅拌。
❹ 转炉炼钢的配料公式和工艺流程
工艺流程:铁水入炉,降枪开吹,低枪位操作,加首批料造渣,高枪位操作,整个过程就是造渣过程,冶炼末期低枪位操作,提高温度,拉碳,如果碳成分和温度不合适,再进行点吹操作,直至达到放钢要求,再放钢脱氧合金化操作.
配料公式:(某种元素在钢水要求范围中的中限成分减去钢水冶炼后残余的部分)除以(某种元素在钢水要求范围中的中限成分乘以本元素的钢水吸收率)乘以出钢量=加入量
(注:钢水冶炼后残余的部分一般考虑的是锰和碳)
❺ 钢材怎么脱氧
钢材脱氧方法
脱氧是保证钢锭和钢材质量的一项重要操作。炼钢是一个氧化精炼过程，钢液中不可避免地溶有一定量的氧。1600时，氧在钢液中的溶解度可达0.23％（见Fe-O状态图）。氧化精炼末期，钢液含氧量依炼钢方法、钢种规格而有所不同，一般约在0.02～0.08％范围内，而氧在固态铁中的溶解度却很低(例如在[kg2]-Fe[kg2]中溶解度最大为0.0082％)。在钢液凝固过程中,氧以FeO形态析出,分布在晶界上,降低钢的塑性。晶界上的FeO和FeS还会形成低熔点(910)物质，使钢在热加工时发生热脆。未充分脱氧的钢液在钢锭模内凝固过程中，由于固体钢中溶解的氧很低，氧在钢液内逐渐富集，超过碳氧平衡值的过剩氧将与碳继续发生反应，生成CO气体，使钢锭内部产生气泡，严重时会发生“冒涨”现象。因此，在炼钢的最后阶段必须脱氧。方法主要有三种：沉淀脱氧，扩散脱氧和真空脱氧。
沉淀脱氧向钢液中加入对氧亲合力比铁大的元素（脱氧剂），使之与钢中溶解的氧结合成不溶于钢液的氧化物或复合氧化物而析出，其反应是：
[160-01](1)式中[kg2][M]、[O]分别代表溶于钢中的脱氧元素和氧；、分别代表钢中[M]和[O][kg2]的活度；是脱氧反应的平衡常数，其倒数称为脱氧常数，值越小，则该元素的脱氧能力越强。各元素的脱氧常数见表[各元素的脱氧反应及脱氧常数]。各元素脱氧能力由强到弱的顺序是：铈、锆、铝、钛、硼、硅、碳、钒、锰、铬。生产中多采用比较便宜的锰、硅、铝作脱氧剂。并且以其铁合金（如锰铁、硅铁）的形式加入钢中。
沉淀脱氧产物如不及时排除，就会成为固态钢中的非金属夹杂物，影响钢的质量。脱氧产物的密度（一般为3～5克/厘米）比钢液(7.1克／厘米)小，可以上浮排除，其上浮速度(厘米/秒)可按斯托克斯(Stokes)公式近似求得：
[160-02](2)式中为重力加速度（981厘米／秒）；为钢液的粘度（泊）;为脱氧产物的半径（厘米）；[160-100]、[160-101]分别为钢液和脱氧产物的密度(克／厘米)。由(2)式可知，半径增大,上浮速度明显增大。如果采用“复合脱氧剂”如Si-Mn、Si-Ca、Si-Mn-Al、Mn-Si-Ca等来脱氧，脱氧产物将是这些元素氧化物的混合体，其熔点比单一元素氧化物的熔点更低，易于聚合成大颗粒，可更快地上浮排除。在生产上已经采用这些复合脱氧剂。
70年代以来发展的用喷枪通过载气（氩或氮）将粉状脱氧剂（如钙、镁、稀土金属、铝、硅铁等）直接引入钢液的方法,可使氧脱除到更低水平(ppm量级)。吹入的钙（沸点约1484）在炼钢温度下变成气泡上升，在气泡－钢液界面上亦发生脱氧反应。这种脱氧又称为喷粉脱氧，其实质仍然属于沉淀脱氧（见喷射冶金）。
扩散脱氧在电弧炉炼钢还原期，渣中含[kg2]FeO[kg2]很少，钢液中的氧会按下列反应进入渣中：
[160-03]这称为扩散脱氧。要使扩散脱氧不断进行，就要分期分批向渣中加入脱氧剂（常用硅铁粉、碳粉、电石粉，某些合金钢还用铝粉、硅钙粉等强脱氧剂）使渣中保持很低的[kg2]FeO[kg2]含量。扩散脱氧的产物不沾污钢液，因而是冶炼优质钢中较好的脱氧方法。其缺点是反应速度慢，需时间较长，致使炉衬受高温炉渣侵蚀较严重。
以上两种脱氧方法各有利弊，为充分发挥它们各自的优点，还广泛采用沉淀与扩散综合脱氧。即在电炉还原期之初，先用沉淀脱氧迅速减少钢液中氧含量。当稀薄渣形成后,再用扩散脱氧。在扩散脱氧期间,沉淀脱氧产物有充分时间上浮，最后在还原期末再插铝脱氧。这样既可提高钢的质量，又缩短了冶炼时间。
真空脱氧是在低压下使钢液中碳氧反应更加完全而进行的脱氧反应：
[161-01]温度一定时,在真空下，降低，则[％C][％O]积亦降低，碳的脱氧能力增强。真空脱氧实际上是低压下用钢液中含有的碳脱氧。其优点是：脱氧产物是气体，不会形成非金属夹杂物，CO气泡上浮，搅拌熔池，有利于去氮去氢。在常压下不能再进行碳氧反应的钢水，在真空下则可继续进行碳氧反应，使氧减少到更低的数值，而碳的减少值则为氧的下降值的3／4。真空脱氧在真空熔炼或钢液真空处理过程中进行。
炉外精炼用氩气吹入钢包使钢液脱氧、脱碳、除气及去夹杂物的工艺，是由于氩气泡中CO分压极低，促使碳氧反应进行得更完全，因而也能起到与真空脱氧相类似的作用（见真空冶金）。
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❻ 转炉吹炼过程中各元素的氧化过程及特征
氧气顶吹转炉炼钢的吹氧时间仅仅是十几分钟，在这短短的时间内要完成造渣、脱碳、脱磷、脱硫、去气、去除非金属夹杂物及升温等基本任务。
由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。一炉钢的吹炼过程: 1)吹炼前期20％时间里，Fe、Si、Mn元素即被大量氧化，而且Si、Mn的含量降到很低，几乎为痕迹量（一般0.01%以下为痕量，0.01～1%为微量）。继续吹炼，它们不再氧化。其反应式如下：
[Fe]+ {O2}=(FeO)
2(FeO)+ {O2}=(Fe2O3)
(Fe2O3)+[Fe]=3(FeO)
[Si]+{O2}=(SiO2)
[Si]+2(FeO)={SiO2}+2[Fe]
(SiO2)+2(CaO)=(2CaO•SiO2)
[Mn]+ {O2}=(MnO)
[Mn]+(FeO)=(MnO)+[Fe]
[Mn]+[O]=(MnO)
Fe、Si、Mn的氧化均为放热反应。在碱性操作条件下，冶炼后期硅含量为痕迹量；冶炼的中、后期有回锰现象，为吸热反应，反应式如下：
(MnO•SiO2)＋2(Ca0)＝（2Ca0•SiO2）＋(MnO)
(MnO)+[Fe]＝［Mn］＋(FeO)
(2)Si、Mn被氧化的同时，碳也被少量氧化，当Si、Mn氧化基本结束后，炉温达到1450℃以上时，碳的氧化速度迅速提高。吹炼后期，脱碳速度又有所降低，反应式如下：
[C]＋ {O2}={CO}
[C]＋(FeO)={CO}＋[Fe]
[C]＋[O]＝{CO}
在碳氧反应中除了与渣中FeO的反应是吸热外，都是放热反应。冶炼中期碳氧反应速度最快。
(3)吹炼一开始，由于硅的迅速氧化，使渣中 （SiO2）高达20％。又因为石灰的逐渐渣化，渣中CaO的含量不断地升高。当硅的氧化基本结束后，渣中SiO2的含量又有所下降。炉渣碱度随石灰的渣化而迅速提高。
(4)渣中 （TFe）在开吹后不久，就可以达到20％～30％。随着脱碳速度的提高，渣中 （TFe）逐渐降低，吹炼后期又有所升高。
(5)由于碱性氧化性炉渣的迅速形成，大约在吹炼的40％时间内，磷已降至0.02％。脱P反应如下：
2[P]＋5(Fe0)＋3(CaO)＝（3CaO•P2O5）＋5[Fe]
2[P]十5(FeO)＋4(CaO)＝（4CaO•P2O5）＋5［Fe］
脱磷反应为放热反应。冶炼的中、后期若温度过高，也会发生回磷，脱氧合金加入不当也会发生回磷现象。其反应式如下：
（4CaO•P2O5）+2(SiO2) = 2（2CaO•SiO2）＋(P2O5)
2(P2O5)＋5[Si]＝5 (SiO2)＋4[P]
(P2O5)+5[Mn] = 5(MnO)十2[P]
3(P2O5)＋10[Al]＝5 (Al2O3)＋6[P]
硫在开吹后下降不明显，在吹炼中、后期，高碱度活性渣形成后，温度升高才得以脱除。其反应式如下:
[FeS]＋(CaO)＝(FeO)＋(CaS)
[FeS]＋(MnO)＝(FeO)＋(MnS)
(CaS)＋3(Fe2O3)＝{SO2}＋6(Fe0)＋(CaO)
(CaS)＋ {O2}= {SO2}＋(CaO)
(6)渣中MgO含量的变化与是否采用白云石或菱镁矿造渣工艺有关。如果加白云石或菱镁矿，还与加入的数量有关。图3-2是30t转炉吹炼过程渣中Mg0含量的变化情况。可以看出，未加白云石时，从开吹至7min左右Mg0含量逐渐上升,7至13minMg0变化不大，后期由于渣量的增加,MgO含量略有下降，这说明吹炼的前7min，初期酸性熔渣对炉衬的侵蚀较大，渣中Mg0含量增加。当加入800kg白云石造渣后，前期Mg0波动不大，后期Mg0上升后又下降。由此可见，由于加入了白云石造渣，保持一定Mg0含量，在冶炼过程中能减轻熔渣对炉衬的侵蚀。
图3－2 吹炼过程中炉渣中MgO含量的变化（30t转炉）
1－加白云石；2－未加白云石
(7)由于铁水中各元素氧化放出热量，熔池温度升高。元素的氧化速度与熔池的升温速度是一致的，但是由于吹炼过程还要加冷却剂，熔池的实际升温情况与冷却剂加入的种类、数量、时间以及其他因素有关。吹炼过程中熔池需要升温400～500℃。
根据一炉钢吹炼过程中金属成分、炉渣成分、熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段：
(1)吹炼前期。吹炼前期也称硅锰氧化期。兑入铁水加废钢后，供氧的同时加入大部分造渣料。吹炼前期的任务是早化渣，多去磷，均匀升温。这样不仅对去除P、S有利，同时又可以减少熔渣对炉衬的侵蚀。为此，开吹时必须有一个合适的枪位，能够加速第一批渣料的熔化，及早形成具有一定碱度、一定TFe和MgO含量并有适当流动性和正常泡沫化的初期渣。
当Si、Mn氧化基本结束，第一批渣料基本化好，碳焰初起时，加入第二批渣料。第二批渣料可以一次加入，也可以分小批多次加入。
(2)吹炼中期。吹炼中期也称碳的氧化期，由于碳激烈氧化，渣中TFe含量往往较低，容易出现熔渣“返干”现象，由此而引起喷溅。在这个阶段内主要是控制碳氧反应均衡进行，在脱碳的同时继续去除P和S。操作的关键仍然是合适的枪位。这样不仅对熔池有良好的搅拌，又能保持渣中有一定的TFe含量，并且还可避免熔渣严重的“返干”和喷溅。
(3)终点控制。终点的任务是在拉准碳的同时确保钢中P、S含量合乎要求；钢水温度达到所炼钢种要求的范围；控制好熔渣的氧化性；使钢水中氧含量合适，以保证钢的质量。为完成上述任务，确定一个合适的枪位同样是很重要的。
拉碳后，测温、取样。若成分和温度合格，便可以出钢。在出钢过程中进行脱氧合金化。
出钢完毕，检查炉衬损坏情况，进行溅渣或喷补后，便组织装料，继续炼钢。炼好一炉钢必须抓住各阶段的关键、精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。
❼ 转炉炼钢的五大制度
一、装入制度
（1）、稳定装入量。提钒转炉总装入量严格按59±1吨控制，炼钢转炉总装入量严格按61±1吨来控制。
（2）、可根据实际情况对半钢和废钢进行适当调整，但应保证总装入量不变。在有洗包或提钒转炉废钢未化或半钢未出尽的情况，由禅铅转炉炉长将信息传达给炉前半钢准备人员作出相应的调整，确保转炉炼钢转炉装入量的稳定性。
二、供氧制度
（1）、供氧压力：全程严格控制在0.75～0.80Ma之间；
（2）、枪位控制：采用恒压恒流变枪的操作方式，全程枪位采用低—高—低的三段式操作方法。
（3）、吹炼后期倒炉前的低枪位深吹时间为10～30秒，深吹枪位为枪头距液面800～1000mm。
（4）、吹炼过程中每次枪位的波动不得超过200mm。
（5）、整个吹炼过程枪位波动范围为：枪头距液面距离约800～1400mm 。
三、造渣制度
（1）、根据铁水P含量、废钢中SiO2含量、钢包渣中SiO2含量、碱度计算出的石灰加入量参考值，各炉长可借鉴，并根据实际情况适当调整。
（2）、第一批料的加入量。第一批渣料石灰的加入量应为总加入量的1/2～2/3之间，并配加一定量的半钢增热剂，半钢增热剂的配加量以使初期炉渣碱度达2.8为标准。
（3）过程渣料的加入。过程渣料加入方式采用多批次小批量的方法。其中，每批料的加入量不耐袭运得超过200kg。吹炼过程中、后期，若炉渣化得不好，可适量加入化渣剂化渣，每批量为50—100kg之间。
（4）、菱镁球，增热剂在第一批渣料中必须加完，过程不允许再加。
（5）、焦丁的使用，焦丁用于半钢温度偏低半钢温度（C<3.40%,T<1340℃)或倒炉温度偏低的情况。每炉钢的加入量为300—800kg之间，加入时间为开吹和一倒过后。
四、温度制度
（1）、1#转炉出完半钢后，应在半钢包内取样、测温、并记录摆放时间（半钢进入2#、3#转炉温度要求控制在1330℃～1360℃，半钢C含量3.2%-3.6%）。2#、3#转炉炉长在半钢进转炉时应查清本炉入炉半钢的温度、成分及摆放时间。并根据实际情况确定废钢和渣料的加入量，衡量是否使用升温材料（焦丁，焦模）等，确保吹炼正常。为保证炼钢转炉的温度，1#转炉在铁水温度偏低时，可适当降低废钢用量。
（2）、在保证生产顺行的情况下尽量降低出钢温度，各种钢的氩前、氩后温度严格按厂区下发标准执行昌梁。
(3)、吹炼过程中尽量使用小渣量操作和减少喷溅，减少热量损失。
（4）、尽量使用废钢来调节温度，废钢用量最少不得低于3吨。废钢用量减少后热量不足的可用焦丁来补充热量。
五、脱氧合金化制度
（1）、炉长和合金工在吹炼之前应对铁水和废钢的使用量及铁水、废钢情况进行了解，称量合金时比理论计算中限少称量30～40kg/炉，并有30～40kg合金作为备用。
（2）、合金工在倒炉时应在炉前观察倒炉情况，以便更好控制合金加入量。
（3）、出钢前炉长及合金工应认真检查合金溜槽及钢包车等的设备情况，避免
二次出钢。
（4）、生产大班应随时监测合金烘烤情况。
（5）、吹炼不正常时，炉长应及时通知合金工及时增加脱氧剂和合金的用量。
❽ 转炉炼钢基本操作制度有哪些
转缓伍炉炼钢的五大基本制度
一，装入制度。
二，供氧制度橘哪旦。
三，造渣制度。
四，温度圆扰制度。
五，脱氧合金化制度。
❾ 请问炼钢用脱氧剂种类，脱氧方式、脱氧顺序及加料方式
炼钢用的脱氧剂最常用的主要含有铝、硅、钙、钡这几种元素。不同的脱氧剂有不同的回配方，不过一般都是答这几种元素进行比例的调整，或者是只用其中的几种或者在添加别的一些元素。目前一般的转炉炼钢都是采用沉淀脱氧，就是在出钢过程中通过合金加料管加入钢包中的方式。普通的碳素钢或者是低合金钢都是采用先强后若的脱氧顺序，即先加入脱氧剂后面在加入合金成分，这样有利于提高合金的吸收率，降低合金的消耗。
津西50吨转炉冶炼q235时，就是在刚开始出钢时投入钢包中50公斤的硅铝钡钙（根据终点碳的不同加入量会有调整）之后加入合金，出完钢后到吹氩站通过取包样进一步判断钢水的脱氧情况，进行喂铝进行最后的终脱氧。这样整个过程就结束了。
❿ 什么是脱氧，什么是合金化，常见的合金起的作用是怎样
在合金的熔炼中，使金属液中的金属氧化物还原而去除氧的过程称为脱氧。生产中使用的脱氧方法有三种，即扩散脱氧、沉渣脱氧和真空脱氧。
1、扩散脱氧
这种脱氧方法在电炉炼钢中有所应用，是通过含氧量低的渣，使钢-渣界面处或渣的下层发生氧的扩散，使钢液中的氧向渣中转移，通过扒渣—造新渣—扒渣……的过程而达到脱氧的目的。
2、沉渣脱氧
把脱氧剂加入到金属于液内，并采取措施使其充分扩散，直接和金属液接触并与金属液中的氧发生反应，形成的产物不溶于金属，且比重比金属小，能从金属液中排出，这种脱氧方法称为沉渣脱氧。原则上较活泼的元素可以做还原剂。对炼钢来说工业上常用
al、ca、si。
3、真空脱氧
通过真空熔炼手段，降低体系中的压力，使co的分压降低，促使钢液中的［c］和［o］结全，生成
co，达到钢液脱氧目的，这种脱氧方法称真空脱氧。
参考资料：http://www.zz361.com/information_content.php?id=10011949