辛合金模具排渣怎么设计合理

❶ 压铸模的排渣排气系统应如何设计

压铸模，设计设计渣包，主要为了排冷料，防止产品有发黑和冷隔；
压铸模，设计排气系统，主要为了减小模具型腔内的气体反压力，和最大限度排除型腔内的气体；

所以，渣包设计，估计产品的外观是否良好，布置渣包；
排气系统，布置在金属流最后合拢的区域；

风琴排气，能够使用，就尽量使用，设置在“合金最后合拢的区域”；
抽真空，也是设置在“合金最后合拢的区域”，但是，不是所有的压铸厂都有真空机。

❷ 模具设计中排位要注意什么

一、应注意的问题主要是
1.便于脱模；
2.涨模力（塑料熔体压强在型腔分型面投影面积上的乘积，即为涨模力。简单说就是塑料熔体使模具涨开的力）应均衡；
3.分流道尽可能短，以减少浇口料，且注塑压力易传递到型腔。
二、其次应注意的还有：
1、搭边取值一般为材料厚度的1.2~1.5倍，并尽量使材料带宽度和步距取整数。
2、排样方式的选择
3、排样图规范注明详细工部名称、料宽步距、送料方向、片纹方向、冲床吨位、闭模高度
4、压延（料纹）方向；
5、毛边方向；
6、接刀；
7、.冲头形状；
8、材料利用率；
9、成型工艺；
10、冲裁先后顺序
11、先冲定位孔，在由小到大、由内到外，最后还要留一定的空工委留作整形等。

❸ 电镀厂是怎么解决锌合金压铸件电镀起泡的

1.锌合金产品设计之始，就要考虑到模具的进料口与排渣口与排气设置。因为进料与排渣的工件流道顺畅不裹气，不产生水渍纹，无暗泡，直接影响后道电镀是否起泡，合格进料与排渣模具压铸出工件，表面光洁，白亮，无水渍纹。
2.模具开发中也要考虑装模机台的吨位，压力，我们就亲身经历一个锌合金电镀后起泡百份20-30事件。一五金厂朋友接一几百万大单，模具开一出8件，不论电镀前处理如何解决总有20-30%起泡，最后将模具堵了4件，改成一模出4 件，再镀就无一起泡。
3.前处理表面的滚光液，抛光膏，氧化层没处理干净，长有出现滚光，滚抛后的工件，表面光亮许多电镀厂酸洗工序的员工就随便酸洗下，导至表面附着的滚光剂没洗净，长长出现起泡。另滚光滚抛厂所选用的滚光剂关系也很大，有些滚光剂中的表面活性剂极难洗去。
4.产品进碱铜（很多做五金朋友俗称的铜底）镀槽前工件表面仍有氧化膜（酸洗的膜）除蜡、除油的膜未处理净.的、所以脱膜很关健，早些年还能使用防染盐脱去，现环保不让排放含防染盐的废水，建议使用LJ-D009脱膜粉，效果优过防染盐，又能退镍层并且COD排放符合国际标准
5.碱铜镀槽有机物,杂质多 ，游离氰不在范围，化验碱铜缸成份,看是否氰化钠偏低或氢氧化钠偏高!如添加光剂的小心光亮剂偏高，碱铜缸的清洁很关健，建议3-5天碳处理一次
6.碱铜缸的导电也很重要，阳极是否溶解正常，阳极铜板是否充足都会导至起泡
7.锌合金 产品烘箱里出来后起泡；可能是烘箱温度不均匀导致即温度过高. 由于压铸的时候不紧密,导致锌合金水渍纹沙眼里容易进酸,酸与锌在即使有表面镀层的情况下依然会发生化学反应,产生大量的氢气H当里面的气压高过大气压一定的程度时加上高温即会产生气泡.

❹ 如何解决锌合金压铸产品抛光后杂质问题

依据你的描述，应该与锌汤温度有关！你描述的杂质应该是充填是锌料在模具中间与氢气发生氧化，氧化物流动性差，集中在浇口和排渣位置！请你从温度和工艺参数这两块中试着解决问题吧！

❺ 解决锌合金压铸件气孔的办法有哪些

一、 锌合金压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：

1、通往铸件进口处流道太浅。

2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

二、锌合金压铸件表面有细小的凸瘤产生原因：

1、表面粗糙。

2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

三、锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：

1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：

2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

锌合金压铸件常见的质量原因分析，常见的质量问题表现为，缩水、缩孔，疏松、气孔、气泡、渣孔、针孔、冷纹、冷料、冷隔、变形、错位、拉伤、开裂、崩缺、欠铸等，这些问题点有多方面原因造成，主要的原因还是模具问题，模个要从多个方面去查找原因。

比如特别多人会把气孔、针孔、渣孔、混淆，还会把冷纹当作冷料，冷料又当作冷隔之类的问题，这样的认识与理解就容易让人判断有误，解决的方式就会有所不同，结果会浪费好多时间而且造成的浪费也特别大。

锌合金压铸的渣孔、气孔、针孔为例做一说明，气孔内部光滑，孔内较规则，造成气孔的原因，主要是气体排出不畅，型腔产生涡流，结构复杂无排气流道而使两侧入水过快，溢流、气道开设不理想，如充填时间与浇口流向不正确，料温高，型腔内余留水分过多，铝水含有气体，速度太快等。渣孔表现为孔型及内部不均匀，造成渣孔的因素多数为，模温低，料温低，压力不稳定，铝液含有杂质等。针孔的主要原因是，铝液含有氧化物，(大炉在清理炉壁时的残留物)料温、模温低也有一定的因素。我们经过这样细致的甄别，清晰的判断，才能及时正确的拿出有效的解决方法，这样才有序、顺畅，质量有保障的生产。

❻ 锌合金压铸工艺要求

• 一、锌合金压铸工艺制定需考虑以下问题

• 1.金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。

• 2.有没有尖角区或死亡区存在。

• 3.浇注系统是否有截面积的变化。

• 4．排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。

• 二、涂料产生气体分析

• 涂料性能：如发气量大对锌合金压铸件气孔率有直接影响。

• 喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。

• 1.解决锌合金压铸件气孔的办法

• 先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。

• (1)干燥、干净的合金料。

• (2)控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理

• (3)合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。

• (4)顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。

• (5)选择性能好的涂料及控制喷涂量。

• 三、如何测量炉温呢

• 1．锌合金压铸最佳的熔化温度:压铸用的锌合金熔点为382~386℃，合适的温矮度控制是锌合金成分控制的一个重要因素。为保证合金液良好的流动性充填型腔，压铸机锌锅内金属液温度为415~430℃，薄壁件、复杂件压铸温度可取上限；厚壁件、简单件可取下限。中央熔炼炉内金属液温度为430~450℃。进入鹅颈管的金属液温度与锌锅内的温度基本一样。通过控制锌锅金属液温度就能对浇注温度进行准确的控制。
  

• 2．(熔化温度过高时)

• 铁质坩埚与锌液反应加快，坩埚表面发生铁的氧化反应生Fe2O3等氧化物铁元素还会与锌液反应生成FeZn13化合物（锌渣），溶解在锌液中。铝、镁元素烧损,金属氧化速度加快，烧损量增加，锌渣增加。热膨胀作用会发生卡死锤头现象。铸铁坩埚中铁元素熔入合金更多，高温下锌与铁反应加快。会形成铁-铝金属间化合物的硬颗粒，使锤头、鹅颈过度磨损。铸铁坩埚中铁元素熔入合金更多，高温下锌与铁反应加快。会形成铁-铝金属间化合物的硬颗粒，使锤头、鹅颈过度磨损。燃料消耗相应增加。温度越高，铸件结晶粗大而使力学性能降低。

• 3．(熔化温度过低时)

• 合金流动性差，不利于成形，影响压铸件表面质量。

• 4．(如何保持温度的稳定)

• 现在的压铸机熔锅或熔炉都配备温度测控系统，定时检查以保证测温仪器的准确性，定期用便携式测温器（温度表）实测熔炉实际温度，予以校正。有经验的压铸工会用肉眼观察熔液，若刮渣后觉得熔液不太粘稠。

  
  

❼ 设计锌合金压铸模具要注意什么

在进行机械抛光前，首先必须对压铸质量进行检验。因为不恰当的模具设计与铸造技术会导致表面层产生缺陷，如缝隙、皮下起泡、气孔、裂纹等疵病，这是潜在的腐蚀源和影响镀层质量的主要因素之一。压铸质量不合格，不可进入抛光工序，要求表面光洁、致密、平整，无冷纹，无气孔。抛光时要注意压铸件表层细致而内部组织较为疏松的特点，若把表面致密层抛掉而露出疏松层，就会出现越抛磨越毛的现象，从而严重影响电镀层的结合力，而且锌合金硬度低，因此对锌压铸件，应尽量避免使用金刚砂布轮抛磨。若制件表面较粗糙，丝流和伤痕必须进行磨光时，宜采用较低的转速(1200～1400r／min)和较小直径的磨轮(≤250mm)，操作时切忌用力过猛，不可将表面致密层抛掉。