A. 求助铝合金加工变形解决办法！！！
这么大的板金件采用常规的办法必然产生弧度(warpage),所谓平面度(Flatness)难以保证.看能不能从材料和工艺两方面看看:1)铝板有没有做热平整(Thermal flatten)? 国内有的厂提供这种板材;2)调整走刀轨迹,使之受力均匀;3)如果量大的话,并且数控冲床压力够大的花,可以考虑做专用的冲刀,比如在产生弧度的方向将所有的方孔同时冲下,或分两步冲下;我们当时就是这样做的.量小的话,那无所谓.我们有一个零件,每月只有二十几个量,平面度要求极高,开了冲压模也不行,只有用激光割.希望有所帮助.
B. 关于铝合金的制作和安装的工艺与流程，谁知道能回答谢谢!!!
1）根据需要切割的角度调整锯头角度；
（2）按型材切割下料尺寸移动可动锯头到所需位置，调整锯头位置时应注意型材高度和锯片厚度；
（3）试切调整锯片的进刀位置，以达到最佳切割质量；
（4）使冷却液喷淋装置和气动排屑装置处于工作状态；
（5）工作台面使用吹风和刷子清扫干净；
（6）装上型材，用定位夹紧装置将型材定位并夹紧，防止型材倾斜或翻转；
（7）启动机床。
按夹紧按钮，将型材夹紧，按启动按钮，两片锯片同时启动，进刀位于空转位置，时冷却液喷淋装置和气动排屑装置处于工作状态；按工作按钮，进行切割；切割完毕后按退回按钮，两个锯头迅速退回空转位置后停止；按松夹按钮，加工件被松开，取出切割完毕的型材。
每一种加工尺寸型材的加工首件，应认真检验。
（1）长度检验。用钢卷尺测量加工件的长度，最大允许偏差为±0.5mm，最好为±0.3mm，窗扇型材的尺寸允许偏差数值还要小，偏差太大易造成窗扇开启困难。
过长的型材可用单头锯，长度不够的型材，可在用于较短尺寸要求的窗型，因此，在切割型材时，总是先从长的尺寸开始。
（2）切割面检验。切割面应干净、平整、无切痕。如毛刺过多，说明锯片已钝或进刀过大。
（3）角度检验。用万能角度尺测量工件的角度，角度的最大允许偏差为—10'.
角度如果不准确时，应检查辅助装置是否正常？工作台是否干净？若斜切角度不准确，则应检查锯片装置或工件固定是否正确。
在对首件进行必要的检验后，方可进行成批型材的切割下料。切割的废料放入废料筒中，废屑应收集起来。不同合金的废料应分开放置，隔热型材的边角料应特殊收集处理。
下料时同一批料应一次下齐，以保证组装后，整窗色泽统一美观。
2.在单头切割锯上切割
用单头切割锯可对型材进行一般的切割和再加工，这一切割往往是组装过程的需要，这时若用大型双头切割锯就不经济了。单头切割锯可手动操作，或用气动控制进刀、退刀、夹紧或冷却液的喷淋。
单头切割锯应符合加工使用的规定，要特别注意工作台上加工件的固定，长型材在一端切割时，要用支撑架或支撑座支撑，切割另一端（最终切割）时要使用长度定位附加装置夹持。在单头切割锯上加工，主要靠经验和操作者的手感。
玻璃压条、窗台板等型材的正确切割角为90°，玻璃压条下料使用玻璃压条锯，下料尺寸应稍长些，待装配时与窗框扇配装，以使压条与窗框扇配合良好。
角码切割使用角码切割锯，角码切割锯的精度要求比铝合金型材切割锯高，以保证切割的角码与型材内腔的配合精度要求。
3、锯切精度
隔热断桥铝合金门窗大多采用组角工艺，由于对组角的质量和效果要求较高，因此，对型材断面的锯切精度提出了较高的要求，但门窗标准中只对对接间隙偏差提出了要求（≤0.3mm），并没有对型材断面的锯切精度提出具体规定，而0.3mm的组角间隙远远达不到消费者的要求。一般高档铝合金门窗的角部间隙≤0.1mm时，其性能和外观才能满足要求。要达到0.1mm的组角精度，要求型材断面的综合锯切精度要求（角度、垂直度、平行度、平面度）不宜超过0.08mm／100mm。为了保证锯切时型材断面的精度要求，高档铝合金门窗锯切加工时一定要选用专业铝合金型材切割锯，且在锯切加工时尽量使用模板，使型材定位稳定，夹紧可靠。
C. 铝合金的发动机工件，加工后，平面度，平行度，总是不稳定，怎么解决变形量大，变形趋势不同，没有规律
毛坯需时效处理，夹具不允许夹持变形，加工时冷却要充分......
D. 加工中心加工铝合金怎么保证平面度
正规企业一般用超声检测仪或者干涉检测仪检查平面误差。这些仪器已经成熟，价格也不贵。
E. 300*300的铝板平面度0.02怎么加工
用精密虎钳夹工件在上面做直角。
用精密虎钳夹工件在上面做直角，排除虎钳误差以及在加工过程中小心的转换平面，做出来的工件垂直度完全可以达到0.01mm以内。
铝板是指用纯铝或铝合金材料通过压力加工制成（剪切或锯切）的获得横断面为矩形、厚度均匀的矩形材料。
F. 铝材加工有哪些要注意的问题
不知道您说的铝材加工是不是挤压加工？我这边有些铝材挤压机工作流程及注意事项，您可以参考一下，
一.铝型材挤压机的工作流程
1.检查油压系统是否漏油，空气压力是否正常。
2.检查传输带，冷床，储料台是否有破损和擦伤型材之处。
3.拉伸前要确认铝型材的长度，在预定拉伸率，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸率为0.5%-1%，6061T6拉伸率为0.8%-1.5%。
4.根据铝型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但尽量要确保足够的夹持面积。
5.当铝型材冷却至50度以下时，才能拉伸型材。
6.当型材同事存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉伸。
7.第一根和第二跟进行拉试，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲，扭拧，检查型材的平面间隙，扩口，并口，如不合适要适当进行调整拉伸率。
8.正常拉伸率仍不能消除弯曲，扭拧，或不能是几何尺寸合格时，应通知操作手停止挤压。
9.冷却台上的型材不能互相摩擦，碰撞，重叠堆放，防止擦花。
二.铝型材挤压模具注意事项
1.铝型材截面本身就千变万化，并且铝型材挤压行业发展到今天，铝合金，铝型材截面本身就千变万化，有机身清，强度好等重要优点， 目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。 由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊，设计和制作难度较大。如果还是采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量，必须采用特殊工艺，严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产
2.选择合适的挤压机进行生产。进行挤压生产前，型材截面的尺寸，根据型材截面的复杂程度，壁厚大小以及挤压系数来确定挤压机吨位大小，
3.合理选择锭坯及加热温度，对锭坯进行均匀化处理，要严格控制挤压锭坯的合金成分。企业要求铸锭晶粒度达到一级标准，以增强塑性和减少各项异性。当铸锭中有气，孔，组织疏松或有中心裂纹时，挤压过程中气体的突然释放类似"放炮"，使得模具局部工作带突然减载又加载，形成局部巨大的冲击载荷，对模具影响很大。
4.优化挤压工艺延长模具寿命，在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能，采取适宜的挤压速度。在挤压过程中，挤压速度一般应控制在 25mm/s 以下，当挤压速度过快时，会造成金属流动难于均匀，致使模具工作带磨损加速，合理选择挤压温度，挤压温度是由模具加热温度、盛锭筒温度和铝棒温度来决定的。铝棒温度过低容易引起挤压力升高或产生闷车现象， 模具容易出现局部微量的弹性变形或在应力集中的部位产生裂纹而导致模具早期报废。铝棒温度过高会使金属组织软化， 而使得黏附于模具工作带表面甚至堵模 （严重时模具在高压下崩塌）未均匀铸锭合理加热温度在 460-520°C，经过均匀化的铸锭合理加热温度在 430-480°C。
5.挤压模具使用前期必须对模具进行合理的表面渗氮处理过程。需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期间必须进行3-4次的反复渗氮处理，一般要求渗氮层厚度达到0.15mm左右。 模具腔内要清理干净，不可残留碱渣或异物颗粒。一般情况下模具的氮化次数不超过4-5次，要注意的是前期氮化时要经过合适的生产过程方能进行氮化，氮化次数不能过于频繁，否则工作带易脱层。
6.模具上机前工作带必须经过研磨抛光，工作带一般要求抛光至镜面。 模具上机前工作带必须经过研磨抛光，工作带一般要求抛光至镜面对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。 氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净，不得有粉尘或杂质异物，否则极易在金属流的带动下拉伤工作带，使挤压出来的型材产品出现表面粗糙或划线等缺陷。
7.挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右，使用模具时要有与模具相配套的模支撑，模套和支承垫，避免因支承垫内孔过大而导致模具出口面与支承垫接触面太小，使得模具变形或破裂。
8.采用正确的碱洗(煮模)方法。模具卸模后，此时模具温度在 500°C 如果模具温度下 降迅速，模具极易发生开裂现象。正确方法是等卸模后将模具在空气中放置到 100°-150°C 再浸入碱水中。挤压结束后，挤压杆先于挤压筒后退，压余留在挤压筒中，然后挤压筒后退，可同时将模具分流孔中的部分残铝 随同压余拔出，然后再进行碱煮。
9.模具使用上采用由低到高再到低的使用强度。模具使用中期，由于模具的各项性能已基本处于平稳状态，可适当提高使用强度。到后期，模具的金属组织已经开始恶化，疲劳强度，稳定性和韧性经过长期的生产服役已经开始走入下降曲线，此时应适当降低模具的使用强度直至模具报废。
10.加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录，完善每套模具的跟踪记录，加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录方便管理。
G. 铝材抛光达到镜面效果该怎么做
铝合金产品使用铝合金镜面抛光抛光才能达到镜面效果。
铝合金镜面抛光机特点：
1、全套自动化系统，友好的人机界面，人性化的程序设计，确保机床实用性及简便性。
2、强大的多功能配方自动存储功能，可视化操作界面，便于实时数据分析，并拥有断电 保持等完美功能!
3、气缸式加压系统，压力可调。省掉了人工加压带来的不便与麻烦，完善的气压系统， 解决了目前市场上因不同气缸压力不匀造成产品尺寸不稳定的缺陷。
4、配合高精度修盘机，使研磨盘平面度达±0.002mm。确保批量加工高精密平面的稳定性 ，取代人工操作带来误差的同时大大节省了加工时间。
5、研磨液自动喷雾系统,使磨料能均匀的喷洒在研磨盘上,加工出来的工件良率更高更稳 定。还可以减少研磨的时间,节省了耗材的成本,也符合了环保要求。
《金铸机械》
H. 铝件加工既然这么容易变形，就没有好办法了吗
在飞机结构中，为了减轻重量，采用了大量的铝合金材料的薄壁零件，由于铝合金零件材料热膨胀系数较大，薄壁加工过程中很容易变形。尤其是在采用自由锻毛坯时，加工余量大，变形问题更为突出。
铝合金零件加工变形的原因很多，与材质、零件形状、生产条件、切削液的性能等都有关系。
引起变形的原因，主要有以下几个方面：
毛坯内应力引起的变形
切削力引起的变形
切削热引起的变形
夹紧力引起的变形
所以，在加工过程中，减少加工变形的措施就尤为重要。
工业措施
减少加工变形的措施，主要有以下几个方面：
降低毛坯的内应力
改善刀具的切削能力
合理选择刀具几何参数
改善刀具结构
改善工件的夹装方法
合理安排工序
降低毛坯的内应力 采用自然或人工时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力。预先加工也是行之有效的工艺方法。对肥头大耳的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余量，不仅可以减少以后工序的加工变形，而且预先加工后放置一段时间，还可以释放一部分内应力。
改善刀具的切削能力 刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响，正确选择刀具，对减少零件加工变形至关重要。
（1）合理选择刀具几何参数。
①前角：在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大一些，一方面可以磨出锋利的刃口，另外可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度。切忌使用负前角刀具。
②后角：后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热条件好，因此，后角应选择小一些。精铣时，要求刃口锋利，减轻后刀面与加工表面的摩擦，减小弹性变形，因此，后角应选择大一些。
③螺旋角：为使铣削平稳，降低铣削力，螺旋角应尽可能选择大一些。
④主偏角：适当减小主偏角可以改善散热条件，使加工区的平均温度下降。
（2）改善刀具结构。
①减少铣刀齿数，加大容屑空间。由于铝件材料塑性较大，加工中切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。
②精磨刀齿。刀齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，应该用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下，以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样，不但可以降低切削热而且切削变形也比较小。
③严格控制刀具的磨损标准。刀具磨损后，工件表面粗糙度值增加，切削温度上升，工件变形随之增加。因此，除选用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨损标准不应该大于0.2mm，否则容易产生积屑瘤。切削时，工件的温度一般不要超过100℃，以防止变形。
改善工件的夹装方法 对于刚性较差的薄壁铝件工件，可以采用以下的夹装方法，以减少变形：
①对于薄壁衬套类零件，如果用三爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向夹紧，加工后一旦松开，工件必然发生变形。此时，应该利用刚性较好的轴向端面压紧的方法。以零件内孔定位，自制一个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用一个盖板压紧端面再用螺帽背紧。加工外圆时就可避免夹紧变形，从而得到满意的加工精度。
②对薄壁薄板工件进行加工时，最好选用真空吸盘，以获得分布均匀的夹紧力，再以较小的切削用量来加工，可以很好地防止工件变形。
另外，还可以使用填塞法。为增加薄壁工件的工艺刚性，可在工件内部填充介质，以减少装夹和切削过程中工件达变形。例如，向工件内灌入含3%～6%硝酸钾的尿素熔融物，加工以后，将工件浸入水或酒精中，就可以将该填充物溶解倒出。
合理安排工序 高速切削时，由于加工余量大以及断续切削，因此铣削过程往往产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。所以，数控高速切削加工工艺过程一般可分为：粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。对于精度要求高的零件，有时需要进行二次半精加工，然后再进行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷却，消除粗加工产生的内应力，减小变形。粗加工之后留下的余量应大于变形量，一般为1～2mm。精加工时，零件精加工表面要保持均匀的加工余量，一般以0.2～0.5mm为宜，使刀具在加工过程中处于平稳的状态，可以大大减少切削变形，获得良好的表面加工质量，保证产品的精度。
操作技巧
铝件材料的零件在加工过程中变形，除了上述的原因之外，在实际操作中，操作方法也是非常重要的。
对于加工余量大的零件 为使其在加工过程中有比较好的散热条件，避免热量集中，加工时，宜采用对称加工。如有一块90mm厚的板料需要加工到60mm，若铣好一面后立即铣削另一面，一次加工到最后尺寸，则平面度达5mm;若采用反复进刀对称加工，每一面分两次加工到最后尺寸，可保证平面度达到0.3mm。
板材零件上有多个型腔，加工时，不宜采用一个型腔一个型腔的次序加工方法，这样容易造成零件受力不均匀而产生变形。采用分层多次加工，每一层尽量同时加工到所有的型腔，然后再加工下一个层次，使零件均匀受力，减小变形。
通过改变切削用量来减少切削力、切削热。在切削用量的三要素中，背吃刀量对切削力的影响很大。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不仅会使零件变形，而且还会影响机床主轴刚性、降低刀具的耐用度。如果减少背吃刀量，又会使生产效率大打折扣。不过，在数控加工中都是高速铣削，可以克服这一难题。在减少背吃刀量的同时，只要相应地增大进给，提高机床的转速，就可以降低切削力，同时保证加工效率。
走刀顺序也要讲究粗加工强调的是提高加工效率，追求单位时间内的切除率，一般可采用逆铣。即以最快的速度、最短的时间切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的几何轮廓。而精加工所强调的是高精度高质量，宜采用顺铣。因为顺铣时刀齿的切削厚度从最大逐渐递减至零，加工硬化程度大为减轻，同时减轻零件的变形程度。
压紧件的问题薄壁工件在加工时由于装夹产生变形，即使精加工也是难以避免的。为使工件变形减小到最低限度，可以在精加工即将达到最后尺寸之前，把压紧件松一下，使工件自由恢复到原状，然后再轻微压紧，以刚能夹住工件为准(完全凭手感)，这样可以获得理想的加工效果。总之，夹紧力的作用点最好在支承面上，夹紧力应作用在工件刚性好的方向，在保证工件不松动的前提下，夹紧力越小越好。
在加工带型腔零件时加工型腔时尽量不要让铣刀像钻头似的直接向下扎入零件，导致铣刀容屑空间不够，排屑不顺畅，造成零件过热、膨胀以及崩刀、断刀等不利现象。要先用与铣刀同尺寸或大一号的钻头钻下刀孔，再用铣刀铣削。或者，可以用CAM软件生产螺旋下刀程序。
工件变黑
铝是活泼金属，在一定的温度和湿度条件下极易氧化变黑或发霉，这是铝本身的特性决定的，选用的清洗剂具有强腐蚀性，造成压铸铝腐蚀氧化。
I. 全铝家具加工设备有哪些
1.全铝家居加工设备有哪些？
全铝家具的加工设备：开料机，45度切角机，型材冲孔模具，推台锯。
2.全铝家具的配件种类
由于全铝型材生产厂家的型材不同，所以每家对应的配件也是五花八门。主要配件分为：内角码连接，锁扣层板条连接LB001,DK06锁扣铝条，快装铝条1064层板、卡槽条外露连接、锁扣层板外露连接，拐角卡槽连接，三合人连接，锁扣层板外链接，隐藏锁扣连接等等，（封边条，立柱堵头），装饰类（罗马头，吸塑花，柜体脚），五金类（液压铰链，抽屉滑轨，移门滑轮）等。
3.全铝家具的生产流程
全铝家具的整套生产流程包括：型材的设计→模具的设计→型材的出材→型材的表面处理→包装→拆包开料→柜体制作
4.铝家具材料价格怎么算
全铝家具材料厂家按照自身型材加工工艺来定材料价格：当日铝锭价+型材挤压费用+木纹转印费用+包装费用。
J. 铝合金压铸平面度为什么达不到0.1
铝合金压铸平面度达不到0.1。由于定位点不对称，细长，很容易变形，平面度很难达到0.1。由于铝合金压铸件较软，容易产生变形，当压紧点与支撑点不重。