注塑螺杆喷合金后怎么磨

⑴ 注塑机螺杆磨损后机子会出现什么状况

挤出机螺杆磨损后会出现划痕、凹坑、裂纹、螺杆扭曲等情况。从物料再挤出机内的形态分析，物料在供料段基本呈固态，摩擦力大，相对而言对螺杆及螺筒的摩擦较大。物料在压缩段基本呈高弹态，但随螺杆直径变小，罗干螺纹头数变化，对物料的压缩比增大，螺杆在压缩段的磨损也比较大。物料在熔融段与计量段基本呈熔融态，虽然螺杆直径变小，但罗距及螺旋角增大，相对排气段螺纹头数增加，对物料的压缩比大幅度递减，因此在熔融段与计量段摩擦较小。修复措施：1、经测量螺杆与螺筒的磨损量在0.3mm以内时，可镀铬处理，并打磨抛光使之匹配。2、当螺筒磨损量过大时，可用专用机床将螺筒扩孔，令加工一个缸套，采用热压的方法与原螺筒镶为一体。然后按缸套内径尺寸（可能比原螺筒尺寸略小），另精加工螺杆。3、更新螺筒与螺杆，最好到原厂家，以免配合不良。注塑机螺杆磨损主要是加料变慢。吹膜机螺杆磨损的话，吹出来的效果肯定要不好，袋子的手感亮度都有所下降！

⑵ 螺杆的热处理

调质HB220—270，渗氮HRC>65
国外有用碳化钛涂层的方法来提高螺杆表面的耐腐蚀能力，内但据报道，其耐磨损能力还不够容好。
国外在提高螺杆的耐磨耐腐蚀能力方面采取了一系列措施。一种办法是采用高度耐磨耐腐蚀合金钢。如34CrAlNi，、31CrMo12等。还有采取在螺杆表面喷涂Xaloy合金的方法。这种Xaloy合金具有高的耐磨耐蚀性能。

⑶ 注塑机螺杆常见问题有哪些

1．不锁模
①．检查安全门前行程开关，并修复。
②．检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。
③．检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。
④．检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。
⑤．检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。
2．开合模机绞响
①．检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。
②．润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。
③．锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。
④．放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。
⑤．平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。
3．等几秒钟才开模
①．起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。
②．阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。
4．开锁模爬行
①．二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。
②．开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。
③．管道及油缸中有空气，排气。
5．开模开不动
①．增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。
②．锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。
③．检查是否反铰。
6．自动生产中调模会越来越紧或越松
①．调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。模具达人微信：mujudaren
②．手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。
7．锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模
①．油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。
②．开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。
8．锁模时只有开模动作
①．接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。
②．卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。
9．锁模不畅
①．A、B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整或换阀。
②．油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需排气。
③．放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。
10．锁模不起高压，超出行程
①．限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。
②．液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。
11．手动有开模终止，半自动无开模终止
①．开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。
②．检查电子尺最大行程及压力流量。
12．无顶针动作
①．顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。
②．卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀。
③．顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。
④．顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。
⑤．电子尺位置设置不当。
13．半自动时顶针失控
①．顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。
②．线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线。
③．检查模具有无走位。
④．油缸活塞杆密封圈是否损坏。
14．开模时声音大
①．比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。
②．锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑，增加打油次数。
③．模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视产品情况减少锁模力。检查时间位置是否合适。
④．头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。
⑤．慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。
15．半自动有2次锁模动作
①．锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。增加下一个动作的延时时间。
二．调模部分故障问题与处理方法
1．不能调模
①．机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。（针对大机型，小机型影响不大）
②．压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（间隙≤0.05m m ）。
③．烧螺母：检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。更换螺母。
④．上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整调节螺母。
⑤．I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。
⑥．调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。
⑦．调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。
三．注射部分故障问题与处理方法
1．不能射胶
①．射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。
②．分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。
③．射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。
④．射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。
⑤．料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。
⑥．射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。
2．射胶起步声音大
①．射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化。调整射胶流量、速度。
②．油路中有空气。观察各动作是否有震动。
3．射胶终止转熔胶时声音大：
①：射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。
4．射胶量不稳定
①．油缸油封磨损。观察压力表压力保持情况。更换油封。
②．分胶咀，分胶圈磨损。用2次射胶检出。更换分胶咀三件套。
③．料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。更换熔胶筒。
5．半自动无射胶动作
①．射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常。检查线路及行程开关。
②．断线。检查线路。重新接线。
③．锁模归零。机铰伸直时位置为0。重新调整电子尺零位。
6．半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值
①．熔胶转速过快。用转速表测试螺杆转速是否过快。降低熔胶转速。
②．背压过大。模具达人微信：mujudaren 观察制品，背压表值，尽可能降低背压。
③．螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况。更换料筒或螺杆。
④．温度设定不当。检查实际温度是否过低。重新设定温度。
⑤．塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升。降熔胶转速，背压。
7．熔胶时螺杆响
①．传动轴安装不当。分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。重新装配。
②．平面轴承坏。分开螺杆检查转动部分有响声。则更换平面轴承。
③．螺杆弯曲。拆下螺杆检查。更换螺杆。
④．螺杆有铁屑。拆开螺杆检查。清理螺杆。
⑤．用百分表检查调整螺杆的同轴度。0.05mm左右跳动为正常。
8．不能熔胶
①．烧轴承或传动轴爆裂。分开螺杆再熔胶并观察声音。更换轴承。
②．螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。拆螺杆清理。
③．熔胶阀堵塞。用六角匙顶阀芯看是否移动。清洗电磁阀。
④．熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时。更换或修理熔胶马达。
⑤．烧坏发热圈。用万用表检查是否正常。更换发热圈。
⑥．插头松。检查熔胶油制插头是否接触不良。接紧插头。并检查有无24电源。
9．熔胶时背压不能调整
①．背压阀坏。下料加大背压。检查螺杆是否后退。清洗背压阀。
10．产品有黑点
①．螺杆有积炭。检查清洗螺杆，料筒。
②．料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无灰尘。抛光料筒及清理辅机。
③．分胶咀组件腐蚀。检查分胶咀。更换分胶咀组件。
④．法兰，射咀有积炭。清理更换。
⑤．原材料不洁，检查原材料。更换原料。
⑥．温度过高，熔胶背压过大。检查各段温度。降温减背压。
11．螺杆混色不良
①．材料间题。检查色粉质量。更换材料。
②．温度过低。检查实际温度与料所需温度。加高温度。
③．背压过低，检查背压。加大背压。
④．拌料时间短。加长拌料时间或更换成混炼头。
⑤．转速过低。检查螺杆转速。提高螺杆转速。
12．无抽胶动作
①．背压大。检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。降低背压。
②．断线。抽胶阀断线。
③．方向阀阀芯不灵活。用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。清洗阀芯。
13．熔胶时，马达摆尾
①．轴承坏。观察熔胶时有无异声。更换轴承。
②．斜珠轴承调整不当。观察传动轴有无摆动。重新调整间隙。
③．螺杆变形。分开螺杆观察传动轴转动情况。更换螺杆。
④．射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。观察二板铜套是否磨出铜粉。更换铜套。
14．射胶动作两次
①．射咀孔径太小，射胶时阻力太大。
②．射咀发热圈坏，检查发热圈或更换。
③．检查压力流量输出有无化。
15．螺杆断原因
①．射移不同步，调整射移同步±0.05
②．射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±0.05
③．原材料与注塑机螺杆性能不配。
④．温度没有达到所用料的熔点。
⑤．等到温度刚刚达到就转动螺杆。
⑥．发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。
四．液压部分故障问题与处理方法
1．液压油污染
①．油中混入空气。主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。
②．油中混入水分。会使油液变成乳白色。主要原因冷却器漏水或环境潮湿。模具达人微信：mujudaren
③．油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。
④．油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。
2．温度对液压油的粘度有什么影响
①．当温度升高时，油的粘度下降。油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量。（正常温度在30~50℃之间）
3．爬行故障
①．润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。
②．液压系统中浸入空气。需排气。
③．机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。
4．开机生产一段时间后，油泵响
①．吸油管质量不好或喉码未收紧。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。
②．滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。
③．油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。更换油泵。
5．马达起动后，压力表有压力，没有流量
①．DA板坏，维修DA板。
②．溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查。
6．无压力流量
①．检查电机油泵转动方向是否正常。
②．检查有无漏油。
③．检查压力流量阀有无电流。
④．有内六角顶住压力阀芯是否起压，更换或清洗。

⑷ 螺杆磨损怎样修复

1、每种塑料，都有一个理想塑化的加工温度范围，应该控制料筒加工温度，使之接近这个温度范围。粒状塑料从料斗进入料筒，首先会到达加料段，在加料段必然会出现干性磨擦，当这些塑料受热不足，熔融不均时，很易造成料筒内壁及螺杆表面磨损增大。同样，在压缩段和均化段，如果塑料的熔融状态紊乱不均，也会造成磨损增快。
2、转速应调校得当。由于部分塑料加有强化剂，如玻璃纤维、矿物质或其他填充料。这些物质对金属材质的磨擦力往往比熔融塑料的大得多。在注塑这些塑料时，如果用高的转速成，则在提高对塑料的剪切力的同时，亦将令强化相应地产生更多被撕碎的纤维，被撕碎的纤维含有锋利末端，令磨损力大为增加。无机矿物质在金属表面高速滑行时，其刮削作用也不小。所以转速不宜调得太高。
3、螺杆在机筒内转动，物料与二者的摩擦，使螺杆与机筒的工作表面逐渐磨损：螺杆直径逐渐缩小，机筒的内孔直径逐渐加大。这样，螺杆与机筒的配合直径间隙，随着二者的逐渐磨损而一点点加大。可是，由于机筒前面机头和分流板的阻力没有改变，这就增加了被挤塑物料前进时的漏流量，即物料从直径间隙处向进料方向流动量增加。结果使塑胶机械生产量下降。这种现象又使物料在机筒内停留时间增加，造成物料分解。如果是聚氯乙烯，分解产生的氯化氢气体加强了对螺杆和机筒的腐蚀。
4、 物料中如有碳酸钙和玻璃纤维等填充料，能加快螺杆和机筒的磨损。
5、 由于物料没有塑化均匀，或是有金属异物混入料中，使螺杆转动扭矩力突然增加，这种扭矩超出螺杆的强度极限，使螺杆扭断。这是一种非常规事故损坏。

⑸ 注塑机螺杆出现难洗的积碳黑点，有什么好办法，求助

积碳大概有四个来源，一是部份材料开停机容易分解形成，如节假日、周末等；另外就是操作温度失控，造成材料高温分解；第三是螺杆磨损，造成不平整的位置，材料长时间停留；第四就是环境粉尘进入，回收料破碎形成等污染。
针对第一种，可以用专业的洗机料做保养，可有效预防黑点，这可能是最有效的方式，前有家意大利公司生产的效果不错，好像被收购了，具体可以问下广州百杰通；第二那就看你兄弟操作的水平了，万一形成了，要么拔螺杆，要么用专业的洗机料；第三，建议你不用或少用含玻纤的材料生产或清洗螺杆，最后一个考验的是如何管好车间了。

⑹ 注塑机合金螺杆能代替普通螺杆使用吗

您好！一般来说，普通螺杆指的是氮化螺杆。合金螺杆为牙顶堆焊合金的螺杆，耐磨性或者耐腐蚀性比普通氮化螺杆等级高一个档次。因此，在螺杆结构和其他参数技术要求一样的情况下，合金螺杆可以代替普通螺杆，使用寿命或许会更长。

⑺ 注塑机全合金螺杆的加工工艺是什么

无论什么材质的螺杆加工工艺都是一样的哦PC性能优秀，通明度较高，打击韧性好，耐蠕变，使用温度范畴宽，PC的工艺特征是：熔融粘度对剪切率的迟钝性小，而对温度的迟钝性大，无较着熔点，熔融体粘度较高，低温下树脂易水解，成品易开裂。针对这些特征，咱们特别要细致区分看待：要增长熔体的活动性，不是用增大打针压力而应采纳进步打针温度的法子来到达。请求模具的流道、浇口短而粗，以削减流体的压力丧失，同时要较高的打针压力。树脂在成型加工以前需进行充实的枯燥处置，使其含水量节制在0.02％如下，别的，在加工进程中对树脂还应采纳保温步伐，以防从新吸湿。不但必要公道的成品计划，还应精确把握成型工艺，如进步模具温度，对成品进行后处置等可以削减或解除内应力。视产物的分歧状态实时调正工艺参数。上面谈谈成型工艺1、打针温度必需综合成品的形状、尺寸，模具布局。成品机能、请求等各方面的环境加以斟酌后才气作出。一般在成型当选用温度在270~320℃之间，太高的料温如跨越340℃时，PC将会呈现分化，成品色彩变深，概况呈现银丝、暗条、斑点、气泡等缺点，同时物理机器机能也明显降低。二、打针压力对PC成品的物理机器机能，内应力、成型紧缩率等有必定的影响对成品的表面及脱模性有较大的影响，太低或太高的打针压力城市使成品呈现某些缺点，一般打针压力节制在80-120MPa之间，对薄壁，长流程，形状复杂，浇口较小的成品，为降服熔体活动的阻力，以便实时布满模腔，才选用较高的打针压力（120-145MPa）。从而得到完整而概况滑腻的成品。三、保压压力及保压时间保压压力的巨细及保压时间的长短对PC成品的内应力有较大的影响，保压压力太小，补缩感化小易呈现真空泡或概况呈现缩凹，保压压力过大，浇口四周易发生较大的内应力，在实际加工中，常以高料温，低保压的法子来办理。保压时间的抉择应视成品的厚薄，浇口巨细，模温等环境而定，一般小而薄成品不需很长的保压时间，相同，大而厚的成品保压时间应较长。保压时间的长短可经由过程浇口封口时间的实验予以确定。四、打针速率对PC成品的机能无非常较着的影响，除薄壁，小浇口，深孔，长流程成品外，一般采纳中速或慢速加工，最佳是多级打针，一般采纳慢-快-慢的多级打针方法。五、模具温度一般节制在80-100℃便可以，对形状复杂，较薄，请求较高的成品，也可进步到100-120℃，但不能跨越模具热变形温度。六、螺杆转速与背压因为PC熔体粘度较大，从有益塑化，有益排气，有益塑机的保护调养，防备螺杆负荷过大，对螺杆的转速请求不可过高，一般节制在30-60r/min为好，而背压节制在打针压力的10-15％之间为好。七、PC在注塑进程中要严酷节制脱模剂的使用，同时再生料的使用不能跨越三次，使用量应为20％左右。本文出自:www.chinascrew.com.cn/882.html对出产PC成品的塑秘密求：请求成品的最大打针量（包含流道、浇口等）应不大于公称打针量的70-80％，螺杆选用单头罗纹等螺距，带有止回环的突变紧缩型螺杆，螺杆的长径比L/D为15-20，多少紧缩比C/R为2-3。

⑻ 注塑机螺杆打滑怎么办

注塑螺杆在加料口产生压料困难时，或者机筒长度不能形成足够的粘着力以输送物料，那么螺杆就发生了打滑现象。在螺杆预塑阶段，螺杆在机筒内旋转沿着螺杆方向输送物料并后退积累物料准备下一次注塑时，螺杆也会发生打滑。如果螺杆在预塑阶段开始打滑，那么在螺杆继续旋转时，螺杆的轴向运动会停止。通常螺杆打滑会导致物料在注塑之前发生降解，还会出现短射、加工循环周期延长等制品质量问题。 因此， 华鸿螺杆技术人员总结出螺杆出现打滑的原因，包括：背压太高、机筒后半段过热或过冷、机筒或螺杆磨损、螺杆加料段螺槽太浅、料斗设计不当、料斗缺料或堵塞、树脂潮湿、树脂中润滑剂含量过高、物料粒度太细，使用的树脂切割形状不佳或是再生料。 一、工艺参数的影响 机筒后段温度低通常是造成注塑螺杆打滑的主要原因。 注塑机机筒分为三段，在加料段后部，物料在加热压缩过程中形成一层熔融聚合物薄层。熔融膜层贴在机筒上。如果没有这一薄层，粒料就很难向前输送。处于加料段内的物料必须加热到临界温度，才能产生关键的熔融膜层。然而常常是物料在机筒中滞留时间太短不能使聚合物达到该温度。这种情况的发生可能是由于设备规模太小，相应配置较小的机筒和螺杆所造成的。停留时间过短易造成聚合物熔融或混合不充分，从而会导致螺杆打滑或停转。 华鸿螺杆技术人员 针对该问题提出两个简单处理方法：第一，从机筒末端开始加人少量物料进行清洗，并且检査熔融温度。如果停留时间短，那么熔融温度会低于机筒温度的设定值。第二，观察成型制品，如果发现有如大理石斑纹、黑点或淡条纹，那就表明物料在机筒内没有得到很好的混炼。 并且，我公司根据客户使用情况，分析出螺杆打滑另外的解决方法，逐渐提升加料段的温度，直到螺杆旋转和后退达到协调一致。有时不得不将机筒温度提高到推荐设定值以上才能达到这一范围。设置过高的背压也会导致螺杆停转或打滑。提高背压设定值也就提高了进入到物料中的能量。如果背压设定过高，那么螺杆也许不能产生足够的向前输送熔体压力，以克服背压的反压，螺杆就会在某个位置旋转不会后退，这样会对熔体做更多的功并显著提高熔体温度，从而对制品质量和循环周期产生不利影响。施加在熔体上的背压可以通过注射机筒上的控制阀进行调节。 二、设备的影响 如果螺杆打滑原因是由于加工设备而不是工艺参数引起的，那么螺杆和机筒磨损就很有可能是问题关键。 与加料段一样，当树脂在螺杆压缩段熔化时粘附在机筒壁上。当螺杆进行旋转时，物料受到剪切力后离开机筒壁并向前方输送。如果螺杆和机筒上有磨损区，那么螺杆就不能有效向前输送物料。如果怀疑设备存在有磨损，就应该检查螺杆和机筒，并检验两者之间的配合间隙。如果螺杆和机筒的配合间隙超过标准值，应该着手更换或者维修工作。 华鸿螺杆技术人员 发现，螺杆设计参数特别是压缩比(加料段深度比均化段深度)对塑化均匀性起到至关重要的作用。加料段太浅(得到较小的压缩比)会降低产量并会因喂料不足而造成螺杆打滑。各种树脂的供应商一般都有推荐注塑物料的最佳压缩比。止逆环(单向阀)发生故障也会导致螺杆打滑。当螺杆在旋转并进行塑化物料时, 止逆环应该处于前面(打开)位置，接触固定环座。如果止逆环是处于向后(闭合)状态，或介于向前和向后之间的状态，熔融聚合物在通过止逆环和环座之间的缺口时会有阻力。如果怀疑止逆环有问题应立即替换。 注：因为各塑胶原料的不同，导致压缩比不同。详细信息见下文附表。 树脂进料斗也会是造成多种注塑螺杆打滑的原因所在。正确的料斗设计是保证能稳定输送物料的关键，但这点经常被忽略。通常来说，大小均匀的新粒料在含有突变压缩区的方型料斗(底部突然变窄)中运行良好。然而，加入再生物料时就不是这种情况。经过再次粉碎粒料的形状和大小很不一致，这会影响到进料的均匀性。进料不连贯意味着螺杆不能保持熔体上均匀的输送压力，进而产生打滑。要解决这一问题，解决再生料与新粒料尺寸大小的差异问题，可尝试使用涉及有平缓压缩区(底部呈平缓梯度状)的圆形料斗。 三、材料均匀性 正如上述所说，物料颗粒形状和尺寸大小会影响进料的连贯性。粒料形状不佳会引起螺杆加工性能下降、产量波动以及螺杆打滑。形状均匀的粒料在螺杆加料段能更紧密的堆积在一起。在螺杆中的粒料越是被紧密的堆积在一起，物料就有更多的时间在螺杆中熔融并向前输送。形状不佳的粒料会有更大的自由体积(粒料之间较低的容积密度或更多的真空区) ，并且进料困难，造成螺杆出现打滑。提高机筒后段温度，可使物料更快开始熔融，熔体流获得的压缩性更大。 在加工尼龙等吸湿性材料时，潮湿也会导致螺杆打滑。不正确的物料干燥会明显降低机筒中材料粘度并产生水蒸汽，使螺杆难以向前输送物料。应该在干燥料斗的底部使用湿度计测量粒料的湿度值，并与材料供应商推荐的湿度含量进行读数对比。

⑼ 用什么办法才能把注塑机螺杆里的杂色清理干净呢

通常是旧的螺杆才会清洗不干净：
1、有专用PE清洗材料；
2、需要检查螺杆内部是否有破损，止逆环等部位等，更换相关部件才是终极处理办法。即使本次清洗干净，再生产黑色材料之后仍然是很难清洗干净。