x射线拍铝合金有哪些缺陷

① 无损检测x射线铝合金材料有专门的评片标准吗

有，查标准jb/t47031.2-2015
标准中对线型像质计和孔型像质计的型号对应厚度，透照方式都有规定。另外焊缝中的缺陷也根据性质和大小有分级规定，很详细，和铁镍及合金的评级规定一样详细

② 铝及铝合金焊接常见缺陷有哪些

1、烧穿
产生原因：
a、热输入量过大；
b、坡口加工不当，焊件装配间隙过大；
c、点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生较大的变形量。
防止措施：
a、适当减小焊接电流、电弧电压，提高焊接速度；
b、大钝边尺寸，减小根部间隙；
c、适当减小点固焊时焊点间距。
2、气孔
产生原因：
a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等；
b、焊接场地空气流动大，不利于气体保护；
c、焊接电弧过长，降低气体保护效果；
d、喷嘴与工件距离过大，气体保护效果降低；
e、焊接参数选择不当；
f、重复起弧处产生气孔；
g、保护气体纯度低，气体保护效果差；
h、周围环境空气湿度大。
防止措施：
a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，采用含脱氧剂较高的焊丝；
b、合理选择焊接场所；
c、适当减小电弧长度；
d、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围；
e、尽量选择较粗的焊丝，同时增加工件坡口的钝边厚度，一方面可以允许使用大电流，另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降，这对降低气孔率是行之有效的；
f、尽量不要在同一部位重复起弧，需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除；一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些，不要随意断弧，以减少接头量，在接头处需要有一定焊缝重叠区；
g、换保护气体；
h、检查气流大小；
i、预热母材；
j、检查是否有漏气现象和气管损坏现象；
k、在空气湿度较低时焊接，或采用加热系统。
3、电弧不稳
产生原因：
电源线连接、污物或者有风。
防止措施：
a、检查所有导电部分并使表面保持清洁；
b、将接头处的脏物清除掉；
c、尽量不要在能引起气流紊乱的地方进行焊接。
4、焊缝成型差
产生原因：
a、焊接规范选择不当；
b、焊枪角度不正确；
c、焊工操作不熟练；
d、导电嘴孔径太大；
e、焊丝、焊件及保护气体中含有水分。
防止措施：
a、反复调试选择合适的焊接规范；
b、保持合适的焊枪倾角；
c、选择合适的导电嘴孔径；
d、焊前仔细清理焊丝、焊件，保证气体的纯度。
5、未焊透
产生原因：
a、焊接速度过快，电弧过长；
b、坡口加工不当，装备间隙过小；
c、焊接规范过小；
d、焊接电流不稳定。
防止措施：
a、适当减慢焊接速度，压低电弧；
b、适当减小钝边或增加根部间隙；
c、增加焊接电流及电弧电压，保证母材足够的热输入能量；
d、增加稳压电源装置；
e、细焊丝有助于提高熔深，粗焊丝提高熔敷量，应酌情选择。
6、未熔合
产生原因：
a、焊接部位氧化膜或锈迹未清除干净；
b、热输入不足。
防止措施：
a、焊前清理待焊处表面；
b、提高焊接电流、电弧电压，减小焊接速度；
c、对于厚板采用U型接头，而一般不采用V型接头。
7、裂纹
产生原因：
a、结构设计不合理，焊缝过于集中，造成焊接接头拘束应力过大；
b、熔池过大、过热、合金元素烧损多；
c、焊缝末端的弧坑冷却快；
d、焊丝成分与母材不匹配；
e、焊缝深宽比过大。
防止措施：
a、正确设计焊接结构，合理布置焊缝，使焊缝尽量避开应力集中区，合理选择焊接顺序；
b、减小焊接电流或适当增加焊接速度；
c、收弧操作要正确，加入引弧板或采用电流衰减装置填满弧坑；
d、正确选用焊丝。
8、夹渣
产生原因：
a、焊前清理不彻底；
b、焊接电流过大，导致导电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣；
c、焊接速度过快。
防止措施：
a、加强焊前清理工作，多道焊时，每焊完一道同样要进行焊缝清理；
b、在保证熔透的情况下，适当减小焊接电流，大电流焊接时导电嘴不要压太低；
c、适当降低焊接速度，采用含脱氧剂较高的焊丝，提高电弧电压。
9、咬边
产生原因：
a、焊接电流太大，焊接电压太高；
b、焊接速度过快，填丝太少；
c、焊枪摆动不均匀。
防止措施：
a、适当的调整焊接电流和电弧电压；
b、适当增加送丝速度或降低焊接速度；
c、力求焊枪摆动均匀。
10、焊缝污染
产生原因：
a、不适当的保护气体覆盖；
b、焊丝不洁；
c、母材不洁。
防止措施：
a、检查送气软管是否有泄漏情况，是否有抽风，气嘴是否松动，保护气体使用是否正确；
b、是否正确的储存焊接材料；
c、在使用其它的机械清理前，先将油和油脂类物质清除掉；
d、在使用不锈钢刷之前将氧化物清除掉。
11、送丝性不良
产生原因：
A、导电嘴与焊丝打火；
b、焊丝磨损；
c、喷弧；
d、送丝软管太长或太紧；
e、送丝轮不适当或磨损；
f、焊接材料表面毛刺、划伤、灰尘和污物较多。
防止措施：
a、降低送丝轮张力，使用慢启动系统；
b、检查所有焊丝接触表面情况并尽量减少金属与金属的接触面；
c、检查导电嘴情况及送丝软管情况，检查送丝轮状况；
d、检查导电嘴的直径大小是否匹配；
e、使用耐磨材料以避免送丝过程中发生截断情况；
f、检查焊丝盘磨损状况；
g、选择合适的送丝轮尺寸，形状及合适的表面情况；
h、选择表面质量较好的焊接材料。
12、起弧不良
产生原因：
a、接地不良；
b、导电嘴尺寸不对；
c、没有保护气体。
防止措施：
a、检查所有接地情况是否良好，使用慢启动或热起弧方式以方便起弧；
b、检查导电嘴内空是否被金属材料堵塞；
c、使用气体预清理功能；
d、改变焊接参数。

③ 铸造铝合金会产生哪些缺陷或质量问题

铸造铝合金缺陷及分析
[size=3]一 氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现
产生原因：
1．炉料不清洁，回炉料使用量过多
2.浇注系统设计不良
3．合金液中的熔渣未清除干净
4．浇注操作不当，带入夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4．浇注时应当平稳并应注意挡渣
5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间

二 气孔 气泡
缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色
产生原因：
1．浇注合金不平稳，卷入气体
2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)
3．铸型和砂芯通气不良
4．冷铁表面有缩孔
5．浇注系统设计不良
防止方法 ：
1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量
3．改善(芯)砂的排气能力
4．正确选用及处理冷铁
5．改进浇注系统设计

三 缩松
缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现<br>
产生原因：
1．冒口补缩作用差
2．炉料含气量太多
3．内浇道附近过热
4．砂型水分过多，砂芯未烘干
5．合金晶粒粗大
6．铸件在铸型中的位置不当
7．浇注温度过高，浇注速度太快
防止方法：
1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计
2．炉料应清洁无腐蚀
3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥
5．采取细化品粒的措施
6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度

四 裂纹
缺陷特征 :
1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现
2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生

产生原因：
1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊
2．砂型(芯)退让性不良
3．铸型局部过热
4．浇注温度过高
5．自铸型中取出铸件过早
6．热处理过热或过烧，冷却速度过激
防止方法:
1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡
2．采取增大砂型(芯)退让性的措施
3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计
4．适当降低浇注温度
5．控制铸型冷却出型时间
6．铸件变形时采用热校正法
7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度

气孔分析
压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。
气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。
（1）气体来源
1） 合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关
2） 压铸过程中卷入气体¬—a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关
3） 脱模剂分解产生气体¬—a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关
（2）原材料及熔炼过程产生气体分析
铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。
熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。
氢的来源：
1） 大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。
2） 原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。
3） 工具、熔剂潮湿。
（3）压铸过程产生气体分析
由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。
压铸工艺制定需考虑以下问题：
1） 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。
2） 有没有尖角区或死亡区存在？
3） 浇注系统是否有截面积的变化？
4） 排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？
应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。
（4）涂料产生气体分析
涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。
喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。
（5）解决压铸件气孔的办法
先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。
1） 干燥、干净的合金料。
2） 控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
3） 合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。
4） 顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。
5） 选择性能好的涂料及控制喷涂量。

解决缺陷的思路
由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是非功过先调机？还是先换料？或先修改模具？建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：
1） 清理分型面，清理型腔，清理顶杆；改善涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力，增加浇注金属量。这些靠简单操作即可实施的措施。
2） 调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间，浇注温度、模具温度等。
3） 换料，选择质优的铝合金锭，改变新料与回炉料的比例，改进熔炼工艺。
4） 修改模具，修改浇注系统，增加内浇口，增设溢流槽、排气槽等。
例如压铸件产生飞边的原因有：
1） 压铸机问题：锁模力调整不对。
2） 工艺问题：压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
3） 模具问题：变形，分型面上杂物，镶块、滑块有磨损不平齐，模板强度不够。解决飞边的措施顺序：清理分型面→提高锁模力→调整工艺参数→修复模具磨损部位→提高模具刚度。从易到难，每做一步改进，先检验其效果，不行再进行第二步。

④ 铸造铝合金的缺陷分析

缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现
产生原因：
1．炉料不清洁，回炉料使用量过多
2.浇注系统设计不良
3．合金液中的熔渣未清除干净
4．浇注操作不当，带入夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4．浇注时应当平稳并应注意挡渣
5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间 缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色。
产生原因：
1．浇注合金不平稳，卷入气体
2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)
3．铸型和砂芯通气不良
4．冷铁表面有缩孔
5．浇注系统设计不良
防止方法 ：
1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量
3．改善(芯)砂的排气能力
4．正确选用及处理冷铁
5．改进浇注系统设计 缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现。
产生原因：
1．冒口补缩作用差
2．炉料含气量太多
3．内浇道附近过热
4．砂型水分过多，砂芯未烘干
5．合金晶粒粗大
6．铸件在铸型中的位置不当
7．浇注温度过高，浇注速度太快
防止方法：
1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计
2．炉料应清洁无腐蚀
3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥
5．采取细化品粒的措施
6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度 缺陷特征 :
1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现
2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生
产生原因：
1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊
2．砂型(芯)退让性不良
3．铸型局部过热
4．浇注温度过高
5．自铸型中取出铸件过早
6．热处理过热或过烧，冷却速度过激
防止方法:
1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡
2．采取增大砂型(芯)退让性的措施
3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计
4．适当降低浇注温度
5．控制铸型冷却出型时间
6．铸件变形时采用热校正法
7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度 压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。
气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。
（1）气体来源
1） 合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关
2） 压铸过程中卷入气体&not;—a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关
3） 脱模剂分解产生气体&not;—a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关
（2）原材料及熔炼过程产生气体分析
铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。
熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。
氢的来源：
1） 大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。
2） 原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。
3） 工具、熔剂潮湿。
（3）压铸过程产生气体分析 由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。
压铸工艺制定需考虑以下问题：
1） 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。
2） 有没有尖角区或死亡区存在？
3） 浇注系统是否有截面积的变化？
4） 排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？
应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。
（4）涂料产生气体分析 涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。
喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。
（5）解决压铸件气孔的办法
先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。
1） 干燥、干净的合金料。
2） 控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
3） 合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。
4） 顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。
5） 选择性能好的涂料及控制喷涂量。

⑤ 铝合金能防X光辐射吗

X光的吸收与金属原子量大小成正相关，铝合金起到的效果很小（金属原子量太小13），应使用原子量较大的金属如铅（82）

⑥ 铝合金型材典型缺陷及产生原因有哪些

铝合金型材表面产生条纹主要原因和解决方法，铝合金型材，铝合金门窗型材
挤压铝合金型材的条纹缺陷种类比较多，形成因素也较复杂，下面例举一些常见条纹的产生原因及解决方法。
一、摩擦纹
模具每次光模上机挤压后，纹路都不能一一对应，有轻有重。
主要原因
在挤压过程中，型材流出模孔的瞬间与工作带紧紧地靠在一起，构成一对热状态下的干摩擦副，且将工作带分成两个区——粘着区和滑动区。在粘着区内，金属质点受到至少来自两个方面的力的作用：摩擦力和剪切力。当粘着区内金属质点所受摩擦力大于剪切力时，金属质点就会粘附在粘着区工作带表面上，并将型材表面擦伤而形成摩擦纹。
解决办法
1、调整模具工作带出口角，使其在-1°-3°范围内，这样可降低工作带粘着区高度，减小该区的摩擦力，增大滑动区；
2、进行高效的模具氮化处理，使模具表面硬度保持在HV900
以上；工作带表面渗硫可降低粘着区摩擦力，减少摩擦纹。
二、组织条纹
主要原因分析
铸锭铸造组织不均匀，成分偏析，铸锭表皮下存在较严重的缺陷，铸锭的均匀比处理不充分等，在随后的挤压过程中导致型材表面成分不均匀，从而使型材氧化后的着色能力不相同，形成组织条纹。
解决办法
1、合理执行铸造工艺，消除或减轻组织偏析；
2、铸锭表面车皮；
3、认真进行铸锭均匀化处理。
三、金属亮纹
在氧化白料中表现发亮，大多数情况下为笔直条状且宽度不定，在氧化着色料中该条纹呈浅色条状。
主要原因分析
由于金属流动出现摩擦或变形极其剧烈时，金属局部温度会上升很高，另外金属流动不均匀也会导致晶粒发生剧烈破碎，然后发生再结晶，致使该处组织发生变化，在随后的氧化处理中导致型材表面出现纵向的亮条纹，着色处理中致使型材着不上色或呈现浅色条纹。
解决办法
1、合理设计模具结构；
2、模具加工要注意工作带的过渡，防止出现工作带落差；
3、保证模桥呈水滴形，消除棱角。
四、焊合条纹
焊合条纹又称焊缝，笔直通长，在氧化白料中多呈现浅灰色，着色料中多显浅色。
主要原因分析
1、模具分流孔设计过小；
2、焊合室深度不够，不能保证有足够的压力；
3、挤压时模具焊合室内铝料供应不足；
4、挤压工艺不合理，润滑不当。
解决办法
1、合理设计模具结构；
2、注意挤压温度和挤压速度的协调；
3、尽量减少润滑或不润滑。
本文由长沙正业金属材料有限公司提供

⑦ 被x射线照射过的铝合金、铁会带有有磁性吗

理论上是有微弱的磁性的，因为这些物质能阻挡辐射的。在实际检测中由于太微弱，所以通常认为铝合金不带磁性，铁有可能带磁性。

⑧ 铝合金X射线拍片怎样蔽免衍射影响

铝金属表面会氧化形成一层致密的氧化薄膜。而采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。 某些外观件的铝合金为了保持美观阳极氧化通过有机溶剂...

⑨ 铝合金材料的缺点

铝合金在生产过程中，容易出现缩孔、砂眼、气孔和夹渣等铸造缺陷。如果用电焊、氩焊等设备来修补，由于放热量大，容易产生热变形等副作用，无法满足补焊要求。

缺陷修复：

冷焊修复机是利用高频电火花瞬间放电、无热堆焊原理来修复铸件缺陷。由于冷焊热影响区域小，不会造成基材退火变形，不产生裂纹、没有硬点、硬化现象。

而且熔接强度高，补材与基体同时熔化后的再凝固，结合牢固，可进行磨、铣、锉等加工，致密不脱落。冷焊修复机是修补铝合金气孔、砂眼等细小缺陷的理想方法。

(9)x射线拍铝合金有哪些缺陷扩展阅读：

为了获得各种形状与规格的优质精密铸件，用于铸造的铝合金一般具有以下特性。

1、有填充狭槽窄缝部分的良好流动性。

2、有比一般金属低的熔点，但能满足极大部分情况的要求。

3、导热性能好，熔融铝的热量能快速向铸模传递，铸造周期较短。

4、熔体中的氢气和其他有害气体可通过处理得到有效的控制。

5、铝合金铸造时，没有热脆开裂和撕裂的倾向。

6、化学稳定性好，抗蚀性能强。

7、不易产生表面缺陷，铸件表面有良好的表面光洁度和光泽，而且易于进行表面处理。

8、铸造铝合金的加工性能好，可用压模、硬模、生砂和干砂模、熔模石膏型铸造模进行铸造生产，也可用真空铸造、低压和高压铸造、挤压铸造、半固态铸造、离心铸造等方法成形，生产不同用途、不同品种规格、不同性能的各种铸件。

铸造铝合金在轿车上是得到了广泛应用，如发动机的缸盖、进气歧管、活塞、轮毂、转向助力器壳体等。