电焊焊接有缝是什么原因

Ⅰ 电焊焊接时存在接裂纹是什么原因应该怎么处理

开裂的原因如下：

（1）由于异种母材的热膨胀系数不同，冷却过程中形成的内应力专过大属。

（2）同种材料焊接加热不均匀，造成冷却过程中收缩不一致。

（3）焊缝正在凝固时，零件相互错动。

（4）结晶温度间隔过大。

（5）焊缝脆性过大。

应该找出原因是避免裂纹的重要一步。 焊材的选择 焊前清理 预热 后热 以及锤击会减少裂纹的发生先确定裂纹的方向尺寸走向，然后用砂轮打磨去除全部的裂纹（长度方向 深度方向），然后再用正确的焊材焊接。

Ⅱ 电焊焊接角焊，为什么有洞

有两种可能，1电流小，2运条走的快，可能这位朋友不是太熟练，多焊焊多看看，自己就琢磨出了，根据板材厚度改善电流，效果会更好！

Ⅲ 为什么氩弧焊焊接完毕后常出现裂缝

1、焊接的工艺参数不对，比如电流太过大，或者太过小，熔深不够都会导致焊接后出现裂纹，因为电流过大的话，热输出量大，应力大，如果电流过小，熔深浅，受力小容易导致裂纹。

解决办法：做工艺评定，经过测试做出最合理的参数。

2、操作原因，因为操作收弧没有掌握好，导致产生收弧气孔或者裂纹。

解决办法：可以在收弧的地方多添加一下焊接材料，或者如果机器有电流缓降功能，可以做一些电流缓慢降低。

在普通电弧焊的原理的基础上，利用氩气对金属焊材的保护，通过高电流使焊材在被焊基材上融化成液态形成熔池，使被焊金属和焊材达到冶金结合的一种焊接技术，由于在高温熔融焊接中不断送上氩气，使焊材不能和空气中的氧气接触，从而防止了焊材的氧化，因此可以焊接不锈钢、铁类五金金属。

(3)电焊焊接有缝是什么原因扩展阅读：

氩弧焊焊接在高温下没有分子分解或原子吸热的现象。氩气的比热容和热传导能力小，即本身吸收量小，向外传热也少，电弧中的热量不易散失，使焊接电弧燃烧稳定，热量集中，有利于焊接的进行。

氩气保护可隔绝空气中氧气、氮气、氢气等对电弧和熔池产生的不良影响，减少合金元素的烧损，以得到致密、无飞溅、质量高的焊接接头。

氩弧焊的电弧燃烧稳定，热量集中，弧柱温度高，焊接生产效率高，热影响区窄，所焊的焊件应力、变形、裂纹倾向小。

焊接时因工件材料焊接材料、焊接电流等方面的不同。恶化焊接性这就需要调整焊接的条件，焊前对焊件接口处的预热、焊时保温和焊后热处理，可以改善焊件的焊接质量。

Ⅳ 电焊焊口有裂纹是怎么回事就是俩个材料中间的地方

电焊焊口产生裂纹的原因太多了，可能是以下方面的原因。
1、材料原因：母材含碳量高时可焊内性变容差容易产生裂纹，焊条选择不当容易产生裂纹。
2、焊接工艺原因；坡口设计不当，对口应力过大，焊接电流选择不当等也容易产生裂纹。
3、焊接现场温度偏低，风速大，焊口温降过快，都易产生裂纹，可焊性差的材料一般要做好焊前预热，控制层间温度，焊后保温缓冷。
4、焊工操作技术、焊口清理不净等其它原因也可产生裂纹。

Ⅳ 焊点为何中间有孔洞

焊点中间有孔洞是为了增加接触气体的面积，这样一来，就可以使气体的利用更加的充分

Ⅵ 电焊焊接接裂纹是怎么形成的，请高手指点

这个焊接接头出现了表面裂纹。焊接裂纹是最严重的一种焊接缺陷，所以对于重要部件，焊接后要求探伤等检查。
焊接裂纹产生的原因很多，也很复杂，下面对其进行一个概说：

1。焊接裂纹的分类：

焊接裂纹根据其部位、尺寸、形成原因和机理的不同，可以有不同的分类方法。按裂纹形成的条件，可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状撕裂等四类。
热裂纹 多产生於接近固相线的高温下，有沿晶界（见界面）分布的特徵；但有时也能在低於固相线的温度下，沿「多边形化边界」形成。热裂纹通常多产生於焊缝金属内，但也可能形成在焊接熔合线附近的被焊金属（母材）内。
冷裂纹 根据引起的主要原因可分为淬火裂纹、氢致延迟裂纹和变形裂纹。
再热裂纹 产生於某些低合金高强度钢、珠光体耐热钢、奥氏体不锈钢以及镍基合金焊后的再次高温加热过程中。其主要原因一般认为当焊后再次加热到 500～700℃时，在热影响区的过热区内,由於特殊碳化物析出引起的晶内二次强化，一些弱化晶界的微量元素的析出，以及使焊接应力松弛时的附加变形集中於晶界，而导致沿晶开裂。因此，这种裂纹具有晶间开裂的特徵，并且都发生在有严重应力集中的热影响区的粗晶区内。为了防止这种裂纹的产生，首先在设计时要选择再热裂纹敏感性低的材料，其次从工艺上要尽量减少近缝区的内应力和应力集中问题。
层状撕裂 主要产生於厚板角焊时，见附图。其特徵为平行於钢板表面，沿轧制方向呈阶梯形发展。这种裂纹往往不限於热影响区内，也可出现在远离表面的母材中。其产生的主要原因是由於金属中非金属夹杂物的层状分布，使钢板沿板厚方向塑性低於沿轧制方向，另外由於厚板角焊时在板厚方向造成了很大的焊接应力，所以引起层状撕裂。通常认为片状硫化物夹杂危害最大，而层状硅酸盐和过量密集的氧化铝夹杂物也有影响。防止这种缺陷，主要应在冶金过程中严格控制夹杂物的数量和分布状态

2。焊接质量检查

既然焊接时会出现各种裂纹，为了保证焊接质量从而实现安全，优质的焊接生产，需要对焊接接头进行各种有效的检验。在生产中使用的针对焊接裂纹的质量检验方法列述如下：
（1）外观检验 包括尺寸检验、几何形状检测、外表伤痕检测等；
（2）耐压试验 包括水压试验和气压试验等；
（3）密封性试验 包括气密试验、载水试验、氨气试验、沉水试验、煤油渗漏试验、氨检漏试验等。
(4)磁粉检验
磁力探伤是通过对铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场，来发现其表面或近表面缺陷的无损检测技术。
(5)着色检验
dyepenetrantinspection将溶有彩色染料的渗透剂渗入焊缝表面，清洗后，涂吸附剂，使缺陷内的彩色油液渗至表面，根据彩色斑点或条纹发现和判断缺陷的方法。着色检验是渗透探伤的一种，成本低、使用方便。使用国产着色探伤剂，可以发现宽0．01mm，深度不小于0．03～0．04mm的表面缺陷。
(6)超声波探伤
超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。
(7)射线探伤
射线探伤的英文为：radiographic testing；
射线探伤包括：
一、X射线
工业射线照相探伤中使用的低能X射线机，简单地说是由四部分组成：射线发生器（X射线管）、高压发生器、冷却系统、控制系统。当各部分独立时，高压发生器与射线发生器之间应采用高压电缆连接。
二、γ射线
γ射线机用放射性同位素作为γ射线源辐射γ射线，它与X射线机的一个重要不同是γ射线源始终都在不断地辐射γ射线，而X射线机仅仅在开机并加上高压后才产生X射线，这就使γ射线机的结构具有了不同于X射线机的特点。γ射线是由放射性元素激发，能量不变。强度不能调节，只随时间成指数倍减小。
国家标准已经严格规定了各种焊接检验的方法，使用范围，焊缝级别的规范等。

3。焊接裂纹修复

多数情况下，焊接裂纹是允许且可以进行修复的。
具体操作要根据焊接材料，焊件用途，焊接部位等参照有关规定进行。

Ⅶ 焊接裂纹的原因

焊接裂纹产生原因有很多，种类有：冷裂纹、热裂纹、再热裂纹等。比如：
焊条电弧焊裂纹出现原因：
(1)焊件含有过高的碳、锰等合金元素.
(2)焊条品质不良或潮湿.
(3)焊缝拘束应力过大.
(4)母条材质含硫过高不适于焊接.
(5)施工准备不足.
(6)母材厚度较大，冷却过速.
(7)电流太强.
(8)首道焊道不足抵抗收缩应力.
处理方法：
(1)使用低氢系焊条.
(2)使用适宜焊条，并注意干燥.
(3)改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理.
(4)避免使用不良钢材.
(5)焊接时需考虑预热或后热.
(6)预热母材，焊后缓冷.
(7)使用适当电流.
(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力.

Ⅷ 电焊焊接裂缝的原因

一般来说焊接裂纹的产生是和母材的材质有关，如果含碳量高过0.4%可焊性即会变差，再者焊缝的拘束力过大，焊接热能量过大，，都会出现裂纹

Ⅸ 冬天电焊焊完老是有裂缝是怎么回事

冷裂纹是在焊后较低的温度下产生的，焊接中碳钢、高碳钢、低合金高强度钢、某些超高强度钢、工具钢、钛合金等材料时容易出现这种缺陷。冷裂纹经常产生在热影响区，有时也产生在焊缝金属中。
冷裂纹的特征是穿过晶粒内部开裂，裂纹断面上没有明显的氧化色彩，断口发亮。
防止冷裂纹产生的措施：
①选用优质低氢的焊接材料和低氢的焊接工艺方法。②严格控制氢的来源，除采用低氢焊接材料或焊接方法外，还必须仔细烘干焊条和焊剂。
③加入某些合金元素以提高焊缝金属的塑性。④选择合理的焊接规范，减慢焊接接头的冷却速度，改善焊缝及热影响区的淬硬组织状态。
⑤选择合理的焊接顺序，减小焊接内应力。⑥焊前预热，控制层间温度及焊后保温缓冷或后热，能降低冷却过度，改善组织，加速氢的扩散逸出。
⑦焊后焊件应及时进行热处理，以消除焊接内应力，改善接头杂质性能，并能降低接头中的含氢量。

Ⅹ 电阻焊点焊机，电极上出现孔缝是怎么回事

因为长时间焊接导致温度过高，电极表面的铜已经开始氧化，解决方法是换电极。