摆剪模具的最大转动角是多少

⑴ 亚威数控折弯机补偿怎么打开

这种对薄板进行折弯的数控折弯机模具。该数控折弯机模具包括支架、工作台和夹紧板，使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工，操作上也十分简便。按普通的液压数控折弯机模具加工Q235板料来做简单介绍：
1、首先是接通电源，在控制面板上打开开关，再启动油泵，这样你就听到油泵的转动声音了。（此时机器不动作）
2、行程调节，使用必须要注意调节行程，在折弯前一定要测试。它的上模下行至最底部时必须保证有一个板厚的间隙。否则会对模具机器造成损坏。行程的调节也是有电动快速调整。
3、折弯槽口选择，一般要选择板厚的8倍宽度的槽口。如折弯4mm的板料，需选择32左右的槽口。
4、后挡料调整一般都有电动快速调整和手动微调，方法同剪板机.
5、踩下脚踏开关开始折弯，数控折弯机模具与剪板机不同，可以随时松开，松开脚便停下，在踩继续下行。塑料数控折弯机模具，塑料折边机，塑料板数控折弯机模具，塑料板材折弯塑料板材直接折弯，不需拼接，不需开槽，不需用焊条，它的折角外表美观不漏水，它将手工焊接转变成全自动的机器操作，提高了质量，提高了劳动效率，降低了劳动成本，大缩短了产品的生产周期。全自动塑料折角机属电气一体化全自动机械设备。根据塑料板加热变软熔化焊接的原理研制而成，它适合所有热塑性材料的折角。速度快，折角处理表面美观，强度高。液压剪板机又分为摆式与闸式.摆式活性炭由于是圆弧运动,而圆弧刀片制作又相当困难,一般是用刀片之后做垫铁补偿,所以所得出的间隙并不精确,剪出来的板料也不是很理想.因为是弧形运动,其刀片也不能做成矩形,而应做成锐角,所以刀片的受力情况也不理想,刀片损伤也较厉害.做摆式剪板机国内代表为天水机床厂与冲剪机床厂.闸式液压剪板机就克服了以上所有毛病.但目前国内厂家能做闸式剪板机的并不多。
相对于剪板机,数控折弯机模具的技术含量要稍为高一点.目前国内常见的有G形的与F形的,F形的应该是国内的传统产品,其采用是内置式可调机械挡块定位,由于是内置式其抗偏载能力相当弱,故有黄石在早期数控折弯机模具中设有平衡阀,但也由于液压，过繁杂,给后期维护与稳定带来很严重的问题.后一种是在F型机型改进之后的G型,其采用外滑板机械定位,较之F型其更为简单,调试更为方便,
即使在两边角度相差的情况之下也可以由非专业人士加垫片得以解除问题.
现在还有一种就是H型数控折弯机模具,其结构较之前两种有很大不同,其为杠杆式结构,一般用于大吨位数控折弯机模具,通过杠杆放大原理,把力放大.同时其采用电\\液\\数结合的位置控制,使其在同吨位的数控折弯机模具上性价比尤高.但是国内能够生产此种机型的厂家并不多,数控液压板料数控折弯机模具床的主要特点： WC67K型数控折弯机模具，采用钢板焊接结构，振动时效消除应力，机床具有很好的刚性和稳定性，整个机架刚性好，工作平稳、安全可靠、操作方便，通过数控折弯机模具数控系统和液压系统的协调控制，达到理想的折弯效果。
机床的主成部分及结构说明：
1、滑块部分：采用液压传动，滑块部分由滑块、油缸及机械挡块微调结构组成。左右油缸固定在机架上，通过液压使活塞（杆）带动滑块上下运动，机械挡块由数控系统控制调节数值。
2、工作台部分：由按钮盒操纵，使电动机带动挡料架前后移动，并由数控系统控制移动的距离，其最小读数为0.01毫米（前后位置均有行程开关限位）.
3、同步系统：该机由扭轴、摆臂、关节轴承等组成的机械同步机构，结构简单，性能稳定可靠，同步精度高。机械挡块由电机调节，数控系统控制数值。
4、挡料机构：挡料采用电机传动，通过链操带动两丝杆同步移动，数控系统控制挡料尺寸.激光加工系统与计算机数控技术相结合可构成高效自动化加工设备，为优质、高效和低成本的加工生产开辟了广阔的前景。
而激光内雕机正是将激光技术和计算机技术结合起来的高新一体化新型激光外设加工设备。激光雕刻机采用高性能的激光和数控技术，通过自主研制的光学系统、控制系统和计算机软件,在水晶、玻璃内实现三维动态精密激光雕刻，解决了雕刻速度慢、系统工作不稳定、丢激光点，对图像和文字处理软件功能不全、使用计算机接口控制卡、激光爆炸点不均匀、自动控制装置不尽完善、设备性价比低等问题。全面提高了系统的效率、精度、可维护性、通用性和安全性。水晶玻璃内雕作品在色彩上变得更为丰富是必然的。利用水晶玻璃工艺品的内雕部分对光线具有较强的反射、折射作用，而空白部分对光线具有较好的通透性能的光学原理，由微控制电路按照三基色调色板原理，分别控制几种色彩的灯，在“内雕”图像上混色，变化出多种绚丽的色彩，从而使原本白色的内雕图像呈现出五彩缤纷、光彩夺目的效果。
三点式数控折弯机模具工作原理，凹模入口处园角与模芯表面组成 A 、 B 、 C 三点，由这三点确定工件折弯角度α，其中 C 点受力最大，它与材料回弹 量 α角正确与否有直接关系，如图只要改变模芯“距离”的大小，可获得不同的折弯角度，角度控制是在支座上装一表盘，再在模芯上装上拐臂带动指针在表盘上显示出来，其特点是角度控制操作简单直观，无需专用模具便可折弯不同角度的母线，其折弯属强制性折弯，并能提高折弯精度。
一种装置活动刀模夹的折弯剪板机、数控折弯机模具与传统数控折弯机模具的区别是在滑动上梁装置了一个活动刀模夹，在活动刀模夹上同时装有折弯模和剪板刀或者同时装有两种折弯模，在活动刀模夹上装折弯模和剪板刀的称折弯剪板机；在活动刀模夹上装两种都是折弯模的称数控折弯机模具。折弯剪板机使用时控制推动活动刀模夹转动到相应的位置就可变换成折弯功能或剪板功能；数控折弯机模具使用时,推动活动刀模夹转动到相应的位置就可变换成薄板折弯模折弯功能或厚板折弯模折弯功能。
折弯剪板机的操作使用与单一的数控折弯机模具或单一的剪板机一样方便，制造材料却大幅减少；数控折弯机模具换模快，使用非常方便。

⑵ 间隙的运用

人们在长期实践的基础上，不断总结并 深入了对机构中间隙作用的认识，一般将间隙划分为定位间隙、配合间隙和工作间隙三种。经过学习和实践，将汽车中常见间隙的作用归纳为以下四个方面： 凸模和凹模间的间隙，对冲裁件断面质量有极其重要的影响。此外，冲裁 间隙还影响着模具寿命、卸料力、 推件力 、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。因此，冲裁间隙是冲裁工艺与冲裁 模设计中的一个非常重要的工艺参数。
⒈间隙对冲裁件尺寸精度的影响
冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高，这个差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于 凸模或 凹模尺寸的偏差，二是模具本身的制造偏差。
冲裁件相对于 凸 、凹模尺寸的偏差，主要是制件从凹模推出 (落料件）或从 凸模上 卸下（冲孔件）时， 因材料 所受的挤压变形、纤维伸长、 穹弯等 产生弹性恢复而造成的。偏差 值可能 是正的，也可能是负的。影响这个偏差值的因素有：凸 、凹模间隙，材料性质，工件形状与尺寸。其中主要因素是 凸 、凹模间隙值。当凸 凹模间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后， 因材料 的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体方向收缩，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径 （图2.2.1）。图中曲线与δ=0的横轴交点表明制件尺寸与模具尺寸完全一样。当间隙较小时，由于材料受 凸 、凹模挤压力大，故冲裁完后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔孔径变小。尺寸变化量的大小与材料性质、厚度、轧制方向等因素有关。材料性质直接决定了材料在冲裁过程中的弹性变形量。软钢的弹性变形量较小，冲裁后的弹性恢复也就小；硬钢的 弹性恢复量较大。上述因素的影响是在一定的模具制造精度这个前提下讨论的。若模具刃口制造精度低，则冲裁件的 制造精度也就无法保证。所以， 凸 、凹模刃口的制造公差一定要按工件的尺寸要求来决定。此外，模具的结构形式及定位方式对孔的定位尺寸精度也有较大的影响，这将在模具结构中阐述。
⒉间隙对模具寿命的影响
模具寿命受各种因素的综合影响，间隙是影响模具寿命诸因素中最主要的因素之一。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间 ，凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重。所以过小的间隙对模具寿命极为不利。而较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并减缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，出现间隙不均匀的不利影响，从而提高模具寿命
⒊ 间隙对冲裁工艺力的影响
随着间隙的增大，材料所受的拉应力增大，材料容易断裂分离，因此冲裁力减小。通常冲裁力的降低并不显著，当单边间隙在材料厚度的 5～20%左右时，冲裁力的降低不超过5～10%。间隙对卸料力、 推件力 的影响比较显著。间隙增大后，从凸模上卸料和从凹模里推出零件都省力，当单边间隙达到材料厚度的 15～25%左右时卸料力几乎为零。但间隙继续增大，因为毛刺增大，又将引起卸料力、 顶件力 迅速增大。
⒋间隙值的确定
由以上分析可见，凸 、凹模间隙对冲裁件质量、冲裁工艺力、模具寿命都有很大的影响。因此，设计模具时一定要选择一个合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求、所需冲裁力小、模具寿命高。但分别从质量、冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个 适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙 cmin?，最大值称为最大合理间隙cmax?。考虑到模具在使用过程 中的磨损使间隙增大， 故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值 cmin?。
⒌确定合理间隙的方法有理论确定法与经验确定法
1.理论确定法
理论确定法的主要依据是保证上下裂纹会合，以便获得良好的断面。
根据三角形 ABC的关系可求得间隙值c为：?
c =(t - h0) tanβ = t （1-h0/t) tanβ
式中， h0—— 凸 模切入深度；β——最大剪应力方向与垂线方向的夹角。从上式看出，间隙 c与材料厚度t、相对切入深度h?0/t以及裂纹方向β有关。而h0与β又与材料性质有关，材料愈硬， h?0/t愈小。因此影响间隙值的主要因素是材料性质 和厚度。材料愈硬愈厚，所需合理间隙值越大。表 2.2.2为常用冲压材料的h?0/t与β的近似值。由于理论计算方法在生产中使用不方便，故目前间隙值的确定广泛使用的是经验公式与图表。
2.经验确定法
根据近年来的研究与使用经验，在确定间隙值时要按要求分类选用。对于尺寸精度、断面垂直度要求 高的制件应选用较小间隙值，对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的制件，应以降低冲裁力、提高模具寿命为主，可采用较大间隙值。其值可按下列经验公式和实用间隙表选用：
软材料：?t< 1 mm,c= 〔 3% ~ 4% 〕t
t = 1 ~ 3mm,c = （5% ~8%)t
t = 3 ~ 5mm,c =（8% ~10%)t
硬材料 ：? t <1mm,c = （4% ~5%)t
t = 1 ~ 3mm,c = （6% ~8%)
t = 3 ~ 8mm,c = （8% ~ 13%) 汽车维修工艺中，对间隙的认识和掌握，是至关重要的一个课题。许多配合表面、运动部件之间，都需要留有适当的间隙，也只有其间具备了合适的间隙，机器才能正常地工作。为提高汽车维修质量，现就间隙问题做一些讨论。1、间隙超出原设计规定而偏大的影响
1）不利于形成运动副所必须的油膜 在一些压力润滑的工作表面上，只有配合零件间的间隙足够小，才能建立起必需的油压，使配合表面间产生“油楔”作用，形成“液体摩擦”的工作状态。从而减少摩擦损失，改善冷却条件。确保零件不致于因负荷过重或局部干摩擦产生高温而熔蚀、烧坏或“抱死”。如在发动机的曲轴与滑动轴承 （轴瓦）间形成这样的油膜，是使发动机连续工作免遭损坏所必需的条件。
2） 破坏配合表面间的密封性 如发动机气缸壁和活塞之间，借助充填其间的润滑油实现了良好的密封。一旦间隙超限，密封性遭受破坏，发动机窜气、窜机油的故障就“应运而生”，发动机会因此油耗增大、噪声加剧、功率下降。
3） 产生撞击声 当发动机的气门减息、气缸壁与活塞间隙、曲轴与滑动轴承间隙等增大超限时，零件间会产生严重 的撞击噪声，影响竣工验收。金属间撞击会使配合机件早期损坏，这是不可小觑的。
4） 妨碍机件正常功能的发挥 如机油泵侧隙和端隙过大，泵油压力将变小甚至影响正常泵油；断电一分电器触点 间隙超限，点火时刻将变化、点火火花减弱；制动蹄与制动鼓间隙过大，制动距离将延长，有碍行车安全；转向传动机构各部位间隙过大，会导致方向不稳，使汽车出现行驶中“摆头”，危及行车安全。 1）表面间润滑困难 零件间摩擦升温后易发卡胀死（“咬死”“抱死”），或产生热粘附而损坏。如曲轴或轴瓦间隙过小或活塞与气缸壁间隙过小。会在发动机运转的很短时间内就引发烧瓦、拉缸等严重的机械事故；主减速器、差速器、齿轮间隙过小，也会引起齿轮面烧蚀、断齿 、顶弯齿轮轴等事故。
2） 机件功能不能正常发挥 如断电一分电器触点间隙过小会导致点火电压不足、点火提前角变化，使发动机工作变坏：火花塞电极间隙过小，会使点火火花减弱、发动机功率下降；气门间隙过小，会使气门在发动机热态时关闭不严，压缩不良而导致功率下降、排气管放炮。
测量技术
间隙是指孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸之差为正值。常用大写字母X表示。

⑶ 模具斜销角度最大可以做到多少

斜销不超过15度；滑块斜拨杆不超过25度。

计算标准：
斜度a一般取5--8度左右
斜顶脱模行程 S= 扣位的距离 + （2--3mm）安全距离
计算公式：S=L X tan a

拓展介绍：
模具(mú jù)，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。 简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有"工业之母"的称号。
在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。

⑷ 摆式剪板机与闸式剪板机分别剪切厚度是多少

厚度的话都差不多，基本上都可以剪，但是摆式剪板机剪切1-10 个厚，在同等质量的前提下，价格比较有优势，闸式的剪10-18由于剪切的方式不一样，闸式的比较有优势。刀口平整，20以上摆式的比较有优势，因为他的剪切法是类似剪刀的方式剪切，而闸式的是类似。指甲刀用压的。

• 摆式剪板机

• 1、机器为全钢焊接机构，液压上传动，振动消除应力，机器强度高、刚性好。液压摆式剪板机是通过采用主油缸（固定在墙板上）做向下剪切运动、氮气缸回程，因此简化液压系统、运行更稳定。摆式剪板机的上刀架在剪切过程中绕一固定轴线作圆弧摆动，通过杠杆作用，支点受力小，可提高剪切刃寿命、机器寿命，整机结构紧凑，并能无极调节上刀架的行程量，大大提高工作效率；

• 剪板机剪切后应能保证被剪板料剪切面的直线度和平行度要求，并尽量减少板材扭曲，以获得高质量的工件。剪板机的上刀片固定在刀架上，下刀片固定在工作台上。 工作台上安装有托料球，以便于板料的在上面滑动时不被划伤。 后挡料用于板料定位，位置由电机进行调节。 压料缸用于压紧板料，以防止板料在剪切时移动。 护栏是安全装置，以防止发生工伤事故。 回程一般 靠氮气，速度快，冲击小。

• 闸式剪板机采用框架结构采用全钢焊接；四角八面直角导轨、精度高，刚性好，并采用液压预紧。液压系统采用二通插装集成阀；整个系统采用；并可配置行程数显、光电保护装置及移动工作台（方便更换模具），闸式剪板机具有上滑块及下液压垫的双动功能，工作压力行程可在规定范围内按工艺要求调节，操作简便采用按钮集中控制 。
  

⑸ 注塑成型工艺流程是什么

1、填充阶段

填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。

高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。

低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。

在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，而且其微观结构松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳。因为高温情形下，高分子链活动性相对较好，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。

2、保压阶段

保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。

保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。

涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。

在新的注塑环境条件下，我们需考虑一些新的注塑工艺，比如说气辅成型，水辅成型，发泡注塑等

3、冷却阶段

在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。

设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。

塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中。

注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大，大约为70%～80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。

脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。

4、脱模阶段

脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。

而脱料板则用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。

(5)摆剪模具的最大转动角是多少扩展阅读

在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。

影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：材料因素，如塑料的类型、粘度等；结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；成型的工艺要素。

⑹ 数控折弯机模具有什么技术要求

踩下脚踏开关开始折弯，数控折弯机模具与剪板机不同，可以随时松开，松开脚便停下，在踩继续下行。塑料数控折弯机模具，塑料折边机，塑料板数控折弯机模具，塑料板材折弯塑料板材直接折弯，不需拼接，不需开槽，不需用焊条，它的折角外表美观不漏水，它将手工焊接转变成全自动的机器操作，提高了质量，提高了劳动效率，降低了劳动成本，大缩短了产品的生产周期。全自动塑料折角机属电气一体化全自动机械设备。根据塑料板加热变软熔化焊接的原理研制而成，它适合所有热塑性材料的折角。速度快，折角处理表面美观，强度高。
液压剪板机又分为摆式与闸式，摆式活性炭由于是圆弧运动，而圆弧刀片制作又相当困难，一般是用刀片之后做垫铁补偿，所以所得出的间隙并不精确，剪出来的板料也不是很理想。因为是弧形运动，其刀片也不能做成矩形，而应做成锐角，所以刀片的受力情况也不理想，刀片损伤也较厉害。做摆式剪板机国内代表为天水机床厂与冲剪机床厂。闸式液压剪板机就克服了以上所有毛病。但目前国内厂家能做闸式剪板机的并不多。相对于剪板机，数控折弯机模具的技术含量要稍为高一点。

⑺ 万向传动轴的工作摆角最大可以是多大

理论上是小于90°都可以，因为通过最简单的刚体机构运动学可知当万向节摆角为90度时，正好到了转向传动机构的死点，不产使得输出轴转动的转矩，因此无法传动。

实际上远达不到90°，因为实际工作摆角与不同型号的万向轴的机构设计，制作工艺都息息相关。一方面机构设计会使得输出和输入机构之间发生干涉，如果干涉存在则会限制工作摆角的开度。另一方面机构间的摩擦会使适用的转动效率降低，导致开至某一小于90°的转角时机构发生自锁，因此实际工作摆角根据不同的品牌和型号各不相同，需要查阅使用说明和铭牌。

我是香港科技大学机械与航空航天工程系的在读博士生，如果你满意我的回答请尽快采纳。

⑻ 横板AD通过点O,若∠OCA=90°,∠CAD=20°,则小孩玩跷跷板时,上下最大可转动多少角度

其实是这样的,最大角度就是将这个图中的AD以OC为对称轴,过点O做出BE交AC于点B
然后角DOB就是所求的那个最大角度
在三角形AOB中,可以知道角A＝角B＝20度（由三角形的全等得知）,所以角AOB＝180-2*20＝140度
所以,角DOB＝180-140＝40度
上下最大可转动40度

⑼ 液压闸式剪板机调剪切角的方法(QC11Y-6×4000液压闸式剪板机)

和摆剪式不一复样的。 如果剪制1个的板 可以把剪切角调小一点。 在面板上应该有剪切角大小的调整按钮。

可以仔细看说明说或者液压原理图。

如果没有就看液压原理图用螺丝刀捅阀芯。

按照机床的润滑部位，分别加足润滑油。机床各螺栓联结不能松动，必须紧固。电机运转方向应符合转向指示标牌，严禁反转。

(9)摆剪模具的最大转动角是多少扩展阅读：

安全说明

1.使用该机床前，应详细阅读《使用说明书》，了解全部警告标牌内容，并严格按其要求操作。

2.机床工作时，不得将手、指或身体任何部位靠近机床的运动部分。

3.机床停止运行后，方可触摸工件、刀具、模具等。

4.必须在所有安全防护装置功能正常的情况下操作机床。

5.工件、刀具、模具等必须安装牢固，不得超负荷使用。

6.机床安装或检修，必须由专职人员按照机床《使用说明书》中规定的步骤进行，检修前需切断并锁住电源。

参考资料来源：网络——QC11Y液压闸式剪板机

⑽ 塑料模具设计中，向下滑动的滑块最大允许角度是多少

10~20一般不超过25°